循环水场给排水管道施工方案.doc

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1、1. 工程概况1.1工程简介东明润邦化工有限公司120万吨/年高硫重油综合利用项目，循环水场给排水部分是由生产给水(PW)、循环水(CWS、CWR)、雨水(RD)、清净废水(ND)、生产含油污水(SD)、生活污水(OD)、循环冷却水排污（CWD）、低压蒸汽（LS）、蒸汽凝水(CP)等组成,其中还包括循环水场加药装置的药溶液（CSI）及二氧化氯溶液(CLO2)管道。1.2工程特点1.2.1装置区内生产给水管道、循环水管道、所有污水管道大部分为埋地安装，根据项目施工进度计划施工高峰期安排在冬季（2009-5-1日至2009-6-20日），此时正值多雨季节，同时现场组对管口时需挖很多的操作坑，埋地安

2、装作业较多,这些都给现场施工和管道安装带来了很大的困难，加大了施工难度大。1.2.2装置区所在地是由古黄河淤泥堆积而成，地质松软，对车辆进出及吊装机具作业有较大的影响，造成吊装作业困难，加大吊装作业量及临时措施工作量。1.2.3装置区地下水位低，沟槽开挖前及施工过程中需做降水。1.2.4装置区内循环水管道管径较大，最大管径达到DN1200管。1.2.5给水管道材质为：无缝管20#（管径DN200mm）、螺旋管Q-235(管径DN200mm)；排水管道材质为：铸铁管；药溶液及二氧化氯溶液管道材质为：AGR管。1.2.6埋地管道在安装过程中须加大地面预制量，减少现场组对固定焊口。1.2.7交叉作业

3、主要在土建施工与管道安装之间，土建与安装衔接需进行合理安排，土建施工的预留孔及预埋件必须做到方位及标高准确，以免造成不必要的返工。1.3 主要工程实物量无缝钢管0.7km；螺旋管1.1km；铸铁管0.1 km；阀门166个；应力缓解器15个；检查井5座；阀门井16座；手提式干粉灭火器12个。1.4 编制依据1.4.1 建设单位提供招标文件及其他资料。1.4.2 青岛英派尔化学工程有限公司的东明润邦化工有限公司120万吨/年高硫重油综合利用项目循环水场（给排水部分）施工蓝图。1.4.3 执行的国家和石油化工行业现行施工验收规范。1.4.4 GB50242-2002建筑给排水及采暖工程施工质量验收

4、规范1.4.5 GB5023698现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范1.4.6 SH3533-2003石油化工给排水管道工程施工及验收规范1.4.6给排水图集02S404（套管安装祥图）1.4.7给排水图集02S515（排水检查井详图）1.4.8 L-427G型矩形给水井(复用图)1.4.9给排水图集02S403（吸水喇叭口及支架的制作详图）1.4.10给排水图集03S504（钢格网机起吊架的制作及安装详图）1.4.11给排水图集01SS105-46(水位控制阀安装详图）1.4.12给排水图集01SS105-36(自动排气阀安装详图）2. 施工程序2.1管道预制施工工艺流程（如图1 所示

5、）2.2管道安装施工工艺流程（如图2 所示）3. 主要施工方法施工方法分三步：第一步是装置区内排水管线（CWD、ND、OD、SD）安装。既在施工过程中压力流管线让重力流管线。第二步是生产给水管线（PW）、循环水管网（CWS、CWR）安装。管线安装宜先地下后地上，先主管后支管,地下管线应按地面预制到地下组对的顺序进行下料、预制、吊装、组焊来安装。第三步是低压蒸汽（LS）、蒸汽凝水(CP)、溶液（CSI）及二氧化氯溶液 (CLO2)管线安装。实际施工过程中，可以合理安排三步可以同时或交叉进行。3.1技术资料的准备3.1.1管道施工图图纸及文字资料、规范、标准等应齐全。3.1.2进行施工图会审和设计

