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1、国环评证甲字第A1902盐城市沿海固体废料处置有限公司二期工程环境影响报告书（简本）建设单位：盐城市沿海固体废料处置有限公司环评单位：江苏省环境科学研究院二一三年八月本简本内容由江苏省环境科学研究院编制，并经盐城市沿海固体废料处置有限公司确认同意提供给环保主管部门作盐城市沿海固体废料处置有限公司二期工程环境影响评价审批受理信息公开。盐城市沿海固体废料处置有限公司、江苏省环境科学研究院对简本文本内容的真实性、与环评文件全本内容的一致性负责。1 建设项目概况1.1 任务由来盐城市沿海化工园区于2003年4月30日取得江苏省环保厅关于对盐城市沿海化工园区环境影响评价与环境保护规划报告书的批复。盐城市
2、沿海化工园区二期于2007年10月26日取得江苏省环境厅关于对盐城市沿海化工园区二期环境影响报告书的批复。目前盐城市沿海化工园区一期，总规划面积10平方公里已开发完毕，二期总规划面积12平方公里，仍在开发之中。盐城市沿海化工园区已经入园企业共计约130个，其中约100个投入(试)生产，20余个在建、拟建企业，3-5个企业正在办理相关手续。随着社会经济的发展，企业不断地进入园区，危险废物的产生量也相应不断增加，对危险废物的合理处置将成为日益紧迫的环境问题。目前，盐城市沿海固体废料处置有限公司（简称沿海固废公司,下同）已在化工园区二期投资建设危险废物处置项目，沿海固废公司现有工程为危险废物集中焚烧
3、处置工程，建设地点位于盐城市沿海化工园区二期内。2009年11月现有项目环评获得江苏省环保厅的批复（苏环审2009196号），2011年7月通过环保“三同时”验收。同时由于沿海化工园区的快速发展，沿海固废公司的处置规模已经满足不了需求，故沿海固废公司拟建设二期工程用于满足园区及滨海县发展的要求。根据中华人民共和国环境保护法、中华人民共和国环境影响评价法、建设项目环境保护管理条例（国务院253号令）等文件的规定，建设项目应当在工程可行性研究阶段，进行环境影响评价。盐城市沿海固体废料处置有限公司委托江苏省环境科学研究院对该项目进行环境影响评价工作。我院在接受委托后，在项目所在地现场踏勘、调研、收集
4、有关资料的基础上，编制了该项目的环境影响报告书。1.2建设项目名称、性质、建设单位及投资表1.1-1盐城市沿海固体废料处置有限公司二期工程基本构成项目名称盐城市沿海固体废料处置有限公司二期工程建设单位盐城市沿海固体废料处置有限公司建设性质扩建建设地点盐城市沿海化工园沿海固废现有厂区内投资总额项目总投资2210万元，医疗废物投资450万元，危险废物投资1760万元。其中环保投资约为486万元，占总投资21.3%占地面积在现有厂区内建设，不新增占地面积劳动定员新增职工20人1.3项目建设规模、公用及辅助工程情况表1.3-1扩建项目规模、公用及辅助工程情况项目名称盐城市沿海固体废料处置有限公司二期工
5、程建设单位盐城市沿海固体废料处置有限公司建设性质扩建建设地点盐城市沿海化工园沿海固废现有厂区内投资总额项目总投资2210万元，医疗废物投资450万元，危险废物投资1760万元。其中环保投资约为486万元，占总投资21.3%占地面积在现有厂区内建设，不新增占地面积，全厂占地面积162872.6m2劳动定员新增职工20人类别主要设备名称二期依托关系主体工程工业危险废物新建控气式热解炉1套、废液炉1座。采用热解炉和废液炉并联运行焚烧技术，从二燃室开始两炉共用一套尾气处理系统。控气式热解炉处理能力为6000t/a；废液炉处理能力1500t/a，主要组成部分为密闭投料、焚烧系统及出灰系统。二期扩建医疗废
6、物新建高温蒸汽装置一套1500t/a(5t/d)。二期扩建环保工程尾气处理新建一套湿干法组合工艺尾气处理系统，包括急冷+脱酸+活性炭喷射装置+布袋除尘器+脱酸洗涤的工艺引风机、烟囱等部分组成。热解炉和废液炉共用一套尾气处理装置，厂内设置一个35米烟囱。工业危废的仓库、配伍车间、污泥烘干的有害气体合并后进热解炉，供热解炉的一次、二次补氧使用。二期单独建设，湿法脱酸系统和35m烟囱一期二期合用。灰渣处理灰渣暂存系统。灰渣经固化后送宿迁市=市固废环保处置有限公司填埋处理。一、二期合建废水处理二期单独建设废水处理池，处理工艺为“絮凝+沉淀”。事故池容积为150m3。废水处理池二期单独建设；事故池一、二
