基坑支护土方开挖专项施工方案.doc

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1、温州市龙湾区永中街道普门村三产安置房A区工程预应力管桩专项方案编制人 职务(称) 审核人 职务(称) 批准人 职务(称) 温州市龙湾区建筑安装工程有限公司二OO九年十二月三日目 录一、工程概况31、工程概况33、场地工程地质情况4二、编制依据4三、基坑围护设计概况5四、施工部署61、项目班子组织和管理62、施工准备73、施工机械配备和劳动力组织84、施工总体安排：95、施工进度计划106施工总平面布置：10五、施工方案和技术措施101、水泥（喷浆）搅拌桩施工工艺及技术措施102、钻孔灌注桩施工工艺及技术措施15c.钢筋笼制作要求173、压顶梁和内支撑梁的施工工艺及技术措施204、土方开挖施工工

2、艺及技术措施235、支撑的替换和拆除27六、基坑工程监测29七、基坑支护应急措施30八、工程质量保证措施32九、施工进度保证措施34十、安全施工保证措施34十一、文明施工管理措施36地下室基坑支护土方开挖专项施工方案一、 工程概况1、工程概况建设单位：温州市龙湾区永中街道普门村村委会，温州金盟置业有限公司（代建）勘察单位：温州工程勘察院有限公司设计单位：浙江鸿地建筑设计有限公司 温州工程勘察院有限公司（基坑支护）监理单位：温州市长城建设监理有限责任公司监督单位：温州龙湾区质量、安全监督站施工单位：温州市龙湾区建筑安装工程有限公司本工程位于温州市龙湾区永中街道普们村街道B地段，总建筑面积3059

3、9.07，地下室建筑面积8943.20，主体采用框架剪力墙结构。工程0.000相当于黄海高程系绝对标高4.800m，自然地面标高4.000 m，即相对标高为-0.800，底板厚为0.40 m，底板、承台、地梁底均为150 mmC15素砼找平，基坑挖土深度为-5.056.25 m。由1#、2#、3#楼组成，基础形式为钻孔灌注桩。该工程占地长129.320 m，宽68.060 m，总土方量50000 m3 地下室底板标高-4.700 m，板厚400 mm，承台高1.51.7 m，地下室连体设计。2、周围环境该工程地下室外侧北面是居民楼，距离约8m，东面是罗东南路，距离约10 m，南面是围垦大道，距

4、离约10 m，西面是太师路，距离约5 m，场地比较狭窄。3、场地工程地质情况根椐温州工程勘察院提供的地质报告，其施工涉及到的土层自上而下依次为：素填土：灰、灰黄色，松散状，主要由块石、碎石、砂等组成，为人工新迁回填而成，全场均有分布，直接出露地表，层厚0.300.70 m，施工时回填总厚度均约1.00 m；黏土：灰黄色，软塑可塑状，中高压缩性，含氧化斑点和炭化物，干强度高，摇震反应无，切面光滑。该层全场均有分布，层顶埋深0.300.70 m，层厚0.901.60 m；1含细砂淤泥：青灰色、流塑状，高压缩性，含贝壳碎屑和1030粉细砂，局部含有薄层状细砂，该层全场均有分布，层顶埋深1.301.9

5、0 m，层厚4.408.60 m；2淤泥：青灰色，流塑状，高压缩性，干强度中等，摇振反应无，切面光滑，含少量粉细砂，贝壳碎屑和半炭化物，与下伏地层无明显分界，该层全场有分布，层顶埋深6.3010.00 m，层厚7.1013.20 m。场地水文地质条件：场地内地下水主要为赋存于浅部粘性土中的孔隙水与下部圆砾层的孔隙承压水。孔隙潜水赋存介质主要为黏土含砂淤泥，水径流条件较差，水量小，主要接受大气降水的补给，排泄以蒸发为主，地下水位埋深0.601.20 m，地下水位变幅较小，一般小于2.0 m，孔隙承压水赋存介质为埋深大于73 m的圆砾层，水位10.015.0m，变幅较小。二、 编制依据1、温州工程

6、勘察院有限公司提供的地下室基坑支护设计方案。2、浙江鸿地建筑设计院设计的工程图纸。3、温州工程勘察院有限公司提供的地质勘察报告。4、国家现行相关施工规范。5、现行的国家法规以及温州市地方性法规。6、建设单位与施工单位签订施工合同。7、我公司现有机械设备状况和施工技术力量。8、本公司现场标化管理及文明现象策划文件。9、建设部建质2004213号文件。三、 基坑围护设计概况基坑支护方案由温州市工程勘察院设计。基坑支护拟采用排桩加一道钢筋混凝土支护结构体系，内支撑采用现浇混凝土梁，为控制变形局部被动区采用水泥搅拌桩墩式加固土体，在靠民房和临时商业房处主动区打水泥搅拌桩止水。1、 围护结构单排钻孔灌注

