毕业设计（论文）拖把挂柄工艺分析和模具设计.doc

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1、摘 要本次设计要对拖把挂柄进行工艺分析和模具设计，首先介绍了立项背景与设计主要技术条件及参数，然后介绍了设计的整体思路。第三章成型拖把挂柄注塑模具设计是本次设计的重点，在这章里先对塑件进行了模流分析，各方面分析结果表示设计方案是可行的，然后对整套模具进行了全面的设计，最后对注射机的有关参数进行了校核，各个参数均能满足要求。根据塑件结构特点，模具采用单分型面注塑模，一模八腔，斜导柱与滑块侧抽芯，顶杆顶出塑件，弹簧复位，能够满足实际中大批量生产，有很高的生产效率。关键词： 拖把挂柄 注塑模具 模流分析 一模八腔 单分型面 侧抽芯 AbstractThis design will analyze t

2、he process and will design injection mold for the plasticHang mop handle. In this paper, it introduce the background of setting up the project and main engineering factors and parameters firstly, and then it introduce the whole idea. The third section which is about the designing injection mold for

3、the Hang mop handle is the key of this paper, in this section , firstly, it analyze the knob by using moldflow and all the result show that the design is reasonable ;secondly design all parts of the injection mold; at last, check the parameters about the injection machine, and all parameters could m

4、eet the require.According to the trait of the Hang mop handle, the injection mold has one parting surface、eight cavities.Bevel column and slide the side core pulling out the plastic roof top of the pole, spring return, to meet the practical mass production, with high production efficiency.Key words:

5、 Hang mop handle mold injection moldflow analysis An eight-cavity mold Single sub-surface Side core pulling 目 录摘要 Abstract 第一章 绪论 11.1 立项背景 11.2 设计主要技术条件及参数 2第二章 总体设计思路及总体技术方案设计- 3第三章 成型拖把挂柄注塑模具设计- 43.1 塑件结构工艺性分析 43.2 对塑件进行模流分析 4 3.2.1 对塑件进行网格划分 4 3.2.2 进行最佳浇口位置分析 5 3.2.3 对单个塑件进行填充分析 5 3.2.4 调入另外三个塑

6、件 5 3.2.5 创建浇口 6 3.2.6 创建分流道 6 3.2.7 创建主流道 63.2.8 进行填充性分析 63.2.9 创建冷却水道 73.2.10 进行冷却分析 73.2.11 进行冷却、填充、翘曲分析73.2.12 生成模流分析报告73.3 塑件精度与公差确定183.4 塑件体积及质量计算183.4.1 单个塑件 183.4.2 八个塑件和浇注系统凝料 193.5 初选注塑成型机的型号和规格 193.6 确定型腔数量及排列方式193.7 模具结构形式的确定203.8 注射模详细设计203.8.1 分型面位置的确定203.8.2 确定浇注系统尺寸21 3.8.3 成型零件的设计与加

7、工工艺21 3.8.4 合模导向及定位机构的设计22 3.8.5 脱模机构的设计22 3.8.6 侧向抽芯机构的设计23 3.8.7 排气系统的设计23 3.8.8 温度调节系统设计23 3.8.9 注射机有关参数的校核23第四章 简易模具基本说明 26结论 27致谢 28参考文献 29附录 30第一章 绪论 本设计题目是拖把挂柄注塑工艺分析及模具设计，塑件材料是聚丙烯（pp），所采用的工艺方法是注塑成型。聚丙烯由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂。有等规物、无规物和间规物三种构型，工业产品以等规物为主要成分。聚丙烯也包括丙烯与少量乙烯的共聚物在内。通常为半透明无色固体，无臭无毒。由于结构规整而高