6、交底, 编制施工技术措施。3.1.3准备施工记录表格，采用石油建设工程交工技术文件。3.1.4向各作业班组作好技术交底。3.2材料的检验和管理 3.2.1材料到货验收到货验收包括质量证明书审查和实物验收两部分。由材料责任工程师对质量证明书进行审查，确认是否符合有关标准和规范的要求，对质量证明书进行编号、建立台帐，提出需要检查、检验的内容并组织实施。实物验收包括到货数量、外观质量、尺寸和厚度检测、按照材料责任工程师提出的检验项目进行检验。3.2.2 材料的外观、几何尺寸检查，应符合下列要求钢管、管件、阀门必须有出厂合格证，在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用：a) 钢管、管件内外表面应平整，

7、不得有裂纹、折迭、重皮及结疤等缺陷。b) 钢管、管件无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。c)铸铁管及管件表面不得有裂纹或妨碍使用的凹凸不平等缺陷，采用橡胶圈柔性接口的管子和管件承口的内工作面和插口的外工作面应光滑，不得有影响接口密封性能的缺陷。d)塑料管、复合管的管子和管件颜色应一致，无色泽不均及分解变色线，内、外表面应光滑、平整，不得有气泡、裂口和明显的痕纹、凹陷。复合管的管子和管件的基层与复层间不得有不贴合现象。e)法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。f）法兰端面上连接的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应

8、配合良好，无松动或卡涩现象。g）螺栓螺母应配合良好，螺纹完整，无划痕、毛刺等缺陷。h）橡胶、石棉橡胶等非金属垫片，质地应柔韧、厚度均匀，无老化变质及分层现象，表面不应有气泡、折皱、划痕等缺陷。i)橡胶圈不得有割裂、破损、气泡、大飞边等缺陷。J）橡胶、塑料等非金属密封面的阀门、衬里部件、塑料及复合管道等材料验收后，储存和保管应防止曝晒、冷冻、挤压等造成的老化、变质和变形。 3.2.3阀门检验3.2.3.1阀门的检验执行SH 3518的有关规定，还应符合规范SH3533的4.3.2条4.3.8条。3.2.3.2阀门外观检查，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量。传动装置和操作机构应动作灵

9、活、可靠、无卡涩。3.2.3.3到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%且不少于一个，进行壳体压力试验和密封试验，若有不合格再抽查20%，如仍有不合格则应逐个试验。3.2.3.4阀门压力和密封试验使用洁净水进行。3.2.3.5阀门壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的1.5倍，保压时间不少于5 min，阀体、填料无渗漏为合格。3.2.3.6阀门（除止回阀、底阀）密封试验的试验压力为公称压力或1.25倍的工作压力，以阀瓣密封面在规定的保压时间内无渗漏为合格，密封试验保压时间应符合表3.2.3的规定。表3.2.3 密封试验保压时间公称直径DN，mm5065150200保压时间，S1

10、5601203.2.3.7试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，密封面（除塑料和橡胶密封面外）应涂防锈油，关闭阀门，封闭进、出口，并填写“阀门试验记录”。a）阀门必须具有出厂合格证、产品质量证明书和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。b) 外观检查：阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端有防护盖保护。3.2.4 管配件作常规抽样检查：检验合格管道组成件分区存放，作好标识。管线组成件应分区存放。3.2.5 材料现场管理3.2.5.1 不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并按程序文件要求进行标识。3.2.5.2 为实施可追溯性，管材、

11、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记。3.2.5.3 阀门在安装前不能露天放置，临时放置时要有防护措施。3.3管子内壁清扫及保证清洁度的措施3.3.1装置内生产给水、循环水管线内部清洁度要求严格，必须确保在施工过程中管内清洁度符合设计要求，做到管内无异物、杂物，为安全试运投产作出可靠保证。3.3.2 对DN100以上大口径管采用拖布清管，DN100 及DN100以下小口径管可用压力0.3Mpa的压缩空气进行吹扫。管子清扫完后再重新堵上堵头或用塑料布捆扎牢固。3.3.3弯头、阀门等配件则应手工清除尘土、淤泥、浮锈、漆皮等杂物。3.3.4管子及管配清扫干净后方可进行组对焊接，施工人员应养成不将物品放