7、期合建。噪声治理采用隔音、消声等措施。二期单独建设公用辅助工程污泥烘干污泥烘干设备1套二期建设，一期二期公用供水系统本项目生产和生活用水由城市管网供给。依托一期的自来水管网排水系统本项目热解车间平台及地面冲洗水、车辆冲洗水、初期雨水、生活污水等应满足污水处理厂接管标准后排入工业园污水处理厂集中处理后排入淮河入海水道南泓。依托一期的污水管网冷却水系统由冷却塔、循环泵等组成。二期单独建设供电设施由变压器、各种电器等设备组成。二期单独建设绿化绿化面积4000 m2，绿化率30。二期单独建设仓库本项目设约的废物暂存库4个，约1000m2。二期单独建设贮运工业危险废物本公司自己运输。场内由1辆3t叉车及
8、12辆小推车等。储存量按30吨考虑。二期单独建设新建储油罐1m3的一个。二期单独建设1.4拟建项目工艺流程及产污环节焚烧系统由热解气化炉系统、废液炉系统、喷燃炉系统、燃烧炉系统、助燃系统、燃烧空气系统等部分组成。(1)固废前处理设施预处理原则a.危险废物入炉前根据其成份、热值等参数进行搭配，以保障焚烧炉稳定运行，降低焚烧残渣的热灼减率。b.危险废物的搭配注意相互间的相容性，避免不相容的危险废物混合后产生不良后果。c.危险废物入炉前酌情进行破碎和搅拌处理，使废物混合均匀以利于焚烧炉稳定、安全、高效运行。预处理措施固体废物在进入焚烧炉前先经过破碎与减容等预处理工艺成小块状，随后通过投料斗投入热解炉
9、，经过几次往复，将热解炉投满。该装置由电动机构操纵，有过载保护装置及异常运行停止装置。由于是一次性投入且不需分拣，提高了作业效率和工作环境。经预处理后的可焚烧废物由叉车运至热解气化炉旁密闭投料系统投料系统，再由密闭投料系统提运至热解气化炉内，采取一次性投料；用废液泵将废液从废液储槽输送到雾化装置，通过压缩空气将废液雾化喷入废液炉内焚烧。燃烧过程中不加料。 (2)热解气化炉处理流程热解气化炉主要由废弃物收集运输系统、废弃物暂存及预处理系统、焚烧炉主体燃烧系统和尾气处理系统等部分组成。整体工艺流程及产污环节详见图4.61。经预处理后的可焚烧废物由叉车运至热解气化炉旁密闭投料系统，再由密闭投料系统提
10、运至热解气化炉内，采取一次性投料，燃烧过程中不加料。干馏气化热解炉由A、B、C三炉组成。危险废物直接投入热解气化炉A，A炉先点火气化，热解气化炉是通过控氧底部废物的焚烧产生的热量使废物缺氧气化。A炉中被热解气化的气体进入燃烧炉，在燃烧炉内加入过量的空气，使其与可燃气体混合燃烧。在A炉运行过程中，B、C炉依次开始投料。当A炉中的废物气化至第8小时左右时，废物中的有机物含量约为1-3%，呈灰白色状态。此时，B炉也已投料完毕，开始点火。初期，A炉残余可燃气体加上B炉的初始气化量正好可使燃烧炉温度始终保持在850的设定自燃时所需的可燃气量。当炉中的废物气化至第小时左右时，炉开始开始点火气化，此时炉灰化
11、已结束，出灰后继续投料，当炉气化至第小时左右时，炉已投料完毕开始第二次点火，依次类推。系统采用PLC全自动控制，整个系统为一个常压系统，整个鼓风量和引风量通过压力传感器变频控制风机转速来自动控制热解气化室和燃烧室的空气量。当设定温度为850自燃时，若热解气化气体量不够、燃烧温度低于850，热解气化气阀开大，同时，燃烧室空气阀自动关小。若燃烧温度又恢复上升至850以上，空气阀开大，稳定燃烧系统。当B、C炉依次进入灰化过程，A炉又开始点火，如此循环，达到全自动的连续不间断的燃烧过程。利用废物本身热值强制性产生可燃气体，从而达到废物资源化。同时节约了能源，降低了运行成本。焚烧系统由热解气化炉系统、喷