8、度结晶化,故熔点高达167,耐热,制品可用蒸汽消毒是其突出优点。密度0.90g/cm,是最轻的通用塑料。耐腐蚀,抗张强度30MPa，强度、刚性和透明性都比聚乙烯好。缺点是耐低温冲击性差，较易老化，但可分别通过改性和添加抗氧剂予以克服。无毒、无味，密度小， 强度 、刚度、硬度耐热性均优于低压 聚乙烯 ,可在100度左右使用.具有良好的电性能和高频 绝缘 性不受湿度影响,但低温时变脆、不耐磨、易老化.适于制作一般机械零件,耐腐蚀零件和绝缘零件 。常见的酸、碱有机溶剂对它几乎不起作用，可用于食具。 随着国民经济的发展，人们对塑料制品的需求日益提高，作为塑料制品成型加工中最为普遍的注塑成型工艺技术，在

9、不断注入高新技术的基础上，今年来获得了长足的进步，塑料注塑制品已成为国民经济建设、国防建设和人们日常生活中不可短缺的用品，且对其需求程度越来越大。1.1 立项背景 图1-1 拖把挂柄在我们的日常生活中，塑料拖把挂柄随处可见。这次毕业设计的塑件如图1-1所示，外形小巧，结构不算复杂，有一个侧孔，和一个形状不规则的桃形通孔，桃形孔是用来悬挂的，下端与拖把柄配合连接使用，侧孔没有实际结构用途，主要是为了节省材料，减轻塑件重量，此件简单使用方便故设计生产此塑件的注塑模具有很大的现实生活意义。1.2设计主要技术条件及参数塑料成型工艺与模具设计是我们最主要的专业课之一，对理论知识的扎实掌握为本次设计打下了

10、良好的基础。我们还学习了有关注塑模具设计的各种软件，如CAXA、proe、UG、moldflow、cimatron等。四年来的学习，我们已经掌握了足够的专业知识。为了更好的完成本次毕业设计，每位同学都有经验丰富的指导老师全程指导，同时学校实验室有各种设备和仪器可供我们参考，如注塑机、线切割机床等。学校图书馆有大量的资料可供我们参考。总之，在指导老师的细心指导下，在学院提供各种资源的环境下，我们根据所给塑件设计出结构合理的、适用的注塑模具。所给塑件塑件材料特性：PP(聚丙烯)无色、无味、无毒。外观似聚乙烯，但比聚乙烯更透明，更轻。密度仅为0.900.91gcm3 。聚丙烯不吸水，光泽好，易着色。

11、聚丙烯有卓越的介电性能、耐水性、化学稳定性，宜于成型加工。屈服强度、抗拉强度、硬度和弹性比聚乙烯好特别是经定向后PP具有极高的抗弯曲疲劳强度，可制作铰链。PP熔点为164170，耐热性好，低温使用温度达-15低于-35时会脆裂，其高频绝缘性能好，而且由于其不吸水，绝缘性能不受温度的影响，但在氧、热、光的作用下极易降解、老化，所以必须加入防老化剂。塑件材料成型性能：PP成型收缩范围及收缩率大，易发生缩孔、凹痕、变形、方向性强；流动性极好，宜于成型，热容量大，注射成型模具必须设计能充分进行冷却的冷却回路注意控制成型温度。料温低时方向性明显，尤其是低温，高压时更明显。聚丙烯成型的适宜模温为80左右，

12、不可低于50，否则会造成成型塑件表面光泽完成产生熔接痕等缺陷，温度过高会产生翘曲和变形。 塑件成型工艺性参数：(查相关手册得到PP塑料成型工艺参数) 密度：0.900.91 gcm3 收缩率：1.0%2.5% 成型温度：160220 料筒温度： 后段：180190 中段：220240 前段：220230 喷嘴温度： 170200 模具温度：5080 注射压力：0.5MP 成型时间： 总周期：3065S 注射时间：310S 保压时间：415S 冷却时间： 2040第二章 总体设计思路及总体技术方案设计由于我们所设计的模具是适用于大批量生产，要求有较高的生产效率，所以要采用多腔的设计思路。根据塑件