12、入管内的习惯，盖面用的焊条应用焊条保温筒盛放。管工在管子坡口打磨好准备组对前，再次复查管内是否有遗忘的杂物 ，确认无误后方可进行组对施焊。3.3.5 对预制完的管道，采取两端封闭的办法，即在管口端用塑料布捆扎牢固，这封闭一直延续到该管段与其他管段或设备相连时才拆除。3.3.6 对已清洁的管段，若因仪表材料到货较晚仍需开口时，在切割完毕后应将焊渣、铁屑等清除干净后，再次封闭管口。3.3.7 在已安装就位的管壁上切割开孔前必须在开孔部位焊上临时把手，保证切除部分可以在切割后顺利拿下而不被掉入管内，对割下的熔渣和铁屑必须清扫干净， 对3以上的开口， 可用锉刀或砂轮机清除紧附的渣屑，再用布团粘出来，对

13、3及3以下的开口，用锉刀清除完渣屑后，再用压缩空气吹扫干净，未吹之前不得封闭。3.3.8 预制好的管线安装上架吊装时，应避免管端口碰撞或插入土中。已吊装就位的管线，封闭的管口若有脱落，应重新封闭，防止风沙进入。3.3.9 对已清扫的管道要求及时填写单根管子、管段清扫记录,即施工原始记录。3.4 法兰密封面组对安装过程的保护措施3.4.1 从仓库领出到班组自行保管时,应轻拿轻放,禁止强行装御（相互碰撞）。3.4.2堆放时，应用木板垫在密封面下面,避免焊渣、砂子等粗糙物划伤密封面。3.4.3安装时，除了清除管内异物外，还应仔细清理法兰面、垫片，不得有砂子、铁锈等杂物，同时对法兰面进行检查，不得有径

14、向划痕，如有影响密封的缺陷 (如超过垫片单边宽度的划痕)，必须进行修理以确保密封。3.5管道预制3.5.1 为减少管道安装的地下作业和焊缝固定口的焊接量，加快工程进度，保证质量,要求管道在现场的地面预制组焊成管段，并对焊缝进行检验合格后方可吊装。3.5.2 管道上仪表管嘴或短管焊接时，应与仪表技术员核对无误后，再开孔施焊。 3.5.3 管子切割:DN50的钢管采用氧乙炔切割，DN50的钢管采用砂轮切割机切割，切割后用砂轮机磨掉氧化皮及周围的熔渣。3.5.4管道坡口加工要求应根据焊接作业指导书要求加工，原则上应考虑焊接质量，便于操作及减少变形。3.5.4.1壁厚相同的管子，管件组对应作到内壁平齐

15、、错边量不宜超过壁厚的10%且不大于2mm；3.5.4.2不同壁厚的管道组成件组对时，当内壁错边量超过壁厚的10%或外壁错边量大于3mm时，应进行修整；3.5.5管道预制件应标识齐全，合格标识应有：距焊口50mm处标识焊工号焊接顺序号，管道上应有管线号。3.6管道敷设与阀门安装3.6.1一般规定3.6.1.1 管道敷设应具备以下条件：a）与管道有关的土建工程经检查合格；b）与管道连接的设备找正合格并固定完毕；c）管道组成件已经检验合格且内部已清理干净。3.6.1.2 管节堆放宜选择平整、坚实的场地，堆放稳固且方便使用，堆放层高度应符合下列规定：a）铸铁管宜不大于3 m；b）塑料管宜不大于1.5

16、 m；3.6.1.3 已做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施。6.1.4 稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高和坡度。3.6.1.5 沟内管道接口处应挖工作坑。3.6.1.6 气温在5 以下或昼夜温差变化较大的地区施工时，不得使用冻硬的橡胶圈，管道为刚性接口时，应有防止温度应力破坏管子接口的措施。3.6.1.7 管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并应有防止管道漂浮的措施。3.6.1.8 新建管道同原有管道连接时，应有排水措施，并符合下列要求：a）确认相关作业的安全性；b）核对原有管道的坐标和标高；c）核对原有管子及管件的

17、材质与规格。3.6.1.9 管道穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或套管内的管段不得有接口。3.6.1.10 管道安装时，应随时清除管道中的杂物，管道敷设中断时，应将管口临时封堵。3.6.2 钢管3.6.2.1 采用法兰连接的管道，法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰面保持平行，其偏差应不大于法兰外径的0.15%，且不得大于2 mm。不得用强紧螺栓、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。3.6.2.2 当大直径法兰的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫型式拼接，不得平口对接。3.6.2.3 法兰用非金属垫片的尺寸允许偏差，应符合表3.6.2.1的规定。表3