12、燃炉系统、燃烧炉系统、助燃系统、燃烧空气系统等部分组成。热解气化炉内的废物经点火控氧气化后，产生可燃性气体，该可燃性气体被导入喷燃炉、燃烧炉高温燃烧。喷燃炉、燃烧炉内设置有角度的二次空气进口及足够的体积，使可燃性气体旋转燃烧，提高烟气停留时间，保证出口烟气温度在850以上，滞留时间大于2秒。(3)废液炉处理流程燃气发生炉(C炉)该系统有2个作用，1为废液炉的燃气发生炉，2为热解气化炉的C炉。为了降低废液的处理成本，设计了1套燃气发生炉。主要是利用高热值的固体垃圾来制备燃气，用于废液处理的助燃。该炉主要是投入高热值的固体废物等热值较高的固体垃圾。增加该燃气发生炉后，由三种助燃方式可以选择：a、燃
13、气发生炉不运行，则完全用柴油进行助燃；b、燃气发生炉运行，则用废物产生的燃气和柴油共同进行助燃（可节约辅助燃料成本约30%-50%）；c、燃气发生炉运行，则完全用废物产生的燃气进行助燃，完全不用柴油。燃气发生炉是使废物在缺氧条件下的热解气化区。当废物由助燃器点火开始燃烧时，由于供给的氧量只有燃烧的化学计量所需氧量的20%30%，所以已燃烧的废物释放的热能在一燃室内逐步将填装的废物在炉腔内干燥、裂解、燃烧和燃尽，各种化合物的长分子链逐步被打破成为短分子链，变成可燃气体，可燃气体的主要成份是：N2、H2、CH4、C2H6、C6H8、CO及挥发性硫，可燃性氯等。废液中间槽根据废液的特性不同，本公司提
14、供废液炉需配置2个中间槽（3m3），将收集到得废液进行分类储存、初步过滤净化后，满足入炉的进料要求后（颗粒粒径3mm，无粘性）由业主储罐输送到现场的中间槽内，通过不同的输送泵喷入废液炉内。废液喷雾系统焚烧系统设置废液输送泵将储罐内的废液送至焚烧炉前的废液喷嘴处，在压缩空气的作用下，废液呈雾状喷入一次燃烧室内，遇到炉内高温烟气后，废液中的水分被加热蒸发，有机物质在高温的作用下，被分解并燃烧。本焚烧系统设置两台废液泵（一开一备）及配套的过滤装置进行废液的输送；设置两套废液喷枪用于向炉内喷液。废液的喷入正常情况下为连续喷入，当废液量较小或废液未浓缩时，可采用间断喷液的方式，以维持焚烧炉内温度的稳定。
15、废液喷嘴进入管路上安装有流量计，用于计量废液的焚烧量。废液的瞬时流量传输到上位计算机中，流量计的累计流量由操作人员定期抄录。废液高温氧化系统在废液炉内，废液随着烟气旋转并上升，与高温氧化气体充分接触并高效气化、氧化，达到高温、完全无害化。二燃室采用固定床筒状结构，合理布置二燃室的出烟口位置，使烟气以逆向流进入二燃室，提高了废液炉的热利用率。废液高温氧化炉内设置有角度的二次空气进口及足够的容积，使雾化气体旋转氧化，提高烟气停留时间，二燃室中心温度大于1100，滞留时间不低于2秒，从而确保了有害物质的充分分解和有机物质的无害化。(4)二燃室热解炉热解气体和废液炉产生的烟气一起进入二燃室后，与二次补
16、氧风机引入的空气切向混合，废气得以充分燃烧，完全转化为CO2、H2O及SO2、HCl、NOx等气体。二燃室温度T1100。停留时间t2s，以保证废气充分燃烧。二燃室采用立式圆筒型耐火材料整体浇注成形结构，有效保证烟气的滞留时间及大颗粒粉尘在二燃室内沉降，燃烧效率99.9%，焚毁去除率99.99%，使有毒成分（有毒气体和二噁英等）在二燃室得到充分的分解和消除。二燃室设有紧急排放烟囱，以确保系统具备防爆功能。焚烧炉技术性能指标见表1.4-1。表1.4-1 焚烧炉技术性能指标指标热值(kJ/kg)二燃室温()烟气停留时间(S)燃烧效率(%)焚毁去除率(%)焚烧残渣的热灼减率(%)危险废物100090
17、0011002.099.999.995(5)余热锅炉制蒸汽二燃室产生的废气温度约为1000，具有利用价值。本项目在急冷前加入余热锅炉，达到回收烟气热能和降温的目的，利用烟气的热能产生0.7Mpa的饱和蒸汽，同时烟气温度被减低到600650。余热锅炉的蒸汽参数见表1.4-2。表1.4-2 余热锅炉蒸汽参数额定蒸发量2.0t/h额定蒸汽压力0.7Mpa额定蒸汽温度170锅炉承压1.8Mpa进口烟气温度1050出口烟气温度600-650产生的蒸气主要用于废液炉进料的蒸馏工艺使用，蒸馏设备根据余热锅炉的出气量制定大小，保证完全匹配，另一部分蒸气供给生活用气（浴室、开水房、热水、冬季取暖等综合利用）。(
