新疆新业能源精细化工甲醇项目空分装置冷箱基础施工方案.doc

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1、 新疆新业能源精细化工甲醇项目空分装置 - 冷箱基础施工方案中国化学工程第十三建设有限公司新业能源项目部二一四年五月十日目 录一、 编制说明1二、 编制依据1三、 工程概况1四、 施工程序2（一） 施工准备 2（二） 总体施工程序 3（三） 关键工序 4五、 施工工艺及技术措施51、 桩施工、土方开挖、地基处理52、 测量放线 53、 混凝土垫层施工 64、 钢筋工程 85、 模板施工126、 防水箱制作安装147、 通风管制作安装178、 大体积混凝土施工 18六、 质量保证措施 28七、 应急措施 32八、 安全与环境保护技术措施 32一、 编制说明 本方案为新疆新业能源精细化工甲醇项目空

2、分装置工程冷箱基础（SJ-E171a/b04）专项施工方案，该方案整合基础涉及的所有施工工艺进行了整体汇编，主要包含测量放线、混凝土垫层施工、基础模板制作安装、基础钢筋制作安装、不锈钢防水箱制作安装、通风管制作安装、大体积混凝土施工、回填土等施工工艺。二、 编制依据1、施工组织设计2、空分装置工程SJ-E171a/b04基础施工图3、工程测量规范（GB50026-2007）4、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）5、大体积混凝土施工规范（GB50496-2009）6、石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范（SH3510-2000）7、钢筋机械连接通用技术规程（JGJ10

3、7-2010） 8、建筑工程施工现场现场供用电安全规范（JGJ46-2005）9、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）10、建设工程项目管理规范（GB/T50326-2001）11、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）三、 工程概况工程名称：新疆新业能源精细化工甲醇项目-空分装置建设单位：新疆新业能源化工有限责任公司监理单位：建设规模：50万吨/年甲醇项目工程位置：新疆五家渠市东工业区SJ-E171a/b04冷箱基础由混凝土垫层、钢筋混凝土承台、钢筋混凝土基础、机红砖砖砌体、不锈钢防水箱、通风管、珠光砂混凝土等部分组成。混凝土垫层设计强度标号为C20，内掺水泥重

4、量10%的CM型抗硫酸盐类防腐剂；钢筋混凝土基础设计强度标号为C40；抗渗标号：B12(表示混凝土试块能在1.176Mpa的水压下不出现渗水现象)；抗冻标号MP75（表示混凝土试块经75次冻融循环后强度降低值小于25%）；水胶比为0.40%；内掺水泥重量10%的抗硫酸盐类侵蚀防腐剂；钢筋采用HPB300、HRB400钢材；单个冷箱基础混凝土浇筑方量为约400m（不含承台体积）。砖砌体采用MU10普通机制红砖M7.5水泥砂浆砌筑，砖砌体外壁采用20mm厚1:2.5水泥砂浆（内掺5%防水剂）一道抹灰；不锈钢防水箱采2.5mm厚不锈钢冷轧卷板拼制而成。具体的施工工艺做法及技术措施详见本方案第五章施工

5、工艺及技术措施。四、 施工程序（一）、施工准备1. 建立专项施工领导小组冷箱基础（SJ-E171a/b04）做为空分装置工程的重点分项工程，项目部制定并组织了以项目经理为组长，施工经理为副组长，项目技术员、施工员、质检员、材料员、安全员及施工班组长等成员的专项施工领导小组。2. 机具准备 冷箱基础施工所需机具包含：电焊机、二保焊机、砂浆搅拌机、插入式振动棒、钢筋截断机、切割机、钢筋弯曲机、钢筋套丝机、钢筋弯箍成型机、圆盘电锯、混凝土运输罐车、混凝土浇筑泵车、铁锹、砌筑铲、抹子、刮杠等机具。3. 人员准备 钢筋工12人、木工16人、混凝土工6人、瓦工6人、抹灰工6人、力工10人、焊工10人、架子

6、工8人、电工1人、机修工1人。4. 材料准备 钢筋、模板、方木、机红砖、砂子、水泥、防水剂、脚手架钢管、钢板（埋件用）、不锈钢钢板、焊丝、焊条及各类辅材等，混凝土采用预拌商品混凝土，混凝土养护采用的塑料薄膜、棉毡。5. 其他准备5.1. 测量仪器的前期效验准备；5.2. 做好防雨、排水措施的前期准备工作，将雨布、雨衣等防雨机具材料准备充分；5.3. 组织项目工程技术管理人员学习施工规范、新的验收评定标准，熟悉施工图纸，编制详细的施工技术交底。5.4. 各工序施工前的报验工作准备；5.5. 各工序施工期间的记录工作准备；（二）、总体施工程序在总体施工程序中安排两套冷箱基础同时施工，第一套与第二套