18、.6.2.1 非金属垫片尺寸允许偏差(单位：mm)项 目法兰密封面形式全平面凹凸面公称直径DN垫片内径偏差值垫片外径偏差值垫片内径偏差值垫片外径偏差值1252.52.02.01.51253.53.53.03.03.6.2.4 管子对口时，不得用强力组对，且应垫置牢固。3.6.2.5 管道直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150 mm时，应不小于150 mm；当公称直径小于150 mm时，应不小于管子外径。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，组对时，两纵缝间距应大于100mm。其他焊缝位置，应符合下列要求：a）支管外壁距焊缝宜不小于50 mm；b）环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊

19、架净距应不小于50 mm；c）在管道焊缝上不宜开孔；d）管道上任何位置不得开方孔。3.6.2.6 设计文件无要求时，管道的对接焊口壁厚大于3 mm的接口端部，应加工成3035的坡口，留有1 mm2 mm厚的钝边，两管端的对口间隙，应符合表3.6.2.2的规定。对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量应符合表3.6.2.3的规定。不等厚管道组成件的组对，当内壁或外壁错边量超过3 mm时，应进行修整，磨削成坡度为15的坡形过渡。表3.6.2.2 钢管对口间隙(单位：mm)管 壁 厚 度对 口 间 隙3511.5591.52.592.53表3.6.2.3管道组对内壁错边量(单位：mm)管 壁 厚 度

20、内 壁 错 边 量8不超过壁厚的25%8不超过壁厚的20% ，且不大于2进行双面焊时，且不大于3 3.6.2.7 管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除，焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5 mm，连续长度应不大于100 mm，且其总长度应不大于焊缝全长的10，并应符合下列要求：a）焊缝宽度宜每边超过坡口边缘2 mm；b）焊缝余高宜为0 mm2 mm，最大不大于4 mm。3.6.2.8 设计压力大于1 MPa，且小于或等于1.6 MPa的管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头无损探伤检测比例不得低于5%，且不少于一个接头。设计压力小于或等于1 MPa的管

21、道可不进行无损探伤检测。无损探伤检测的焊接接头按JB 4730评定，级合格。不合格的焊缝应进行返修，返修次数宜不超过三次。3.6.2.9 抽样检测的焊接接头发现不合格时，每出现一个不合格的焊口，应用原检测方法对该焊工所焊的同管线编号的二个焊接接头进行检测，当这二个焊接接头均合格时，检测所代表的该焊工焊接的同管线编号的焊缝合格。当这二个焊接接头又有不合格时，对每个不合格的焊口再扩大检测二个焊接接头，均合格时，检测所代表的该焊工所焊的同管线编号的焊缝合格。再次检测的焊接接头又出现不合格时，则该焊工所焊的同管线编号的焊接接头应全部进行检测。3.6.2.10 钢管采用螺纹连接时，管子的螺纹不得有毛刺、

22、乱丝、断丝，缺丝总长度应不大于螺纹长度的10，填料宜采用聚四氟乙烯薄膜。3.6.2.11 穿墙及楼板的管道应加套管，穿墙套管长度应不小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50 mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防水帽。6.2.12 当设计文件无要求时，管道与套管间空隙可用不燃材料填塞密实。3.6.2.13 架空管道应同支架紧密接触。3.6.2.14 钢管道安装允许偏差应符合表3.6.2.4的规定。表3.6.2.4钢管道安装允许偏差(单位：mm)项 目允许偏差值轴线位置架空及管沟室 外25室 内15埋 地60标 高架空及管沟室 外20室 内15埋 地20水平管平直度公称直径DN1000.2Le%，且小于或

23、等于50公称直径DN1000.3Le%，且小于或等于80立管垂直度0.5Le%，且小于或等于30成排管道间距15交叉管外壁或隔热后间距20注：Le为管子的有效长度。3.6.3 铸铁管3.6.3.1 管及管件下沟前，应清除承口内部和插口端部的油污、飞刺、铸砂及铸瘤，烤去承插部位的沥青涂层；柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽、凸脊缺陷。有裂纹的管及管件不得使用。3.6.3.2 管道沿直线安装时，宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙应不小于3 mm。3.6.3.3 管道沿曲线安装时，接口的转角不得大于表3.6.3.1的规