7、桩600800，并采用C25水下混凝土，沉渣厚度200 mm ,桩位水平偏差要求50mm，坍落度160220 mm，充盈系数1.1，主筋保护层厚度35 mm ，凿除浮浆后顶部混凝土必须满足设计要求，施工时采用跳打方式，保证施工质量，不得出现缩径、夹泥、漏筋、断桩等施工质量问题，垂直度偏差不得大于桩长的0.5混凝土超灌1m，主筋间距允许偏差为10 mm，箍筋间距允许偏差为20 mm。围护桩伸入冠梁内100 mm，支护桩的质量检测采用低应变动测法，检测数量不应少于总桩数的30。2、 冠梁断面尺寸为800*700 mm，支撑断面为700*700 mm、600*700 mm、600*600 mm，冠梁

8、及水平支撑均为现浇钢筋混凝土，混凝土强度等级C30，并添加适量膨胀剂，以上结构的纵筋均通长配置，保护层厚度为30 mm，所有纵筋锚固不少于35d，搭接长度为35d，箍筋间距在节点处1000m范围内加密至100 mm，各节点施工参照节点详图，冠梁、支撑施工困难时如需留置施工缝，应按有关规范执行。3、 支撑立柱桩（1）、基坑内共新打83根700钻孔灌注桩和利用23根工程桩作立柱桩，新打设的立柱桩垂直度要求偏差小于1/200，混凝土强度为C25，施工时采用有效措施防止机械设备对井子架的碰撞，沉渣厚度小于等于100 mm，其余质量要求同围护桩。（2）、竖向立柱桩在基坑底的上部为钢格构柱，钢材为Q235

9、钢，焊条为E43XX型，缀板与角钢焊，除注明外，焊脚尺寸大于等于8 mm。钢格构柱上端嵌入支撑500 mm，下端插入钻孔桩中2000 。（3）、竖向立柱桩施工时，先将钢格构柱与下部钻孔桩钢筋笼焊接牢固，再整体吊入孔内，下笼时对钢格构柱进行校正并注意方向性（缀板应于支撑杆件平行或垂直）。（4）、格构柱的钢止水片应在挖土至基底标高后、地下室底板混凝土浇注前焊上，钢止水片置于底板底部。具体围护方案参见设计图纸四、 施工部署1、项目班子组织和管理针对本工程地下室面积大，挖深较大的情况，公司派出管理能力强、技术水平高、施工经验丰富的施工人员进行施工，全权负责本工程的质量、安全、工期及经济核算工作。2、施

10、工准备（1）、组织准备1. 建立工程项目部，实行项目经理责任制，全面负责工期、质量、安全、创优、成本。统一指挥，安排生产、调配劳动力及供应物资。2. 制订实施各种责任制，管理制度，建立质安保证体系，确保工程质量与生产安全。3. 项目经理部下设生产、安全、技术、质量、材料、设备、成本核算和生活后勤等职能部门。各职能部门对项目经理负责，做到分工明确，各负其责，相互协作，紧密配合，形成高效实干的管理层。（2）、技术准备1. 组织技术管理人员会同有关人员搞好施工图会审工作，组织施工人员学习规范及设计技术文件，熟悉施工任务，施工工艺流程，施工现场布置和各种技术要求及安全规章制度。2. 接管好建设单位提供

11、的坐标控制点和高程控制点，并将控制点重新布设在不受施工作业影响处并加以保护，在施工中，经常复测。3. 做好原材料的实验工作，焊接接头试验工作。4. 根据施工进度，编制场布图，合理优化选择施工流程。（3）、施工准备1. 组织施工人员进场做准备工作，对场地障碍物及地下障碍物进行全面清理，了解附近地下管道埋设情况，同时必须采取有效的安全监控措施。2. 根据场布及施工要求，确定作业工段，作业流程、材料堆场、搅拌站、制作场，布设好场区内的宣传牌，管理制度牌以及安全警示标志、消防设施等。3. 组织施工机械进场：按施工要求进行组装调试，并按施工顺序就位，采购各类工程需用材料，按有关规定进行堆放。4. 根据施

12、工图纸进行内支撑结构放样，并经过有关单位的检验复核，并及时办理复核签证手续。3、施工机械配备和劳动力组织（1）、施工机械配备机械名称、型号规格（功率）进场数量（台）备注XUD简易钻孔桩机27kW4套围护桩SBJ40深层搅拌机80kW1搅拌桩步履式机架1HB6-3灰浆泵4.0kW1500L灰浆搅拌机2.0kW1XY-10地质钻机15kW1监测孔打设空压机9m31喷射砼混凝土喷射机1水泵2kW15排水挖土机PC200-62挖土挖土机PC100-62自卸汽车20空压机+风镐7.5kW15套凿支撑、凿桩其余钢筋、木工等机械这里没有列出。（2）、劳动力组织：钻（桩）工：30人钢筋工：30人混凝土工：20