13、本身的结构特点和一模多腔的设计思路，采用侧浇口。塑件上有相互垂直的两个孔，一规则圆柱沉孔和一不规则的桃形通孔，所以不论分型面如何设置都会有一孔看成侧孔而此孔需要侧抽实现成型与脱模，为了侧孔需要侧型芯，这就需要设计相应的侧抽芯机构。塑件壁厚基本均匀，采用顶杆顶出，保证制件的成型质量和较小的生产周期。第三章 成型拖把挂柄注塑模具设计3.1塑件结构工艺性分析 图 3-1 拖把挂柄二维图 图3-2 拖把挂柄三维图 塑件的二维图和三维图分别如图3-1和图3-2所示，由图可见塑件为回转体，结构较为简单，塑件壁厚基本均匀，成型过程中各部分的收缩率不会相差很大。该塑件有两个相互垂直的孔，因此成型时需要有侧抽芯

14、机构。3.2 对塑件进行模流分析为了更好的进行本次设计，要综合利用所学知识及各种软件，用moldflow对塑件进行模流分析是为了更好的指导设计，能够避免设计出的模具生产的塑件出现浇不到等严重缺陷。用moldflow对塑件进行分析，在使用过程当中，需要对塑件进行网格划分，从而对塑件进行模流分析，分析过程需要大量时间，并且需要网格划分合理，压力选用合理，各方面参数符合实际使用值。3.2.1 对塑件进行网格划分对塑件划分网格，有三种方法，主要包括表面划分、中间层划分、体积划分三种，他们的分析效果依次增加，由于在设计当中本塑件不是壁非常厚的件，所以不采用体积划分，采用表面层划分就可以达到效果。本塑件壁

15、厚基本均匀，大多在2mm左右，根据经验，设置为网格线条长度值为默认值的三分之二左右，经过多次分析发现，当网格线长度为1mm时匹配率最高，达到77.68%，所以最终决定网格线长度为1mm。网格划分好后要修改不合理的网格，使网格的最大纵横比在15左右。目前纵横比最大值为33.29，先找出纵横比大于20的网格，然后进行节点合并，使最大纵横比小于20。一般的分析最大纵横比小于20方可，但考虑到一模多腔的设计方案，为了让将来的分析更顺利的进行，在此特意修改网格的最大纵横比小于15。找出纵横比大于15的网格，进行节点合并，此时最大纵横比达到13.39。这时相关的数据合理，主要数据分析结果为自由边数为零，无

16、交叠边，没有定向单元数，各方面参数都满足要求，可以进行模流分析。3.2.2 进行最佳浇口位置分析最佳浇口位置是保证塑件有非常好的内部质量和表面质量的一个重要方面，选择好最佳浇口位置，可以有效的减少熔接痕，有效的增加塑件的均匀程度，使得塑件质量整体水平提高。在试验中，通过软件的最佳浇口位置分析，gate location 的结果表明，最佳浇口的位置在塑件的内部，对于成型时的浇口位置不合理，无法实现，同时不利于分型面的设计，因此为了满足最佳浇口位置的设计，选择最贴近的浇口的位置，为最佳浇口位置，根据分析结果在变蓝位置都可宜采用。因此，将浇口初步定在塑件最大外圆处的上面、与侧孔的中心线在一条直线上且

17、选择与侧孔距离较远的一端，这样可以满足浇口、分型面和侧型芯的合理布置，同时所在位置不会影响塑件的使用，表面质量也不会影响很大。3.2.3 对单个塑件进行填充分析为了检验所选的浇口位置是否合适，需要对单个塑件进行填充分析，若能填充满则可以进行下一步分析，若不能填满则需要修改所选浇口的位置。将分析类型改为fill，把浇口设在所选位置，材料选择pp,经分析能够填充满整个塑件，可以进行下一步分析。3.2.4 调入另外七个塑件经过整体考虑，为在生产中提高效率，在设计中采取一模八腔，因此需要再调入另外七个塑件，在前一部分的过程当中已经将塑件进行了网格划分，因此可以直接进行复制。全部选中第一个塑件，在软件选