24、定。表3.6.3.1沿曲线安装接口的允许转角接 口 种 类管 径mm允 许 转 角刚性接口7545025001滑入式T形接口梯唇形橡胶圈接口柔性机械式接口756003700800290013.6.3.4 承插接口可用膨胀水泥、石棉水泥、纯水泥、橡胶圈及青铅等填料。3.6.3.5 刚性接口填料应符合设计文件和规范要求3.6.3.6 石棉水泥宜集中拌制，每次宜不超过一天用量，拌好的干石棉水泥应存放在干燥处，使用时再加水拌和，拌和后的石棉水泥应在初凝前用完。膨胀性水泥砂浆的初凝时间应大于40 min，终凝时间应小于4 h，自由线膨胀率为：a）7 d龄期应大于1，且小于2.5%；b）28 d龄期增加数

25、值不应超过0.3%。3.6.3.7 接口填塞膨胀水泥、石棉水泥或纯水泥时，应分层捣实，压平表面，表面凹入承口边缘宜不大于2 mm，并应及时润湿养护。当地下水对水泥有侵蚀作用时，应在接口表面涂抺防腐层。3.6.3.8 石棉水泥和纯水泥应自下而上填塞，并应分层填打，每层填打不应少于两遍。填口打实后表面应平整密实，并润湿养护24 h48 h，寒冷季节应有防冻措施。3.6.3.9 管道接口用橡胶圈应装填平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等现象。3.6.3.10 安装滑入式橡胶圈接口时，推入深度应达到标记环，并复查与其相邻已安装好的第一至第二个接口推入深度。3.6.3.11 安装柔性机械接口时，应使插口

26、与承口法兰压盖的纵向轴线相重合。螺栓安装方向应一致，并均匀、对称紧固。3.6.3.12 管道安装允许偏差应符合表3.6.3.2的规定。表3.6.3.2铸铁管安装允许偏差(单位：mm)项 目允 许 偏 差 值无压力管道压力管道轴线位置1530标 高10203.6.4 塑料管及复合管3.6.4.1 塑料管道和复合管道，采用溶剂粘接型连接3.6.4.2切口端面应平整光滑并垂直于轴线，插口端宜锉出倒角。3.6.4.3 粘接前，应将承口内侧和插口外侧擦拭干净，被粘接面不得有油污、尘土和水迹。3.6.4.4 采用已成型承口管时，应对承口与插口的配合进行验证，粘接前应试插一次，插入深度和松紧程度应符合表24

27、的要求，并在插口端划出插入深度的标线。3.6.4.5 采用平口管扩口制作承口管时，可在现场将管端加热到软化温度，用未加热的管端加润滑剂插入胀大，拔出洗净，再涂粘接剂插入，管端插入的最小深度应符合规范要求。3.6.4.6 涂刷粘接溶剂时，应先涂承口内侧，后涂插口外侧。涂刷承口时，应沿轴向由里向外涂刷均匀，不得漏涂或涂抹过厚。3.6.4.7 涂刷粘接溶剂后，应立即找正方向，将管子插入承口并用力推挤至所画标线，然后将管旋转1/4圈。在不少于60 s时间内，保持施加的外力不变，防止接口脱滑，并保证接口的直度和位置正确。3.6.4.8 插接完毕，应及时将挤出的粘接溶剂擦拭干净，并避免受力或强行加载。接头

28、的静止固化时间应不小于表3.6.4的规定。表3.6.4静止固化时间项 目管 材 表 面 温 度18405 18 公 称 直 径DNmm静 止 固 化 时 间min5020306390456011016060903.6.4.9 粘接作业不得在雨中或水中操作，粘接作业时，环境温度不宜低于5 ，人员应站于上风处，并佩戴手套、眼镜和口罩。3.6.4.10 粘接溶剂和清洁剂使用时，瓶盖随用随开，不用时盖紧，粘接现场应严禁明火，通风良好。不得用电炉加热粘接剂。3.6.5 阀门及附件安装3.6.5.1 各类阀门、消火栓、计量表等安装前，应按设计文件要求核对型号、规格。3.6.5.2 蝶阀宜在微开状态下安装，