18、6)烟气净化系统选择采用湿干法组合净化工艺尾气净化工艺，即：急冷+加湿+脱酸+活性炭喷射装置+布袋除尘器+脱酸洗涤的工艺。主要由中和急冷装置、消石灰喷入装置、活性炭喷入装置、布袋除尘装置、引风机、洗涤脱酸塔、烟囱等部分组成。能有效对烟气中各类污染物进行控制，并保证能够达到排放标准。急冷中和吸附塔此装备主要完成烟气的急冷、脱酸、除尘作用，使烟气的温度从500快速降低至200。在急冷中和吸收塔内进行喷水急冷1s降温至200后，再喷入适量的高浓度碱液进行脱酸，去除大部分的酸性气体，脱酸完成后的烟气在急冷中和吸收塔出口处采用烟气再热器升温至180，进入布袋。该系统特点如下：a、强化1S急冷功能二噁英的
19、烟气从高温降到低温在250C 500C之间时会再次合成，为了防止二噁英的再次合成，因此要将500C 200C的急冷时间控制在1S之内，因此我司设计贵司的设备时，着重强化急冷效果。我司原设计一般是将急冷及水汽完全雾化段在一个塔内完成，有可能会导致急冷达不到效果，无法完全避免二噁英的再次合成。因此，我司设计贵司的设备时，将急冷段和水汽完全雾化段分开，该塔的出口温度急冷段进口温度为500C，出口温度为200C，急冷时间为1S，冷却介质为自来水，该部分自来水完全蒸发，大大保障了急冷效果，大大减少了二噁英的二次合成。b、增加湿法除尘、除酸功能为了增加除酸效果，该急冷中和吸收塔内壁或其他特殊构件上用某种方
20、法造成的碱性水膜，使粉尘被水膜捕获，气体得到除酸净化。含尘、含酸气体由简体上部顺切向引入，旋转下降，尘粒受离心力作用而被分离，抛向筒体内壁，被简体内壁流动的水膜层所吸附，随水流到底部锥体，经排尘口卸出，气体中的酸性物质和碱性水膜中和除酸。该塔内壁上形成连续不断的均匀碱性水膜，避免了气体或喷嘴溅起水滴而被气流带走。水膜层的形成是由布置在筒体的上部几个喷嘴、将水顺切向喷至器壁。这样，在塔体内壁始终覆盖一层旋转向下流动的很薄水膜，达到提高除尘效果及中和除酸的目的。该段进口温度为200C，出口温度为160C，该部分喷入介质为碱液，该部分碱液蒸发一部分，剩余的碱液进入中和循环水池循环使用。C、增加水汽雾
21、化功能经急冷、脱酸后的烟气含湿量比较高，为了保证能够进入布袋除尘器，我司专门设计了后段的水汽雾化段，通过物理撞击以及通入高温热空气雾化烟气中的水汽，使水汽完全雾化，雾化段无废水产生，该段出口温度为180C，完全保障布袋除尘器的安全运行。雾化喷嘴雾化器采用二流体喷嘴，材料采用耐高温的硬质合金316L特（日本进口件），雾化器进口压缩空气压力为0.5Mpa，喷嘴进口水压为0.5Mpa，喷嘴冷却口不得有异物遮挡根据温度自动调节喷水量，使用水泵与压缩空气雾化进水，使喷水完全雾化、蒸发，不会使积灰形成泥浆或泥块急冷塔内要定期清灰、采用二流体喷嘴，使用压缩空气雾化喷淋水，保证与烟气混合均匀；采用空气幕防止喷
22、嘴与烟气直接接触；采用雾化碱液方式，净化效率高；活性炭/消石灰加入系统消石灰加入装置经两次冷却后的烟气进入管道，此时，消石灰通过消石灰喷入装置喷入管道内与烟气进行化学反应，达到进一步脱酸的目的。在除尘器前的烟气管道中加入活性炭，用于加强对二噁英和汞等重金属去除效率的目的。烟气净化处理系统中采用消石灰、活性炭喷入的供料装置,吸收剂装置设置在急冷塔与布袋除尘器之间，通过烟道上的吸收剂混合器，使吸收剂均匀地混合于烟气中，并在布袋除尘器袋壁上沉积，形成滤饼，使沉积的吸收剂继续吸收烟气中气态污染物。 本装置采用先进的在线、无堵塞切风输送原理，无级调整碱粉浓度。反应部设置在急冷脱酸塔与布袋除尘器之间，通过
23、烟道上的混合器，使吸收剂均匀地混合于烟气中并产生中和反应，随后在布袋除尘器袋壁上沉积，形成粉网，使未反应吸收剂继续中和烟气中气态酸性物质，最后达标排放。布袋除尘系统经脱酸后的烟气再进入布袋除尘器去除灰尘。a) 设备设计 采用箱式机构，分室工作，分室反吹方式，可以在不影响焚烧运行的情况下进行维修，设备的漏风率4%； 运行安全可靠，除尘效率高可达99.9%以上，设备阻力1500Pa； 设备外部采用岩棉和彩钢板保温，内外喷涂防腐涂料； 灰斗内设有防飞板结装置； 滤袋清灰系统，采用压缩空气脉冲反吹。 滤袋上端采用弹簧涨圈型式，要求密封性能好，更换布袋快捷简单，实现机外换袋。 采用离线喷吹清灰，喷吹一次