18、用modeling 中的cavity duplication wizard，在弹出的对话框中选择column，并输入4，在与column spacing相对应的栏中输入距离40，执行后得到第二个塑件。但这时两个塑件侧孔方向是相反的，需要调整一下。全部选中其中一个塑件，执行modeling、move/copy、rotate，旋转轴选择z轴，角度为180，这时两个塑件侧孔的方向一致，可以进行下一步操作。全部选中刚才的两个塑件，选用modeling 中的cavity duplication wizard，在弹出的对话框中选择row，并输入2，在与row spacing相对应的栏中输入距离50，执行后

19、得到需要的八个塑件。3.2.5 创建浇口在创建浇口位置时，由于软件的本身造型能力差。因此，对于浇口的制作是一项非常复杂的事情。首先在初选的最佳浇口位置点处创建一点，并以此点为基础，以偏置的方式创建另一个点，两点之间的长度作为浇口的长度。在初选位置选中后，将以此点为基础向Y轴负方向偏2毫米，然后创建一点，依据两点创建线，此时一个重要环节就是，将自动创建对话框关闭，采用手动创建，在手动常见的编辑当中，选择cold gate，浇口的选择，我们可以选择各种不同形状浇口，包括圆浇口、半圆形浇口、锥形浇口梯形浇口等，在设计时采用普通的半圆浇口作为本次设计的浇口形状。长度为2mm，直径为2mm，创建线的目的

20、是给创建浇口提供一个路径，因此在创建线的同时就要把浇口创建出来，为了使更好的把浇口进行网格划分，同时便于在以后的修改过程中调出，而不影响其他部分，将浇口创建在一个新的层进行显示。对于另外的浇口采用同样的方法，进行设计完成设计浇口。浇口的网格长度为1mm。3.2.6 创建分流道在软件当中，分流道的英文为cold runner ，分流道的设计与浇口的设计相同，都是先创建点，此时创建点要用中点的方式，分别选中上一步中创建的两个点，然后应用，就创建出了所需要的点。在点的基础上创建线，并以线为导向选择cold runner 来选择半圆形状的流道，进行流道的创建，同样是为了以后的修改和调用，将分流道创建在

21、一个新的层，在创建将分流道时要注意的是，由于采用一模四腔的设计方案，分流道有两种类型，与主流道相连的分流道形状为半圆，直径是5mm，与浇口相连的分流道形状为半圆，直径是4mm。分流道创建时需要严格的尺寸，否则，在以后的注射过程当中，两个型腔的压力不同。分流道的网格长度是5mm。3.2.7 创建主流道在创建主流道的过程当中，其过程于与创建浇口的相同，分流道的中点为基点向Z方向偏置一定的距离，实际模具主流道的长度有一定的要求，因此主流道不能创建太长。设计时选择偏置距离为65mm，主流道的英文cold spure ，主流道当中也有很多的创建方式，有不变的直浇道，还有以尺寸变化的锥浇道等，本次设计，采

22、用锥形浇道，浇道上口尺寸为2.5mm，下端设计为6.8mm。整体设计完之后，我们需要双击浇口把浇口加上，其形状为注射器状。然后要进行的是连通性分析。选择主浇口上的一段，选择mesh 中的mesh diagnostics 中的connectivity diagnostics 进行联通向分析，分析结果表明连通性良好，可以进行下一步分析。3.2.8 进行填充性分析在以上几步完成之后，就可以进行的就是填充性分析，将gate location 双击变为fill+warp ，进行分析，过程很简单，主要是分析的结果，分析得到的结果表明，填充时间、填充压力、保压时间等均符合要求，可以进行下一步分析。 3.2.