29、球阀宜在全开启状态下安装，其他阀门应在关闭状态下进行安装。3.6.5.3 有介质流向要求的阀门，必须按介质流向确定其安装方向。3.6.5.4消火栓、计量表、水锤消除器宜在管道系统水压试验合格，并经冲洗后安装。提前安装的，管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。3.6.5.5 安装铸铁阀门时，应避免强力连接或受力不均。3.6.5.6 安装伸缩节时，应预调好安装尺寸。3.7 附属构筑物3.7.1 一般要求3.7.1.1 给水排水井、水口、管道支墩、锚固件等应符合设计及规范要求。3.7.1.2 阀门井井室内装拆部件与井壁和井底的距离宜不小于300 mm。3.7.1.3 井室砌筑完成后，应及时安装井圈和井

30、盖。安装井圈时，应先清理井圈的污垢和灰土，然后用水泥砂浆砌筑抹光。3.7.1.4 在道路上的井盖应与路面平齐，在非道路上的井盖，应高出设计地面50 mm100 mm，并在井口周围作坡度为2%的护坡。3.7.1.5 室外给水井、排水井等用的铸铁井盖不得混用，重型与轻型井盖不得混用。3.7.1.6 穿过井壁的管子与井壁应严密、不漏水。管子与防水套管间的间隙，宜用石棉水泥或纯水泥打口封堵。3.7.1.7 穿井壁处管子的局部处理要求为：a）钢管、铸铁管的外部防腐层应去除并清理干净；b）塑料管外表面宜预先作刷粘接剂滚砂处理。3.7.1.8 井室穿壁钢套管应根据井室尺寸、套管直径、管道坡度进行下料，使套管

31、两端与井壁内、外平齐。翼形止水环与套管之间的焊缝应满焊，止水环与套管均不应涂刷防锈漆。3.7.1.9 水封井的水封高度应不小于250 mm，水封井底部沉泥槽净深宜不小于250 mm。3.7.1.10 有密封性试验要求的排水检查井，应进行管道、井体的联合闭水试验，土方应在隐蔽验收合格后回填。3.7.2 给水排水井室3.7.2.1 砖砌井室3.7.2.1.1 井室砌筑用砖宜采用机制普通砖，其强度不应低于GB 5101的MU10。3.7.2.1.2 砖缝砂浆应饱满，抹面应压光，不得有裂缝、空鼓等缺陷。3.7.2.1.3 排水检查井内做流槽时，宜与井壁同时砌筑，流槽下部断面应为半圆形，与上、下游管道连

32、接顺畅。3.7.2.1.4 井梯、踏步安装前应做好防腐，随砌随安装。3.7.2.2 现浇混凝土井室3.7.2.2.1 管道敷设前施工井室时，应严格控制井底和预留口标高，以及预留口的方位和坡度。3.7.2.2.2 管道敷设后施工井室时，井底标高应按已安装管道控制，穿井壁套管应与管子同轴，且应固定牢固，并符合规范要求。3.7.2.2.3 井底和井壁混凝土宜采用一次浇筑法，当分两次浇筑时，相接处应按施工缝处理。3.7.2.2.4 模板支设、钢筋预制及绑扎和混凝土配合比、搅拌、浇筑及试块留设，应符合GBJ 141的规定。3.7.2.2.5 混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷

33、。3.7.2.3 预制混凝土井室3.7.2.3.1 应根据工程地点的地下水位和气候情况以及施工工期、现场交叉作业等因素综合考虑井室的预制方案。宜采用井底和井壁整体预制的方法。3.7.2.3.2 井室安装前，地基土应处理合格，垫层顶面标高宜比设计标高低20 mm30 mm，铺垫细砂或砂浆保证井室相关高程准确和底板水平度。3.7.2.3.3 井室安装宜用专用吊具吊装。3.7.2.4 砌井室或现浇混凝土井室允许偏井a）井身长度、宽度或直径20 mm；b）井底标高10 mm；c）路面井盖标高5mm；d）非路面井盖标高20 mm；e）轴线及管口方位10 mm。3.7.3 支墩3.7.3.1 管道及管道附