13、人凿桩工：25人电焊工：10人机电工：5人后勤杂工：10人喷砼班组：10人挖土机司机：6人运土汽车司机：30人基底清土人员：20人施工调度指挥人员：6人标高观测控制：3人4、施工总体安排：1、按基坑围护设计意图：首先进行西北、东北两角水泥搅拌桩地基加固施工。2、在基坑四周每边安排1台钻机由一端向另一端施工，在基坑南侧：A交19轴处安排一台钻机由西向东施工；在基坑东侧：L交19轴处安排一台钻机由南向北施工；在基坑北侧：L交1轴处安排一台钻机由东向西施工；在基坑西侧：A交1轴处安排一台钻机由北向南施工，共计四台钻机同时施工。3、工程桩当支撑桩及新打工程桩作为支撑桩，在打本工程桩时由打桩单位负责施工

14、。4、围护桩施工完成经检测合格后方可进行压顶梁及支撑梁，连系梁的施工，等砼达到强度后方可进行土方开挖。5、土方开挖采用从1轴向19轴均匀开挖，分层开挖高度控制在2m范围内。因本工程基坑底为淤泥，为克服土体应力释放引起起拱、上涌现象，克服施工人员进坑施工造成坑底土质软化、液化，一挖至坑底立即铺200厚碎石，然后再施工砼垫层，砌砖模。5、施工进度计划1、围护桩安排4台钻机，计划每台每天8根桩， 20天内完成。2、第一层土方开挖及护坡，在此同时进行坑顶排水明沟砌筑。3、压顶梁及支撑系统（包括拉梁）施工。4、下部土方分层分段开挖施工。5、底板和传力带施工。6、支撑拆除。7、施工地下室、后期土方回填。6

15、施工总平面布置：基坑周边环境图、支护结构平面布置图及施工阶段现场平面布置图附后。五、施工方案和技术措施1、水泥（喷浆）搅拌桩施工工艺及技术措施一、定位测量1、坑内被动区土体加固、坑中坑重力式围护采用互相搭接50mm的单排600mm水泥搅拌桩，相邻两桩中心间距为550mm。2、搅拌桩中心线由经纬仪测量，其误差5mm。3、桩位中心在桩开打之前24小时定好，其误差10mm。开打之前8小时进行复测。4、钻孔就位机台木放置稳妥，确保在钻进过程中不发生倾斜；就位后仔细调整，使钻头中心与桩位中心偏差20mm，调平桩机的垂直度，偏差不得大于0.5桩长，当搅拌头下沉到设计深度时，应再次检查并调整机械的垂直度。二

16、、施工工艺流程搅拌桩成桩工艺采用 “二次喷浆、四次搅拌”工艺。施工工艺流程如下：1、就位深层搅拌桩机开行到达指定桩位、对中。当地面起伏不平时应注意调整机架的垂直度，桩位处自然地面挖低0.5m，用毛竹桩定位。2、预拌下沉深层搅拌机运转正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土下沉，下沉速度控制在0.81.0m/min左右，可由电机的电流监测表控制。工作电流不应大于10A。如遇硬粘土下沉速度太慢，可以输浆系统适当补给清水以利钻进。3、制备水泥浆深层搅拌机预拌下沉到一定深度后，开始拌制水泥浆，待压浆时倾入集料斗中。水泥浆水灰比0.45，采用SN-201A型水泥搅拌法，即按水泥重量

17、掺加0.05的三乙醇胺，0.2的石膏粉。水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥。4、提升喷浆搅拌深层搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，此后边喷浆、边旋转、边提升深层搅拌机，直至设计桩顶标高。此时应注意喷浆速率与提升速度相协调，以确保水泥浆沿桩长均匀分布。搅拌提升速度一般应控制在0.6m/min左右。5、沉钻喷浆复搅采用“二次喷浆、四次搅拌”工艺，再次沉钻进行复搅，复搅下沉速度可控制在0.60.8m/min，此时仍应注意喷浆的均匀性。第二次喷浆量不宜过少，可控制在单桩总喷浆量的30%40%，因为过少的水泥浆很难做到沿全桩均匀分布。6、重复提升搅拌边旋转、边提升，重复搅拌至桩顶标高