23、9 创建冷却水道在以后的分析当中，一个重要前提，就是必须有冷却水道，因此创建水道也是一个必要环节，水道的创建有两种方式，一种是通过手动，采用与创建浇口方式完全相同的过程创建，另一种方式就是采用提供的样板进行创建，对一些尺寸进行修改。由于自动创建的水道都距离塑件表面一定的距离，与设计的水道不相符，所以本次设计采用手动方式创建水道。根据设计尺寸，通过平移创建点，再以点创建线，水道直径为10mm，同样要把水道放入一个单独的层，最后对水道进行网格划分，网格长度为10mm。3.2.10 进行冷却分析由于采用复杂的一模八腔及手动创建4条创建水道，而且在分析过程中冷却分析容易出问题，所以在这里要先进行冷却分

24、析。刚开始分析时冷却总是分析不出来，后经过老师的指导，对水道的网格长度进行了修改，又经过很长时间的分析，冷却终于完整的分析成功，方可进行下一步分析。3.2.11 进行冷却、填充、翘曲分析复制一模八腔且有水道的项目，把cool改为cool+fill+warp，在冷却分析成功的基础上进行冷却、填充、翘曲分析。3.2.12 生成模流分析报告模流分析报告如下图3-3图3-23所示，分析结果显示设计方案合理，参数设置合适。图3-3 最佳浇口位置分析报告图3-4 所选浇口填充分析报告图3-5 单个塑件压力分析报告图3-6 单个塑件熔接痕分析报告图3-7 未加冷却水道的填充分析报告图3-8 未加冷却水道时的

25、气泡分析报告图3-9 未加冷却水道时的自然冷却分析报告图3-10 加冷却水道后的气孔分析报告图3-11 加冷却水道后的填充分析报告图3-12 加冷却水道后流道的平均温度分析报告图3-13 加冷却水道后塑件的平均温度分析报告图3-14 冷却水道的温度分析报告图3-15 水道周围金属温度分析报告图3-16 翘曲分析报告图3-17 X方向翘曲量分析报告图3-18 Y方向翘曲量分析报告图3-19 Z方向翘曲量分析报告图3-20 流道表面温度分析报告图3-21 流道的冷却时间分析报告 图3-22 塑件的冷却时间分析报告图3-23 加冷却水道后熔接痕分析报告3.3 塑件精度与公差确定塑料制品的尺寸精度一般

26、是根据使用要求确定的，但还必须充分考虑塑料性能及成型工艺的特点，过高的精度要求是不恰当的。本次设计中的塑件不是用在要求很高的场合，采用一般精度等级即可。取pp的平均收缩率为1.9%，塑件未注公差按一般精度MT4A级精度计算。即23mm为23mm R3mm为R3mm 20mm为20mm 18mm为18mm 16mm为16mm 19mm为19mm 15mm 为15mm 4.5mm为4.5 mm 1mm为1mm 16mm为16mm 3.5mm为3.5mm 48mm为48mm 17mm为17mm 15mm为15mm 27mm为27mm3.4 塑件体积及质量计算3.4.1 单个塑件经proe分析单个塑件

27、的体积是PP的密度所以单个塑件的质量3.4.2 八个塑件和浇注系统凝料经估算，八个塑件和浇注系统凝料的总质量3.5 初选注塑成型机的型号和规格及模架1）注塑机的选择从实际注射量应在额定注射量的20%80%之间考虑，初选额定注射量为124注射机，其型号为国产HD-165G型卧式注射机。主要技术参数为：最大注射量 124cm注射压力 152MP锁模力 1650KN最大成型面积 320mm最大开模行程 400mm装模高度 155-465mm喷嘴孔直径 4mm拉杆间距 480mmX410mm模具定位孔直径 160H7顶出力 26KN顶出行程 100mm喷嘴球半径 R20mm2）选择模架根据注塑机和所设

28、计的模具结构可选用模架外形尺寸为长430mm宽400mm高330mm。3.6 确定型腔数量及排列方式1) 确定型腔数目及布置 塑件形状简单，质量较小，生产批量较大，所以应使用多型腔注射模具，根据需要为了提高生产效率，降低生产成本，模具结构尺寸合理，制造加工方便，现拟定采用一模八腔。型腔分布图如下：图（a） 图 (b) （a）图与（b）图比较（a）图分布需要用侧浇（b）图用点浇加之件的脱模需要侧抽则（b）图需要三板两开这样增大了模具成本和增大加工难度。所以采用（a）图分布形式。3.7 模具结构形式的确定模具结构方案方案一： 图3-24 三板两开装配图方案二： 图3-25 斜导柱装配图方案一采用点