7、之间进行钢筋、模板分项工程的局部流水作业。基础施工完后及时组织基础分部工程的验收并及时进行土方分层回填。施工程序：定位放线、复线基础垫层施工 -3.00m-1.80m基础承台模板安装 -3.00m-1.80m基础承台钢筋绑扎 -3.00m-1.80m基础承台砼浇筑 -3.00m-1.80m基础承台模板拆除-3.00m-1.80m基础承台验收、外侧环氧沥青防腐涂层涂刷 -3.15m-1.80m基础承台外侧土方夯实回填 -1.80m承台上部防水砂浆抹面20mm承台上部不锈钢防水箱安装防水箱外侧砖砌体施工 -1.80m0.70m基础钢筋绑扎、通风管安装、预埋件安装 -1.80m0.70m基础模板安装

8、-1.80m0.70m基础混凝土浇筑基础模板拆除砖砌体外侧防水砂浆抹灰20mm厚-1.80m-0.20m土方夯实回填基础上表面20厚防水砂浆抹面珠光砂混凝土外壁模板安装浇筑珠光砂混凝土模板拆除50厚防水细砂混凝土面层施工。（三）、关键工序序号关键工序名称工序特点、难点、主要实物量及主要技术参数计划施工时间备注1大体积混凝土施工冷箱设备基础混凝土浇筑分为基础承台和基础两次浇筑，基础承台标高自-3.0m-1.8m，厚1.2m；基础底标高-1.8m，顶标高0.7m；基础平台一次浇筑量225m；基础一次性浇筑量595m；基础平台：2014年 月 日基础：2014年月 日该工序做为重点工序，本方案中将重

9、点作出专项的技术措施和施工方法，详见第五章第7条大体积混凝土施工。2不锈钢防水箱制作安装防水箱的制作采用2.5mm厚不锈钢冷轧卷板拼制，采用二保焊焊机和不锈钢焊丝拼焊而成。制作日期：2014年月 日安装日期：2014年月 日该工序做为重点工序，本方案中将重点作出专项的技术措施及施工方法，详见第五章第5条防水箱制作安装。五、 施工工艺及技术措施1. 桩施工、土方开挖、地基处理 桩施工、土方开挖作业及地基处理（级配砂石换填）均由中国有色金属工业西安岩土工程公司进行施工，冷箱基础的CFG桩复合地基承载力及桩身的完整性检测必须检测合格后，并由中色岩土办理交接移交手续后，方可进行下道程序的作业。2. 测

10、量放线2.1. 建立平面坐标控制网：根据业主提供的原始桩点坐标、总平面布置图，经过放样，确定并掌握细部尺寸和有关夹角，采用直角坐标系建立平面坐标控制系统，控制点的选择应以有代表性、通观条件好、安全、易保护为原则进行设定。2.2. 建立高程控制网：根据业主提供的场区水准点，建立场内高程控制系统。首先对水准点进行校核，合格后，测设一条附合水准线路，将高程传至基坑边或构筑筑物外边，作为竖向施工测量的依据。引测桩用混凝土固定，并在桩外围砌筑砖围堰，围堰内壁距离固定桩的混凝土200mm，然后填充砂子。再在砖围堰外设置钢脚手围栏，围栏上刷红黄相间的警戒色。高程控制网的精度控制不低于四等水准的精度。2.3.

11、 质量控制：测量放线闭合差必须严格控制在规范以内。测量放线经过公司内部有关人员按照工程测量规范（GBJ50026-97）自检合格以后，由技术负责人组织向监理（甲方）工程师报验，监理（甲方）工程师检验合格以后方可进入下道工序施工。2.4. 在整个施工过程中，测量人员负责定期和不定期对测量控制桩位进行巡检，若发现控制桩遭受破坏，应立即重新测定。在建筑物上的标高、轴线测量成果必须妥善保护，对应的书面的测量成果记录也必须妥善保管。3. 混凝土垫层施工3.1. 模板施工3.1.1. 在浇筑混凝土之前，首先对模板工程进行检查，如果有特别歪的、斜的不直的要选出，单独摆放不能混用在好的里面。3.1.2. 基础