18、，并将钻头提出地面，以便移机施工新的桩体，至此，完成一根桩的施工。7、移位开行深层搅拌桩机至新的桩位，重复上述步骤，进行下一根桩的施工。8、清洗当一施工段成桩完成后，应即时进行清洗。清洗时向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，将全部管道中的残存水泥浆冲洗干净并将附于搅拌头上的土清洗干净。三、深层搅拌桩施工要点（一）、正确使用机械1、深层搅拌机（1）、当搅拌机的入土切削和提升搅拌负荷太大、电动机工作电流超过额定时，应降低提升或下降速度或适当补给清水。万一发生卡钻、停转现象，应立即切断钻机电源，将搅拌机强制提出地面重新启动，不得在土中启动。（2）、电网电压低于350v时，应暂停施工以保护电机。（3）

19、、塔架式或桅杆式机架行走时必须路基平整、行走稳定。2、灰浆泵及灰浆管路（1）、布置灰浆制备系统应使灰浆的水平泵送距离不大于50m，确保注浆压力。（2）、泵送灰浆前，管路应保持潮湿，以利输浆。（3）、水泥浆内不得有硬结块，以免吸入泵内损坏缸体，应在集料斗上部加细筛过滤。（4）、泵口压力应保持在0.40.6MPa，防止压力过高或过小。（5）、每根桩灰浆将压完时，应向集料斗内注入适量清水，以压送管内残留灰浆。每日完工后必须彻底清洗灰浆管路，严防水泥浆结块。（6）、灰浆泵及灰浆管路应定期拆开清洗。（二）、质量控制1、抄平放线施工前应平整场地，并测量施工范围内的自然地面标高，放出水泥搅拌桩位置的灰线，确

20、定桩位。在铺设好道轨或滚管后，应测出桩机底盘标高，以此确定搅拌桩机悬吊提升及下降的起讫位置，控制桩顶、桩底标高。2、机架垂直度控制机架垂直度是决定成桩垂直度的关键。因此必须严格控制，被动区加固的水泥搅拌桩控制在1%以内。3、水泥浆制备水泥应采用新鲜、不受潮、无结块的合格水泥，拌制时应注意控制搅拌时间、水灰比及外掺剂的掺量，严格称量下料。4、桩施工（1）、控制下沉及提升速度一般预搅下沉的速度应控制在0.8m/min，喷浆提升速度不宜大于0.6m/min，重复搅拌升降可控制在0.60.8m/min。（2）、严格控制喷浆速率与预喷浆提升（或下沉）速度之间的关系确保水泥浆沿全桩长均匀分布，并保证在提升

21、开始同时注浆，控制好喷浆速率与提升（下沉）速率的关系是十分重要的。喷浆和搅拌提升速度的误差不得大于0.1m/min。（3）、防止断桩施工中发生意外中断注浆或提升过快现象，应立即暂停施工，重新下钻至停浆面或少浆桩段以下0.5m的位置，重新注浆提升，保证桩身完整，防止断桩。（4）、临桩施工连续的水泥搅拌桩中相邻施工的时间间隔一般不应超过24h，因故停歇时间超过24h，应采取补桩或在后施工桩中增加水泥掺量（可增加20%30%）、补桩及注浆等措施。前后施工桩体成错位搭接形式，有利墙体稳定及止水效果。（5）、钻头及搅拌叶检查经常性、制度性地检查搅拌叶磨损情况，当发生过大磨损时，应及时更换或修补钻头，钻头

22、直径偏差应不超过3%。对叶片注浆式搅拌头，应经常检查注浆孔是否阻塞；对中心注浆管的搅拌头应检查球阀工况，使其正常喷浆。5、试块制作每一台班应做一组（3块），试模尺寸70.7mm70.7mm70.7mm，试块水泥土可在第二次提升后的搅拌叶边提取，按规定的养护条件进行养护。6、成桩记录施工过程中必须及时做好成桩记录，不得事后补记或事前先记，成桩记录应反映真实施工状况。成桩记录主要内容包括：水泥浆配合比、供浆状况、搅拌机下沉及提升时间，注浆时间、停浆时间等。2、钻孔灌注桩施工工艺及技术措施（一） 工艺流程 桩位测量放线 埋设孔口护筒 桩机定位 开始钻孔终孔验收 下钢筋笼 下灌导管 灌注水下砼（二）

23、施工机械；选用XUD回旋钻机。（三） 施工方法1、测量定位 根据甲方提供的红线区和水准点资料，由专职测量员用J2经纬仪依照设计图纸建立轴线控制网，并埋设永久性标志，控制点尽量布设在非施工区域，再依据设计图纸放置桩位。用水准仪测算其标高。2、埋设孔口护筒 孔口地层松散、松软，成孔孔口坍塌时，孔口埋设钢护筒护孔壁。护筒施工：a.护筒应坚实、不漏水。护筒入土较深时，宜以压重、振动、锤击或辅以筒内除土等方法沉入。护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压。 b.护筒内径应比桩径稍大。护筒顶端应高出地面0.50.8m。 c.护筒埋设后，四周需用粘土回填、压实，防止钻孔时浆液漏失。3、成孔施工A.成孔质量标准