29、浇口注射，三板两开分模，斜滑块侧抽，这种模具中塑件的成型靠斜滑块的型腔完成，方案二侧浇口注射，靠开模力分开动定模，斜导柱完成侧抽，塑件的成型靠动定模型腔和侧型芯成型，与方案二相比较方案一的型腔不易加工和固定，且三板两开增大了开模难度和模具成本，方案二设计简单飞边易去除且塑件质量较方案一高所以综合考虑选用方案二的设计。3.8 注射模详细设计3.8.1 分型面位置的确定 塑件分型面的选择应保证制件的质量要求，本设计中塑件的分型面如下图所示。其中图（b）所示的分型面在塑件的下端面，由于件的侧面有凸凹，也有孔，分型面选在件的下端不利于模具的设计和脱模且所设计的侧抽芯难以实现，图（a）所示的分型面选择在

30、轴线上，因件为回转体，分型面选在轴线上分型面积大容易实现自动脱模，这样设计虽然侧抽距较大但侧抽的设计比较简单加工比较容易，因此选择图(a)所示的分型面位置。(a) （b）分型面开模图如下：图3-26 分模图3.8.2 确定浇注系统尺寸本设计中，浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴组成。3.8.2.1 主流道 上端直径d=注射机喷嘴尺寸+0.5mm=4.5mm，R=20mm，下端直径8mm。3.8.2.2 分流道 分流道为半圆形截面，与主流道相连的直径为6mm，高度为3mm，长度为206mm，与浇口相连的分流道直径为6mm，高度为3mm，长度为46mm。3.8.2.3 浇口 采用半圆形浇口，其

31、直径为2mm，高度为1mm，长度为2mm。3.8.2.4 冷料穴 采用Z形拉料杆，直径为8mm。图3-27 浇道截面图3.8.2.5 定位环及浇口套 根据注射机定位孔直径尺寸，选取定位环直径为160mm，浇口套公称直径为20mm。 3.8.3 成型零件的尺寸计算与加工工艺3.8.3.1 成型零件尺寸计算 成型零件尺寸计算公式与计算结果如下表所示。表3-1 成型零件尺寸计算类别零件名称塑件尺寸计算公式尺寸凹模径向尺寸23-23.32L=L+LS-z23.5R3-R3.18R3.120-20.3220.518-18.3218.4凹模16-16.2816.419-19.3219.5深度尺寸4.5-4

32、.68H=H+HS-z4.651-1.161.0816-16.2816.43.5-3.683.647-47.4848.1型芯径向尺寸17l=l+lS+17.51515.5R5R5.2R3R3.2深度尺寸27h=h+hS+27.81515.53.8.3.2 成型零件的加工工艺 见附录一和附录二。3.8.4 合模导向及定位机构的设计合模导向及定位机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模一边或定模一边均可，通常导柱设在主型腔周围。导向机构的主要作用有：定位、导向和承受一定侧压力。定位作用：为避免装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具

33、闭合后使型腔保持正确形状，不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均。塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机的精度限制，使导柱工作中承受一不定的导向作用。动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合，避免凸模或型芯先进入型腔，产生干涉而坏零件。导柱设在动模一侧。由于模具是对称的，所以导柱对称布置。3.8.5 脱模机构的设计根据塑件的特点，分型面设在了最大截面处，当完成侧抽后由于型腔面积相对深度较大所以所需脱模力不大因此采用顶杆顶出脱模机构即可实现顺利脱模。每个塑件设1根顶杆。3.8.6 侧向抽芯机构的设计3.8.6.1 抽芯距的计算 3.8.6.2 侧型芯的设计 侧型芯的基本形状为