12、垫层模板高150mm,基础垫层每边宽出基础承台150mm。3.1.3. 本工程采用木模板，加固采用5080mm木方加固，并利用废旧钢筋从模板内外侧进行地锚加固模板。基础承台底标高为-3.0m，垫层厚度150mm，即垫层顶标高为-3.0m。3.1.4. 模板的接缝不能漏浆；在浇筑混凝土前必须加工好再进行。无论是采用何种材料制作的模板，其接缝都应保证不漏浆。木模板浇水湿润有利于接缝闭合而不致漏浆，但因浇水湿润后膨胀，木模板安装时的接缝不宜过于严密。模板内部和与混凝土的接触面应清理干净，以避免夹渣等缺陷。3.1.5. 基础垫层模板应支撑到位、轴线偏差不得超过20mm，标高偏差不得超过10 mm。3.

13、1.6. 模板拆除时的混凝土强度要求：由于过早拆模、混凝土强度不足而造成混凝土结构构件沉降变形、缺棱掉角、开裂、甚至塌陷的情况时有发生。为保证结构的安全和作用功能，提出了拆模时混凝土强度的要求。该强度通常反映为同条件养护混凝土试件的强度。对其拆模时的混凝土强度应从严要求。3.1.7. 侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。3.1.8. 由于侧模拆除时混凝土强度不足可能造成结构构件缺棱掉角和表面损伤，故应避免。 3.1.9. 模板拆除时，不要将模板随意堆放，发生铁钉伤人。堆放整齐并及时清运。3.2.混凝土施工 3.2.1. 图纸设计基础垫层混凝土为C20混凝土，内掺水泥用量10%的

14、CM型抗硫酸盐类防腐剂；基础垫层厚150mm、每边宽出基础承台150mm。混凝土采用晋疆宏业商品混凝土有限公司提供的预拌混凝土。3.2.2. 模板安装完成自检合格后及时进行报验，并经总包、监理单位现场验收合格后，方可进行混凝土浇筑作业。3.2.3. 混凝土采用商品混凝土并用罐车直接运至现场，由汽车泵进行浇筑。混凝土浇筑前须经过开盘鉴定，原材料材质必须符合相应标准。3.2.3. 垫层施工阶段作业面较大，混凝土厚度小，为加快浇筑进度，采用汽车泵浇筑混凝土。 3.2.4. 为保证混凝土垫层的顶面标高及平整度，浇筑过程中随时检查混凝土高度。3.2.5. 浇筑混凝土垫层时，必须根据所拉水平线掌握混凝土的

15、铺设厚度，抹平后再次拉水平线检查平整度，去高填平后，再用木刮板进行刮平。3.2.6. 混凝土压光后要注意防止踩踏混凝土表面。3.2.7. 垫层混凝土终凝后，加强浇水养护。防止人为践踏破坏混凝土表面，应保证其表面质量符合相关要求，待强度达到1.2MPa后（上人后不留脚印）才可上人行走。3.2.8. 混凝土垫层的质量要求：4. 钢筋工程4.1. 钢筋制作4.1.1 钢筋的配料:钢筋配料是根据设计图中构件配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，经审查无误后，方可对此钢筋进行下料加工。所以一个正确的配料单不仅是钢筋加工、成型准确的保证，同时也是

16、为了避免在钢筋安装中出现钢筋端部伸不到位，锚固长度不够等问题，从而保证钢筋工程的质量。因此对钢筋配料工作必须认真审查，严格把关。4.1.2. 钢筋弯曲成型工艺：钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据配料单上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；若为两边不对称钢筋时，也可以从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。经对划线钢筋的各尺寸复核无误后，即可进行加工成型。 质量要求：钢筋在弯曲成型加工时，必须形状正确，平面上无翘曲不平现象。钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。钢筋弯曲点处不能有裂缝，因此对二级或三级钢筋不能弯过头再弯回来。4.1.