24、即可达到彻底清灰的目的。b) 设备性能 布袋除尘系统采用离线清灰方式，分室工作，分室反吹方式，漏风率4%； 系统安全可靠、除尘效率高，系统阻力小 布袋除尘器采用电热风保温，防止低温腐蚀； 布袋滤袋骨架采用镀锌制品，布袋采用特种玻纤针刺毡材料，可以防酸材料。 灰渣存储仓采取必要的保温措施以保证里面存放的飞灰不会出现受潮和板结现象 空气反吹用压缩空气系统 采用分室除尘，采用顶部更换方式，布袋更换方便； 正常使用温度范围160200； 布袋除尘器采用全自动控制； 布袋除尘器设旁通管道； 烟气排放符合危险废物焚烧污染控制标准（GB184842001）要求。除酸塔已吸附了二噁英及重金属的活性炭以及飞灰被
25、布袋除尘器捕集，但也有部分会漏过滤袋（或损坏的滤袋），进入烟气中。因此，在布袋后加装一个低温碱性水循环塔，可以进一步捕集活性炭/飞灰、除酸，对二噁英控制在0.5ngTEQ/Nm3以下都是非常有效的。经过碱性水循环塔的烟气再经过加热后排入大气中（可利用二燃室余热利用系统产生的热量来加热）。此次改造采用ZSC型综合碱性水循环塔的结构，主要由湿混合机构、高效文氏管、冲击捕尘机构、二级泡沫净化机构、高效脱水器、水循环系统、弯头脱水器等组成。废气经予湿混合机构进入高效文氏管，（在管口有水膜，在喉部有水雾）使喷水水滴及水膜雾化，由冲击捕尘机构进行一次高效除尘，再经二级泡沫净化机构进行二次充分净化、脱酸。然
26、后，上升气体在除尘器内以较慢流速上升，水汽在重力和高效脱水器的作用下进行汽、水分离，洁净气体由弯头脱水器最后一次脱水由排于大气。为降低投资，采用一期、二期共用除酸塔。循环塔定期排污水排入污水处理厂集中处理。烟囱烟囱采用环氧树脂材料整体浇制，耐腐蚀。其主要由烟囱筒体、固定装置、预留烟气监测采样孔和避雷装置组成。烟囱筒体：高度35米； 为降低投资，采用一期、二期共用烟囱。(7)固废渗滤液集排系统固废特别是液态及半固态工业废物如污泥等在存放过程中会产生渗滤水，其成分复杂，含固废中可能存在各种污染物，其产生量、污染物浓度与收集的固废类别、量、成分及贮存、管理方式密切相关。根据业主介绍，进入本公司的工业
27、固废大部分已由各产生单位用专门固废桶装好，散装部分虽然较少，但渗滤水产生的可能性较大，公司对各贮仓采取了防渗漏措施，所有渗滤水及可能产生的泄漏物均通过防水地坪和衬层的渗滤液集排系统导入专用收集装置，进行焚烧处理。(8)计算机自动控制系统废物焚烧厂的自动化控制系统，包括进料控制系统、焚烧控制系统、烟气净化控制系统、辅助工程控制系统和其他必要的控制系统。本项目焚烧处理具有较高的自动化水平，能在少量就地仪表和巡回检查配合下，在中央控制室通过计算机监控系统实现对危废焚烧系统、烟气净化系统，热能利用及辅助系统的集中监视和控制。主要设备控制均设计算机自动控制和就地控制两种形式，能实现可靠切换。实际运行中以
28、自动控制为主，采用PLC编程，实行全程电脑自动化管理，能显示、监控焚烧炉炉温、风量、压力、进出口油温等工作参数，并具有温度、流量自动控制功能，同时配有自动化进料、自动化点火和机械出渣装置，最大程度地避免操作人员与危险废物、高温火焰、有毒烟气和焚烧残渣等接触。通过自动控制可减少劳动用工，降低工人劳动强度，改善生产环境，大幅度提高劳动效率。本项目对如下主机和设施进行热工检测及控制：热解气化炉、废液炉进料系统(2套)；灰渣输送系统(1套)；柴油助燃系统(1套)；热解气化炉、废液炉燃烧系统(2套)；烟气净化处理系统(1套)；中和急冷塔系统(1套)；热解气化炉、余热锅炉冷却水系统(1套)。控制系统采用动