34、件的支墩和锚定结构，位置应准确、锚定应牢固。3.7.3.2 支墩应在坚固的地基上修筑。止推支墩应浇筑在原状土地基或原状土沟槽边坡上。3.7.3.3 支墩应在管道位置固定、接口做完、水压试验前施工。37.3.4 施工前应将支墩锚定部位的管道表面清理干净。现浇混凝土支墩应振捣密实，砌筑支墩的支承间隙应用砂浆填实。3.8 管道水压试验及冲洗3.8.1 管道水压试验冲洗的一般要求3.8.1.1 当管道设计压力大于或等于0.1 MPa时，应进行压力管道强度和严密性试验。当设计压力小于0.1 MPa时，应进行无压力管道闭水试验。3.8.1.2 管道上水应从低点处缓慢灌入，试验管段的高点及末端应设排气阀，使

35、管内的气体排尽。3.8.1.3 埋地管道试压、防腐检查验收后，应进行竣工复测，填写“测量记录”与“隐蔽工程记录”，经监理人员确认后，及时分层回填并夯实。3.8.2 压力管道水压试验38.2.1 压力管道的强度及严密性试验应采用水压试验，埋地管道水压试验应在土方未回填前进行。3.8.2.2 压力管道水压试验的分段长度宜不大于1.0 km。3.8.2.3 试验用压力表应不少于两块，已经校验并在周检期内，其精度等级应不低于1.5级，表盘直径应不小于150 mm，量程宜为试验压力的1.3倍至1.5倍。3.8.2.5 管道水压试验条件应符合下列规定：a）埋地管道的轴线位置、标高、坡度及管基、垫层等复查合

36、格；b）管道附件、附属构筑物及所有接口外观检查合格；c）支墩、锚固设施已达设计强度；d）不参与试验的设备、仪表、消火栓、安全阀、自动排气阀、水锤消除器等已经隔离。3.8.2.6 压力管道水压试验压力和充满水后的浸泡时间应符合表3.8.2的规定。表3.8.2 水压试验压力和充满水浸泡时间管材名称设计压力PMPa试验压力PfMPa公称直径DNmm充满水浸泡时间h钢 管任意1.5P，且大于或等于0.9任意铸铁管0.52P任意24 0.5P0.5任意塑料管任意1.0P，且大于或等于0.8任意3.8.2.7 非埋地管道进行水压试验时，压力应缓慢升至试验压力，保持10 min，压力降不大于0.05 MPa

37、，再降至设计压力，保持时间不少于30 min，进行外观检查，无异常、无渗漏为试验合格。3.8.2.8 埋地管道进行水压试验时，应分级升压，每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压；水压升至试验压力后，保持10 min，检查接口、管身无破损、无漏水为强度试验合格。强度试验合格后，方可进行严密性试验。3.8.2.9 埋地管道严密性试验,应在试验压力下进行，按公式（1）、（2）实测渗水量，小于或等于按公式（3）、（4）、（5）、（6）计算的允许渗水量为严密性试验为合格。管道内径小于或等于400 mm，且长度小于或等于1 km的管道在试验压力下，10 min压降不大

38、于0.05 MPa时，为严密性试验合格。严密性试验采用放水法时，实测渗水量按公式（1）计算。严密性试验采用补水法时，实测渗水量按公式（2）计算。（1） （2）上列式中：T从开始计时至保持恒压结束的时间，min；W表压下降0.1 MPa时经放水阀流出的水量，L；L0试验管段长度，m；T1未放水时从试验压力降压0.1 MPa所用的时间，min；T2放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min；W1恒压时间内（不少于2 h）补入管道的水量，L；qs实测渗水量，L/minm。钢管内径Di250时，严密性试验允许渗水量按公式（4）计算。铸铁管Di150时，严密性试验允许渗水量按公式（5）计算。预应

39、力、自应力混凝土管严密性试验允许渗水量按公式（6）计算。塑料管道严密性试验允许渗水量按公式（7）计算。 Q0.05 （3）Q0.1 （4）Q0.14 （5）Q0.4PfDi （6）上列式中：Q允许渗水量，Lminkm；Di管道内径，mm；Pf试验压力，MPa。3.8.2.10泄压和排水a）试压完成后，打开阀门进行泄压，应分三次将阀门打开到全开位置，每次降至50压力后再打开阀门；b）排水前必须将排汽阀完全打开，再打开排水阀，以免造成管内真空负压；c）排水完毕后，为防止冬季管内积水再采用空压机爆破吹扫，直至管内无积水。3.8.2.11试压注意事项a）系统中试压用的盲板、垫片应挂牌作记录，以便试压后