24、见下表：序 号项 目标 准1桩径允许偏差d.+0.10D2垂直度允许偏差(%)1/100桩位允许偏差设计要求 B.成孔操作要求 (a)钻机就位后将机架底盘调平，机杆与面架底盘垂直。(b)开钻时检查钻机叶片直径，深度达到是首先自检，待自检合格后报监理机构验收。 4、成孔验收 钻孔达到设计孔深后，用测深锤测量校正孔深。自检质量合格无误后，请现场监理验孔，经监理验收合格后，转入下道工序施工。5、钢筋笼制作a. 进场钢筋(a)凡按设计施工图所配各种受力钢筋均应有钢材出厂合格证、质量保证书，且机械性能和化学成分指标符合设计要求和有关规范规定，每进一批都必须做物理力学性能试验，焊条的牌号要与钢筋的性能相适

25、应。(b)质保书复印件清晰，且应填写单位工程名称，使用部位、调拔数量及时间，经手人签字，原件存放处，中转单位盖经印。(c)进场钢筋应由质量员进行验收，确认钢筋无锈蚀、油渍等，才可入库。b钢筋笼制作标准见下表。项 目主筋间距箍筋间距钢筋笼直径钢筋笼长度保护层允许偏差 mm10201010020 c.钢筋笼制作要求 (a)钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。 (b)钢筋笼采用环形模制作，制作场地保持平整。 (c)钢筋笼焊接选用E4303焊条，焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。 (d)钢筋笼焊接过程中，应即时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊，必须焊

26、接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。 (e)钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用单面焊接， 焊缝长度10D，且同一截面接头数50错开。(f) 在每只钢筋笼上、下各设置一道钢筋定位控制件，每道沿圆周布置3只。保护层厚度为50mm。(g) 成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。 6、钢筋笼安放 a.钢筋笼安放标高，可由护口管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顶的设计标高，允许误差为100mm。 b.钢筋笼下放时，应对准孔位中心，一般采用正、反旋转慢慢地逐步下沉，防止碰撞，放至设计标高后应立即固定。 c.当提升导管时，必须防止钢筋笼被拔起。浇注混凝土时，必须采取措施，以便观察

27、和测量钢筋笼可能产生的移动并及时加以处理。7、浇注水下混凝土a.原材料试验：A.水泥(a)所采用的水泥必须合格，有正规的出厂合格证，当地水泥备案证。(b)所有进场水泥都应以一个批号为单位去做物理性能实验，不同品种不同厂家不同标号每批应做全套物理试验。(c)水泥质保书复印应清晰，且应填写使用单位工程名称，结构部位，注明使用的水泥编号及经手人签字。(d)袋装水泥现场取样，属回旋窖，安定性必做，强度可5个批次做1个，属质量比较稳定水泥，安定性必须做，强度可两批做一个。袋装水泥试验以同一个水泥厂标号、同一品种、同一生产时间、同一进场日期的水泥200t为一个验收批，不足200t变为一批。(e)散装水泥，

28、供应商根据海运、陆运水泥进仓批号，质保书到仓库取样，对每一个批号的水泥都必须做安定性、强度试验，现场取样，同品种、同标号的回转窖水泥每100t（5罐）为一批。B.砂(a)根据砂的细度模数：粗砂（mx为3.7-3.1）,中砂为(mx为3.0-2.3),细砂(mx为2.2-1.6)。配合比要根据实际使用的砂做。(b)砂的含泥量应保证在规范要求之内。C.石子(a)石子的级配比较合理，对粒径大级配差的石子禁止进场。(b)石子的含泥量规范要求不大于1%，对于含泥量圈套的石子要及时冲洗后使用。D.水(a)水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质。(b)污水、ph值小于4的酸性水和含大量硫酸根的水均不能

29、作搅拌砼用水。b.一般要求 (a)施工采用试验室提供的混凝土配合比施工。 (b)水下混凝土用的水泥、集料、水、外掺剂以及混凝土的配合比设计、拌和、运输等必须符合规范的规定。 (c)混凝土运至浇注地点时，应检查其均匀性和坍落度, 坍落度控制在180200之间。如不符合要求，易造成浇灌不畅或堵管，故不得使用。 (d)水下混凝土浇注应连续进行，单桩浇灌时间不宜超过4小时。 (e)导管应采用直径不小于200mm的管节组成，接头应具备装卸方便，连接牢固，并带有密封圈，保证不漏水不透水，目的为避免水进入导管，导致砼离析堵管。导管的支承应保证在需要减慢或停止混凝土流动时使导管能迅速升降。 (f)导管在任何时