29、态模糊控制技术，计算机系统集中控制和分段控制相结合，设置集中控制室。主要布置常规控制盘设备。有如下功能：测量显示及报警项目l 热解气化炉进料仓与送料系统各设备（如投料盖电机电机）运行状 态及位置显示；l 热解气化炉温度；l 热解气化炉冷却水水位；l 燃烧炉温度；l 燃烧炉负压；l 余热锅炉出口烟气温度；l 急冷中和塔出口烟气温度；l 布袋除尘器出口烟气温度；l 烟囱进口尾气在线检测烟尘、HCl、SO2、CO、N0X含量。热解气化炉的自动联锁和安全保护及辅助设备和阀门的自动启停和开关功能l 热解气化炉冷却水水位与软水泵、给水电磁阀的联锁；l 燃烧炉负压与安全阀之间的联锁；l 燃烧炉温度与燃气燃烧
30、器的联锁；l 热解气化炉气阀位置与冷却水循环泵的联锁；l 突然停电时的安全停止保护；l 异常燃烧时的报警、安全停止保护；l 低水位时的运转停止保护；l 误动作报警停止保护；l 断水保护；l 燃气供应中断保护。模拟量调节控制功能a）用于模拟量调节的专业智能化过程控制仪表和重要参数的数字显示仪表，对被控模拟量采集、运算、给定、调节，使其维持在要求值。主要包括如下自动控制项目：l 燃烧炉温度自动控制通过调节热解气阀和燃烧室空气阀的开度使燃烧炉温度维持在设定温度。l 燃烧炉负压自动控制通过变频器控制引风机转速来维持燃烧炉负压恒定。l 通过调节炉内烟气温度及烟气含氧量控制燃烧速率b）报警窗一套报警系统，
31、用于PLC 故障、PLC 电源故障、仪表电源消失以及重要参数越限等情况的声光报警。c）操作设备包括热解气化炉灰化空气操作器，燃烧空气操作器，热解气化炉冷却水循环泵、软水泵启停按钮，A、B 炉选择开关，报警系统的试验及解除按钮，紧急停炉按钮，热解气化炉进料仓与送料系统设备启停按钮，灰渣输送系统设备启停按钮等。装置的安全对策紧急停止装置，任何情况下，都能使设备终止运行，防止事故发生。l 自动停止装置l 突然停电时的安全停止装置l 异常燃烧时的安全停止装置l 异常燃烧时的报警装置l 回火、失火时报警装置l 回火、失火对应的安全停止装置l 低低水位时的运转停止装置l 低水位时的报警装置l 误动作报警停
32、止装置l 垃圾投入斗过载防止、停止装置l 漏电、过流保护装置(9)灰渣处置系统除灰渣系统出渣系统主要设备包括渣斗、排渣机械和渣仓。焚烧炉渣斗底部设有水冷式冷渣机，将炉膛落下的底渣冷却，冷却后温度约80，润湿后的焚烧残渣通过排渣机送到渣仓。从半干吸收塔、干式反应装置和布袋除尘器收集的飞灰统一进行收集。固化工艺流程水泥和灰渣在立式储罐内密闭贮存，在罐下设闸门，由螺旋输送机密闭输送并计量后进入搅拌机内。废料、水泥、水按照1:0.3:0.2的比例配比，在混合搅拌槽内进行混合搅拌、反应。搅拌时间以试验分析所得时间为准，通常为46min。物料混合搅拌以后，开启搅拌机底部闸门，混合物料通过翻转装置排出，通过
33、皮带输送进入成型机模具中，再通过配套的液压系统进行物料的压实振捣和成型，从砌块成型机出来后即形成形状规则的固化体砌块，固化体砌块再经过链式输送机后，进入跺板机进行堆跺，堆跺完成后再由叉车送入养护厂房进行养护。合格品直接运宿迁市=市固废环保处置有限公司处理。固化处理工艺流程见图3.2-7。 水泥储罐灰渣储罐水计量计量成型混合搅拌计量无组织粉尘 图1.4-1固化工艺流程图(10)预警及应急处理系统通过对油温过热或过低的设定，一旦超出就进行声光报警；出口烟气中氧含量超出规定要求，发出信号可及时调整燃烧状态；具有膨胀器液位显示及报警功能；对搅拌给料机进行料位显示并控制料位高度；对进料喷嘴堵塞等异常情况
34、发出警讯。这些警讯发出后，可通过控制室自动切断给料、进风等关键设备，启动应急保护程序，并通过现代通讯网络将信息及时传递给各层管理人员，以便在最短的时间内采取防范、救援措施。废树脂S4渗滤液S3热解炉（A、B、C炉）二燃室软水制备半干式吸收塔干式反应装置布袋除尘器烟 囱余热锅炉废气排放G1废液炉废液废弃物仓库固体废物助燃油助燃油助燃油灰渣S1烧碱消石灰+活性炭飞灰S2图例：G：废气S：固废W：废水废弃物收集运输、进厂洗车废水W1平台冲洗废水W2卸料平台水处理装置集中区污水处理厂区污水处理厂循环水蒸汽湿法脱酸塔液碱、水W3图3.2-6 焚烧处理工艺流程及产污环节图说明：热解炉和废液炉共用一套尾气处