40、拆除,以利管线复位；b）充水时注意先打开管道高处及其他支管排气阀将空气完全排尽, 待水从排气阀溢出时，关闭排气阀，以保证试压正常进行；c）试压时如发现泄漏或缺陷，及时作好标记，待泄压后进行修补，严禁带压处理。d）试压过程中，管端加焊盲板方向20m以内不得站人；e）稳压检查时，不得敲击管道。f）试压合格后及时填写试压记录。g） 管道试压合格后，焊缝应除锈补刷底漆，然后按规定涂漆防腐。3.8.3 无压力管道闭水试验3.8.3.1 污水、雨污等排水管道，回填前应采用闭水法实测渗漏量进行严密性试验。3.8.3.2 试验管段应按井距划分，长度宜不大于1 km，且宜带井试验。3.8.3.3 试验管段闭水试

41、验应在管道及检查井外观质量已验收合格后进行，且沟槽内无积水，并符合下列要求：a）不得有造成存水的折弯及影响水流的异物；b）两端封堵牢固且不得渗水。3.8.3.4 管道闭水试验水头以上游（上游指坡度的高端）检查井处设计水头加2 m计，当超出上游检查井井口时，以井口高度为准。检查管段灌满水浸泡时间不应少于24 h，在不断补水保持试验水头恒定的条件下，观测时间不少于30 min，然后实测渗漏量。3.8.3.5 管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且按公式（7）实测渗水量小于或等于按公式（8）、（9）计算的允许渗水量时，严密性试验为合格。管道闭水试验实测渗水量按公式（7）计算。混凝土管闭

42、水试验允许渗水量按公式（8）计算，塑料管、铸铁管闭水试验允许渗水量按公式（9）计算。（7）Q 1.25（8）（9）Q 0.0046Di 上列式中：Q允许渗水量，m3/dkm（d以24 h计）；Di管道内径，mm；L0试验管段长度，m；T0实测渗水量的观测时间，min；W0补水量，L；qs实测渗水量，L/minm。3.8.4 冲洗3.8.4.1 给水管道系统冲洗在水压试验合格后进行。投用前应由建设单位组织，施工单位配合进行管道系统冲洗。3.8.4.2 水冲洗应连续进行，流速应不小于1.0 m/s，以目测排出口的水色和透明度与进入口水一致为合格。3.9管沟开挖及回填3.9.1放线与测量 给水排水管

43、道施工管沟开挖前需做放线与测量工作，施工测量应沿管道线路设置便于观测的临时水准点和管道轴线控制桩，且应采取保护措施，。施工测量的允许偏差，应符合表3.9.1的规定。表3.9.1 施工测量允许偏差表项 目允许偏差值水准测量高程闭合差，mm30导线测量方位角闭合差，40导线测量相对闭合差11 000注1：L为水准点间的水平距离，km。注2：n为水准或导线测量的测站数，个。3.9.2井点降水3.9.2.1循环水场所在位置地下水位较浅，在管沟开挖前，需预先在基坑周围或者基坑内设置一定数量的滤水管，做井点降水降低地下水位。3.9.2.2井点降水施工工艺流程 测量放线 设备进场 钻井 埋没井点管 水泵安装

44、 抽排水 管井拆除3.9.2.3施工机具及材料准备施工前需要准备以下机具及材料：6套降水设备（包括6台离心式清水泵H=32、 Q=50m3/H，水箱、电源线等），降水管（无缝钢管604 20# 320米，273 20# 120根（每根4米一端带均匀分布小孔并缠有滤网，塑料软管27 80米，水带DN80 100米）。3.9.2.4井点降水措施a）由于管沟为带状分布，根据现场实际情况采用管井降水法。b）在进行井点降水前必须根据井点布置图先进行放线，保证管井的位置不能偏离管沟太远，不利于降水；管井不能处于管沟内，影响管沟土质的稳定。管井成形后立即进行降水，降水一段时间后（一般需要一到四天根据埋地管道的标高而定）测量地下水下降的位置，当地下水降于基坑底500mm时，进行基坑开挖工作。c）管井降水要考虑会不会对周围建（构）筑物、道路等造成影响，如有影响需做好防护措施。d）降水总管布置在管沟两侧，支管均匀