34、圆柱形，尾端为正方形且设有安装孔以实现侧型芯的安装，当分型面打开时斜导柱和滑块实现导向抽芯。侧型芯固定在滑块上。3.8.6.3 压紧块的设计 为了保证模具合模后侧型芯能够准确的到达预计的位置，并且在注塑时侧型芯不被塑料熔体挤压向外产生位移，同时防止侧型芯转动，需要设计压紧块。在此设计压紧块的工作部位斜度为23，稍大于斜导柱的角度以保证分模是压紧块先离开，压紧块固定在定模固定板上。3.8.7 排气机构的设计 因为该塑件较小，而且能够利用分型面及顶杆之间的缝隙排气，所以不必单独考虑排气方式。3.8.8 温度调节系统设计模具温度对收缩率的影响很大，要保持模具温度的恒定，对pp来说，模具温度要保持在5

35、080之间，这样才能使塑件的尺寸保持稳定。模具的冷却分两部分，定模型腔的冷却和动模的冷却，考虑到模具的整体结构，定模型腔采用直流式的单层冷却回路，该回路由4条直径为15毫米的冷却水道完成冷却，动模不采用冷却。具体布置方式请参见装配图。3.8.9 注射机有关参数的校核3.8.9.1最大注塑量的校核 注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好是小于注塑机的最大注塑量的80%。所以选用的注塑机最大注塑量应满足：0.8 V机 V塑 式中 V机 注塑机的最大注塑量，125cm3 V塑塑件的体积及浇注系统凝料体积，该产品V塑70.3cm30.8V机 7

36、0.3cm3，故能满足要求。3.8.9.2注射压力的校核 塑件材料为pp，所需注射为80-120MPa，而所选注射机压力为152MPa，所以注射压力符合要求。 3.8.9.3 锁模力校核 公式： F锁qA式中 q熔融型料在型腔内的压力，取q=30Mpa A塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和，经计算A=30.62cm2 F锁注塑机的额定锁模力，为1650kN。 F锁qA=30 Mpa30.62cm2 =918.6kN，故选定的注塑机满足要求。3.8.9.4 模具闭合高度校核 模具的闭合高度H =330mm又知： Hmin-注塑机允许最小模厚=155mmHmax-注塑机允许最大模厚=465mm

37、HmaxHHmin，故满足要求。3.8.9.5 开模行程校核 注塑机的最大行程与模具厚度无关，而且是双分型面注射模，故注塑机的开模行程应满足下式：SH1H2(510) S注塑机最大开模行程，为400mm; H1顶出距离，为11.5mm； H2包括浇注系统在内的塑件高度，为80mm; SH1H2 (510)=11.5+80+15=106.5mm，故能满足要求。第四章 简易模具基本说明 本次毕业设计中还针对实际生活做了一套完整的简易模具用于试生产，该简易模具的设计与大批量生产的模具实际思路基本一致只是在个别结构上简化，本模具中采用一模两腔手动侧抽芯，型腔采用整体式结构，所选注射机参数如下： 件重6

38、.4g，一模两腔 ,中心顶出 所选注射机SZ-60其参数如下： 最大注射量：60g 最小模厚：150mm 最大模厚：250mm 模板行程：250mm 拉杆间距：220mm300mm 顶出孔：50mm 喷嘴口径：4mm 喷嘴半径：10mm 定位孔直径：80mm 定位孔深度：10mm 锁模力：40KN 注射压力：180MP 顶出行程：70mm 顶出力：12KN 结论 本次毕业设计内容包括拖把挂柄大批量生产的装配模具图和零件图以及一套完整的简易模具装配图及零件图。这次毕业设计中，我全面的利用了所学知识，从最基础的二维制图到专业性很强的软件proe开模和moldflow模流分析，在这个过程中我巩固了以前所学的专业知识、熟练的掌握了各种应用软件，使自己的专业技能有了很大的提高。现在已经掌握了CAXA电子图板、proe三维造型及模具开模和moldflow模流分析。在整个设计的过程中也遇到了一些问题，如第一次的设计方案考虑不够周全，以至于脱模困难适用性差，后经过老师指点及自己认真的考虑、仔细的分析，修改方案后得到了老师的认可，后又经老师指点想出多种方案进行比较最后确定出比较满意的方案。又如，刚开始用moldflow进行模流分析时，匹配率总是上不去