35、理装置，采用采用干湿法组合净化工艺尾气净化工艺，湿法脱酸系统与一期工程共用。热解炉、废液炉和一期工程热解炉共用一个排气筒，高度为35m。1.5污染物排放情况1.5.1废气污染源分析(1)焚烧炉系统污染物产生情况焚烧炉系统废气排放主要是废物焚烧后产生的烟气，焚烧烟气污染物排放具有不稳定、不均衡性，污染物视焚烧废物和焚烧条件而定，主要有酸性组分（SO2、NOx、HCl、HF、）CO、烟尘、挥发性重金属，二噁英类物质等。酸性气体HCl：固废中主要含氯有机物焚烧热分解产生，如PVC塑料、含氯消毒或漂白的废弃废物。HF：来自含氟碳化合物的燃烧，如氟塑料废弃物、氟橡胶、含氟涂料等。SO2：一部分来自固废中
36、含硫化合物的热分解和氧化，另一部分来自辅助燃料（轻柴油）燃烧。NOx：主要来自含氮化合物的热分解和氧化燃烧，少量来自空气成分中氮的热力燃烧产生。CO：一部分来自固废碳化物的热分解，另一部分来自不完全燃烧，固废燃烧效率越高，排气CO含量就越少。烟尘焚烧烟气中的烟尘是焚烧过程中产生的微小颗粒性物质，主要是被燃烧空气和烟气吹起的小颗粒灰分、未充分燃烧的碳等可燃物、因高温而挥发的盐类和重金属等在烟气冷却处理过程中冷凝或发生化学反应而产生的物质。重金属烟气中重金属一般由固废含金属化合物或其盐类热分解产生，包括金属污泥、含金属的废催化剂、电子线路板、混杂的涂旧物资料、油墨、电池、灯管、含汞制品等。在废物焚
37、烧过程中，为有效焚烧有机物质，需要相当高的温度，使部分重金属以气态形式附着于飞灰而随废气排出，废气中所含重金属量，与废物组成性质、重金属存在形式、焚烧炉的操作有条件有密切关系。其中挥发性金属有汞、铅、镉、砷、铜、锌等，非挥发性金属有铝、铁、钡、钙、镁、钾、硅、钛等，挥发性金属部分吸附于烟尘排出，非挥发性金属则主要存在于炉渣中。二噁英类物质二噁英类化合物指能与芳香烃受体Ah-R结合并能导致一系列生物化学效应的一大类化合物的总称。主要包括75种多氯代二苯并-对-二噁英（PCDDs）和135种多氯代二苯并呋喃（PCDFs）。其中，PCDDs和PCDFs统称为二噁英。此外还包括多氯联苯（PCBs）和氯
38、代二苯醚等。目前已知所有二噁英类化合物中，毒性最为明显的是7种PCDDs，10种PCDFs和12种PCBs，其中以2，3，7，8-TCDD的毒性最大。二噁英在自然界中几乎不存在，只有通过化学合成才产生。0.1克的二噁英毒量就能致数十人死亡，致上千只禽类于死地。该化合物可经皮肤、粘膜、呼吸道、消化道进入体内，有致癌、致畸形及生殖毒性，可造成免疫力下降、内分泌紊乱。高浓度二噁英可引起人的肝、肾损伤，变应性皮炎及出血。它一般用皮克（10-12克）或纳克（10-9克）来计量。在焚烧过程中二噁英及呋喃类物质产生主要来自三方面：废物本身成份、炉内形成、炉外低温再合成。废物本身成份：各类废物，由于种类繁多、
39、成份复杂，如杀虫剂、除草剂、防腐剂、农药、喷漆等有机溶剂及其它工业废弃物，可能含有PCDDs/PCDFs，其中以塑料类含量较高，由于PCDDs/PCDFs的破坏分解温度并不高（750-800），若能保持良好的燃烧状况，由废物本身所夹带的PCDDs/PCDFs物质，经焚烧后大部分应已破坏分解。根据欧洲各国的研究，垃圾中塑料含量与焚烧炉烟道气中二噁英含量并无直接的统计关联性。炉内形成：废物化学成分中C、H、O、N、S、Cl等元素，在焚烧过程中可能先形成部分不完全燃烧的碳氢化合物（CxHy），当CxHy因炉内燃烧状况不良（如氧气不足，缺乏充分混合及炉温太低等因素）而未及时分解为CO2和H2O时，可能
40、与废物中的氯化物结合形成二噁英，氯苯及氯酚等物质。其中氯苯及氯酚的破坏分解温度高出约100左右，如炉内燃烧状况不良，尤其在二次燃烧段内混合程度不够或停留时间太短，更不易将其除去，因此可能成为炉外低温合成二噁英的前驱物质。炉外低温再合成：由于完全燃烧并不容易达成，氯苯及氯酚等前驱物质随废气自燃烧室排出后，可能被废气中的碳元素所吸附，并在特定的温度范围（250-400，300时最显著），在灰份颗粒所构成的活性接触面上，被金属氯化物催化反应生成二噁英。此种再合成反应的发生，除了需具备前述的特定温度范围内由飞灰所提供的碳元素（飞灰中碳的气化率越高，二噁英类的生成量越大）、催化物质、活性接触面及前驱物质