30、候必须保证在无气泡和水泡的情况下充满混凝土直到漏斗底部。出料口必须埋在已浇注的混凝土中2m左右，并应不大于8m。 (g)浇注混凝土的数量应作记录，应随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。 (h)浇注过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至泥浆池处理，防止污染周围的环境。 (i)如果导管中的混凝土混入空气和水，必须立即报告监理工程师，并向监理工程师提出补救措施请求批准。 c.浇注方法 (a)混凝土灌注前、清孔完毕后，应迅速安放混凝土漏斗与隔水板，并将导管提离孔底0.5m。混凝土初灌量必须保证能埋住导管0.81.3m，初灌量选用0.6m3。 (b)每次灌注，必须按规定测坍落度二次，应做好试块一组(

31、三块)，试块应标明桩号、日期、并放入水中养护。 (c)灌注过程中，导管埋入深度宜保持在3m8m之间，最小埋入深度不得小于2m（埋深过多易造成埋管事故，过少易使导管埋深无法保证）。浇灌混凝土时随浇随提，严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，一次提拔不得超过6m，测量混凝土面上升高度由机长或班长负责。 (d)如运到现场的混凝土发现离析和属性不符合要求时，应再进行拌制，以防堵塞导管。 (e)桩身实际浇注混凝土的数量不得小于桩身的计算体积的1.05倍，不应超过计算值的1.2倍。 (f)混凝土浇灌完毕后，应及时割断吊筋，等地面以上混凝土初凝再拔出护筒，清除孔口泥浆和混凝土残浆。(i)导管使用后应及时清除管壁

32、内外粘附的混凝土残浆，以防再次使用时阻塞导管。 d.钻孔桩水下混凝土的质量应符合下列要求： (a)强度应满足设计要求。 (b)无断层或夹层。 (c)桩头凿除预留部分后，无残余松散层和薄弱混凝土层。 3、压顶梁和内支撑梁的施工工艺及技术措施1. 支撑系统概述：围护桩顶的压顶梁、坑内水平支撑及围檩均采用现浇钢筋砼结构，砼强度等级为C30。2、施工中要做好支撑施工和土方施工的衔接、交叉、配合工作。为了提早开挖，在支撑系统的混凝土内掺入早强剂（CH-201型），以加快施工进度，且混凝土试块多做一组，提前试压，达到80%混凝土强度后，立即进行下一层土方开挖的工作。4、在围护桩施工之后，分几段将基坑开挖至

33、支撑顶部，压顶梁及支撑部位开槽挖至相应标高。人工修整边坡，并进行坑顶排水明沟砌筑。5. 内支撑、钢筋混凝土拉梁施工顺序为：挖槽围护桩凿桩及桩顶处理铺设底模板绑扎钢筋支侧模浇捣混凝土养护、拆模。（1）挖槽：根据现场已有的工程定位控制点 ，按围护施工图纸，放出灰线，挖土方到梁底标高，坡度可根据实际情况适当放坡，确保不会塌土即可。挖出土方要留部分用作支撑砼养护回填用。土方挖至设计标高，清平。（2）围护桩凿桩及桩顶处理：土方挖至所需标高后，先需要凿除桩头。标测好所要凿的位置，然后用空压机及时凿除围护桩多余部分，留出100cm锚入压顶梁内，并留出35d的桩锚固钢筋，使其与压顶梁连接在一起。同时清理支承桩

34、钢格构柱上多余混凝土和泥土，钢格构柱锚入支撑内30cm，使能够与混凝土构件连成整体。此外，要求凿下的混凝土桩堆在指定位置并及时运走，以免影响下道工序施工。同时应注意被凿桩顶标高及桩顶混凝土强度，发现问题，及时处理。（3）模板：支撑底模和侧模均采用九夹板木模；压顶梁底模（围护桩间空隙部分）采用100mm厚C15素混凝土，基坑外侧一边侧模采用240砖模，基坑内侧一边用木模。底模完成后绑扎钢筋，钢筋验收后封侧模。梁侧模板在支模时紧贴底模，以保证在浇捣混凝土时不会漏浆。压顶梁侧模板沿纵向每隔0.6m设置一道方木支撑；支撑侧模板沿纵向每隔0.8m在梁中部设置一根12的对拉螺栓。以保证梁截面尺寸的正确，确