41、外，废气中充分的氧含量、重金属、水份含量也是再合成的重要角色。针对上述几种产生途径，本项目拟采取下列措施防止或削减在焚烧过程中产生二噁英：选用燃烧炉温度自动控制系统，使焚烧工艺温度严格控制在850-1100之间（PCDDPCDF等在800以上能完全分解。当炉温低于850时，加助燃油使温度达到850），炉内CO的浓度在50ppm，O2的浓度在6%以上，烟气在燃烧室内停留时间在2秒以上，从而使易生成PCDDPCDF等物能完全分解。为了避免一些不确定性因素，尽可能减少PCDDPCDF等对环境可能产生的污染，在烟气处理系统中采用布袋除尘器，同时在布袋除尘器之前，喷入活性炭粉，以尽可能地吸附尚未分解和再
42、合成的PCDDPCDF等有毒物质。通过使用具有极高捕尘能力的布袋除尘器，从而高效地除去二噁英类、重金属类有害物质，使这些有害物质的排放浓度控制在规定的限值以内。综上所述，焚烧炉烟气中主要污染物为酸性组份（SO2、NO2、HCl、HF等），CO、少量重金属、二噁英。焚烧烟气经过干湿法联合处理工艺，使焚烧不同的废弃物所排放的烟气均能达到危险废物焚烧污染控制标准（GB18484-2001）表3中相应标准。本项目焚烧炉拟采用上海万强科技有限公司的设备，类比一期工程环评报告和验收监测结果，本项目焚烧炉焚烧尾气排放情况见表1.5-1。表1.5-1 大气污染物产生及排放状况排放源污染源/污染物产生状况治理措
43、施去除率（）排放状况排放标准(mg/m3)排放参数排放方式废气量(Nm3/h)浓度(mg/m3)产生量浓度(mg/m3)排放量高度(m)内径(m)温度()Kg/ht/aKg/ht/a热解炉焚烧炉废气SO295003002.37517.1干式除酸+袋式除尘+湿式脱酸80600.574.10300351.690连续排放大气HCl1000.956.8490100.100.6870NO23002.8520.5203002.8520.52500烟尘125011.8885.59562.50.594.2880CO50.050.34050.050.1780HF250.23751.71902.50.0240.3
44、427Hg0.0032.85E-052.05E-04700.0019.50E-066.84E-050.1Cd0.0252.38E-041.71E-03800.0054.75E-053.42E-040.1Pb0.0706.65E-044.79E-03800.0141.33E-049.58E-041.0As+Ni0.0504.75E-043.42E-03700.0151.43E-041.03E-031.0Cr+Sn+Sb+Cu+Mn0.2001.90E-030.0137800.0403.8e-42.74e-34.0二口恶口英类0.9TEQng/m30.00855mg0.06156g500.45 n
45、g/m30.0043mg0.0308g0.5 TEQng/m3注：全年运行7200h计算；1mg/m3=103g/m3=106ng/m3。(2)无组织废气由于本焚烧装置采用热解炉、废液炉焚烧系统，工艺从进料到烟气排放均处于微负压状态，整个焚烧装置正常情况下不存在泄漏现象。分析如下： 各市县收集站配备冷藏设备和一定数量的周转箱和包装袋，原则上做到24小时清运，最迟不得超过48小时。 医疗废物运输车按医疗废物转运车技术要求（试行）（GB192172003）采用冷藏闭封专用运输车。 医疗废物周转箱、医疗垃圾转运车、输送系统均采用消毒设备进行消毒，防止恶臭产生和细菌及病毒的传播。 医疗废物运到处置中心后，应及时对其进行高温处置。对于来不及处理的医疗废物，必须放到医疗废物暂贮库中进行贮存，但贮存时间不得超过24h。对于设备检修或发生意外事故时，暂时无法处理，应把其储存到冷藏库中，并在使用后进行消毒处理。 贮存库底部设有收集系统，便于收集冲洗废水；顶部空间装有多组紫外线杀菌灯，用以贮存库空气中病菌的消毒杀菌；贮存库的上部还设有应急排风系统，主要用以在焚烧炉停运状态下维持贮存库