35、保在浇捣混凝土时不会炸模。（4）钢筋：底模铺设完成后，即组织绑扎钢筋。压顶梁和支撑钢筋可以在加工棚内预先分段绑扎后就位连接。按规定的材质、规格、间距及绑扎钢筋要求施工，钢筋绑扎与模板安装应相互配合，绑扎一段木工应随即安装侧模。钢筋在节点处较为密集，在钢筋排放时，要进行合理排布，按先后次序进行绑扎。扎好后由班组自检，施工质检复查，监理工程师复检并记好隐蔽工程单后，方可实施下道工序。（5）浇捣混凝土：浇捣前先清理模板内的杂物，认真复检钢筋数量、规格、施工质量和模板的质量，待全部复合合格后，才能进行浇筑。要求其浇筑要振捣密实，每车混凝土间隔时间不能超过初凝时间，并保证浇筑的质量。压顶、支撑混凝土浇捣

36、采用分段施工，施工缝按规范容许位置留设，在同一区段钢筋、模板完成后立即浇捣混凝土，但在同一区段不再留设施工缝。做好每班一组的试块的制作，养护和送检工作。（6）拆模、养护混凝土：浇捣完成，达到一定强度后，拆除模板，覆盖薄膜，覆土养护。混凝土浇注期间，正当冬季低温期间，必须加强保温养护。在混凝土养护期内，不准重物在支撑上堆放。（7）围护压顶、支撑必须严格按施工规范进行施工，混凝土构件平直，标高一致，混凝土强度必须达到设计强度等级。支撑施工后，强度未达到设计要求时，严禁机械在上作业。在强度达到后，如机械须在支撑上作业也需在支撑上面架空铺设路基板等有效保护措施后方可作业。在支撑外露后，绝对禁止机械开到

37、支撑上面。4、土方开挖施工工艺及技术措施本工程土方开挖应结合围护结构按“大基坑、小开挖、开槽设撑、先撑后挖，分层分段开挖，严禁超挖，分块分段对称”的原则进行。（1）、开挖方案：1）、施工准备：先进行场内标高测设，用推土机或铲车进行场地平整，利用打桩时施工便道进行运土。2）、由于受场地限制，所有土方均外运。根据现状，在办公区门口设立洗车台。3）、开挖方式：本工程基坑开挖采用东侧向右均匀的挖掘方式，见附图，挖土深度约在5.5M范围内。第一次开挖即在围护桩外侧1米左右及表面自然土以下深约1.7M范围内分层分段放坡开挖，压顶梁支撑梁施工。第二次深度为2.0M。第三次开挖到位并由由小型挖掘机配合挖至坑底

38、以上0.3米处，人工配合进行，其中下翻承台及地梁人工开挖，要求紧密配合及时把土运至小挖机再喂给大挖机运走，局部塔吊装运。第三次开挖时挖机须垫路基箱，装卸车辆改为小型车辆。（2）、场外排水：由于该工程开挖时，空余面积较少，基坑支护复杂。该工程地下室施工正值雨季，在基坑四周统设400*400排水沟一条，位置设在围护桩外侧并在各转角处和相距约30m处设1米见方且深1米的集水井，以拦截场外雨水，并及时用潜水泵把水井内的水排掉。排水沟及集水井做法为素土夯实、200厚碎石垫层、100厚C15垫层、240厚砖砌明沟，内侧1：3水泥砂浆粉刷，在排水沟上统设带栅盖板，盖板做法采用16钢筋电焊制作；另在排水沟上部

39、及斜段部分采用80厚碎石满铺，其上铺50厚C20细石砼，作为接雨水流入排水沟内。（3）、基坑内降排水：基坑内采用明沟与集水井相结合进行降水，其方法为：在基坑内沿围护内侧统设400*400的排水沟一圈，做法为素土夯实、200厚碎石垫层、C15垫层、240厚砖砌明沟；并在间隔30M左右设置内径1M、深度为1M的集水井1只，做法同排水沟，并内设泥浆泵。施工时四周排水沟形成一圈，环绕基础的排水沟，并与集水井连通，由排水沟、集水井，泥浆泵组成一个简易的降水系统。基坑开挖后，在基坑土层面上挖断面为200*200的若干条水沟连接四周排水沟，沟内石子充填，当地下水流到土层面时，先流入由石子充填的沟内，再流向排

40、水沟流入集水井，依靠泥浆泵间断抽水，使基坑内的地下水降低到基坑设计标高以下，从而达到降低地下水位的目的。排水沟的坡度按1-2%设置，基坑开挖达到设计标高后需及时浇筑垫层，利用抬高的垫层与基底的高差形成一个垫层和400*400的排水沟，并与集水井相通，用泥浆泵将集水井内的水及时抽排，使整个基坑保持干燥满足该地下室的施工要求。4、机械选用：42、土方开挖选择每斗容量为1m3 的PC-200型反铲挖掘机每台班可完成500立方米，挖第一层土折损系数取0.85则每台每班可完成425立方米，挖第二、三层土折损系数取0.8则每台每班可完成400立方米，。43、基坑底1米及支撑底部选择每斗容量为0.3 m3

41、的PC-100型反铲挖掘机，与第二、三层土方开挖、挖掘机配套使用，及时把土喂大挖机运走。44、运土车辆15T自卸车20辆，视现场实际情况另定。5、喷锚护坡在基坑四周原土高度至压顶梁放坡挖土后，立即绑扎6.5200*200钢筋网片，用500长20钢筋按600*600梅花型布设打入土中固定网片，然后用100厚C20喷射砼护坡。6、开挖流程: 施工准备工作 压顶、支撑梁养护 明沟及护坡 放样 灰线复核 挖第一级坡(设置便道) 坑内预降水 挖第二层土 挖第三层土 修边坡 坑底降排水 坑底层土 人工修土(下翻承台、梁、电梯基坑) 地基验槽 砖砌胎模及垫层7、注意事项1）基坑开挖前，请监理工程师检查核实基

42、坑开挖边线尺寸，以保证基坑开挖的准确。2）开挖过程中，应严格控制基坑顶边缘堆载和重型施工设备，基坑周围10m范围内地面堆载不能超过15kPa，支撑、围檩上严禁堆载。3）人工清底 边坡及围护桩边采用人工修土。基坑坑底最后30cm土方人工开挖（包括地梁、承台挖土），严禁超挖，并应防止对坑底的扰动。 根据设置好的水平小木桩，拉好水平线，用300长的样棒作为标准，进行清底、拉平、铲除泥脚，挖到设计标高时，统一用平头锹铲平。遇地基薄弱处，应挖成踏步槎（宽1000，高500），浇垫层前用块石砼（或素砼）先填到垫层底。 挖好的基坑及时通知勘察设计部门进行验槽，并及时组织浇垫层。4）基底标高控制 施工区域内的

43、水准点和控制桩必须妥善保护，应加设护桩或用砼镶牢。 施工前应对操作人员进行施工方案、操作方法、质量标准的安全规程的书面和口头交底，在施工过程中随时检查执行情况。 开挖过程中，应对平面位置（包括轴线、控制边界线、边坡上口线、底口线等）、边坡坡底和标高（基底标高、场面标高、排水坡底标高等）经常进行测量、校核其是否符合要求。 挖土深度的控制挖土过程中，要经常用水准仪检查挖土深度。当挖到距底标高300mm左右处时，可用水准仪在坑底纵横设置木制水平标桩，桩距双向均不大于5m，清底时，可在桩顶拉线，用样棒控制坑底标高。5）开挖中对支撑构件和工程桩的保护：基坑开挖中，对整个围护体系和永久性结构都不得损伤，包

44、括直接碰撞和超载。特别是支撑构件的承受竖向超载和侧向荷载的能力很弱，保护显得更为重要。 在开挖前对试块进行试验，必须在支撑系统达到80%的设计强度后才能进行开挖。 在开挖初期，挖土机械须在支撑上作业，必须在支撑两侧填土密实（高出支撑顶面），上面架空铺设路基板等有效保护措施后方可作业。在支撑外露后，绝对禁止机械开到支撑上面作业。 施工中必须防止重物碰撞支撑和工程桩。挖土机前必须有专人指挥，防止挖斗碰到支撑和工程桩。 开挖过程中，支撑杆件两侧的土方高差必须严格控制在1.0m以内；工程桩、立柱桩两侧的土方高差必须严格控制在1.5m以内。防止过大的土方侧压力对支撑和工程桩造成不利影响。6）塔吊防护措施

45、：本工程共布置QT6300塔式起重机2台，目前拟按装2台，塔吊中心距围护桩边4米，基础采用4根600钻孔灌注桩，桩长46米，在压顶梁施工完后，浇捣塔基承台，安装塔机，故不受土方开挖影响，7）土方开挖对工程桩的保护措施：本项目工程桩为钻孔灌注桩,基坑内土质稳定性较差,工程桩桩顶高于设计标高,在土方开挖中要严格控制桩的四周挖土均衡性,并且随时截掉高出的桩身；桩顶以上1米,用小型挖机开挖,并有专人指挥, 桩顶以上0.3米,用人工开挖，桩身露出较长的随土方开挖分段凿除。5、支撑的替换和拆除一、 传力带的施工1）在地下室底板混凝土浇注的同时，浇注围护桩和底板之间的传力带。素混凝土传力带厚度同底板，强度等级C20。2）必须将围护桩和传力带接触范围内的表面浮土仔细清理干净。3）传力带底模同地下室地板垫层。4）由于底板和传力带的混凝土强度等级不同，必须注意不得错用混凝土；在底板和传力带的交界部位用一层钢丝网隔离，并注意先浇底板，后浇传力带混凝土。5）传力带混凝土试块应多做几组，提前试压，达到80%混凝土强度后，方可以进