17、3. 钢筋连接：冷箱基础主要使用HRB400-20、HRB400-16、HRB400-14三种规格的钢筋，由于底板20（HRB400）钢筋均带有拐角，考虑到钢筋连接方式并保证连接质量等因素，决定HRB400-20钢筋采用直螺纹连接，HRB400-16、HRB400-14钢筋采用绑扎连接。钢筋接头位置在同一截面内应相互错开,受力钢筋接头面积不得超过钢筋总面积的比率应符合以下规定: 4.2. 钢筋绑扎与安装4.2.1. 准备工作：钢筋绑扎前，应核对成品钢筋的钢号、直径、形状，尺寸和数量等是否与配料单相符。为了使钢筋安装方便，位置正确，应先划出钢筋位置线。根据本工程的具体情况，承台为双层筋，底层钢筋

18、位置线在垫层上画出、顶层钢筋在钢筋支撑上画线；基础为三层钢筋，底层钢筋在不锈钢水箱底部采用墨线弹出、中层及顶层钢筋在钢筋支撑上画线，画线时使用粉笔或石笔。钢筋绑扎扎丝使用20号火烧丝，双丝倒“八”字绑扎，所有钢筋满扎满扣。4.2.2. 保护层控制： 本工程设计要求:冷箱基础底板50mm、顶面及侧面40mm,其他设备基础为40mm。底板、侧边采用水泥砂浆垫块或是成品的塑料垫块，中层及顶层钢筋采用字三型马凳（采用直径20mm的钢筋制作）做为支撑，钢筋与支撑电焊连接在一起。马凳和垫块必须提前准备，满足施工进度需求。马凳和砂浆垫块按双向间距1000mm均匀布置，字三型马凳排距1000mm。4.2.3.

19、 钢筋安装：4.2.3.1. 基础承台及基础钢筋分层安装从下往上，绑扎完下一层再绑扎上一层。4.2.3.2. 根据设计图纸和施工规范检查钢筋的品种、规格直径、数量、位置、间距、搭接长度、锚固长度、绑扎间距、位置、保护层厚度等是否正确；检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合设计要求；检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变化现象。钢筋制作绑扎允许偏差必须符合施工规范规定。4.3. 钢筋直螺纹连接：钢筋及连接钢套筒进行现场检验并见证取样送试，合格后方可使用。钢套筒表面必须有明显的钢筋级别及规格标记；表面不得有裂纹，螺牙饱满，无其它缺陷。按钢筋配料单进行钢筋下料，且钢筋接头距弯折点不少于10d。钢筋下料使用切

20、割机，以保证钢筋截面平整以便于进行螺纹加工。钢筋的同径连接螺纹加工要求见下表：钢筋套丝加工完成后，要求操作工人用专用的量规逐个检查钢筋丝头的加工质量，并作出操作者标记。如螺纹不饱满、断牙、凸牙或与量规牙形不吻合的则为不合格品。对不合格丝头的处理应切掉20mm重新套丝。用环规检查其套丝长度时，如出现丝扣超长，则用手持砂轮机磨掉，直至满足规定的长度要求为止。 套筒连接前要仔细检查并保证钢筋规格与连接套规格一致，确定钢筋和连接套的丝扣干净、完好无损后再对准轴线将待连接钢筋拧入连接套。接头拼接完毕，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧，套筒每端不得有一丝扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣不受限制

21、，但应有明显标记，以检查进入套筒内的丝头长度是否满足要求，安装完成后的套丝接头要确保连接强度达到规范要求。4.4. 钢筋成品保护措施 绑扎好的钢筋应做好成品保护，尽量避免其他作业人员直接在钢筋上行走、踩踏。混凝土浇筑期间，钢筋工跟班作业，随时校正；禁止直接向模板内大量集中倾倒混凝土，防止因冲击力过大，使钢筋偏位。禁止使用振捣棒直截振捣钢筋并尽量避免碰撞预埋件。当施工中发现钢筋或预埋件发生位移时，应立即组织相关人员按照位置进行校正，并重新固定牢靠。5. 模板施工5.1. 基础承台模板施工5.1.1. 冷箱基础承台（标高-3.0m-1.8m）采用15mm厚木胶板，5080 mm的木方竖背楞，与模板

22、紧贴，间距250mm；2483.5钢管横背楞，间距500mm，12的对拉螺栓配合基础内钢筋焊接加固，纵横间距固定600mm。外围支撑系统采用483.5钢管，搭设双排脚手架。立杆间距1200mm，排距约为1.0米，内立杆距模板约为0.5米，水平杆步距为0.6米。5.1.2. 模板接缝处用10 mm宽双面胶贴缝粘贴，转角处将两边水平背楞用转扣锁固，模板底口采用1：2水泥砂浆抹缝。5.1.3. 模板支设前必须清理干净其表面残留的混凝土并均匀涂刷隔离剂。在基础模板加固校正后且在承台钢筋绑扎之前，用1：2水泥砂浆将垫层与侧模接缝堵严实。5.1.4. 模板拆除：在混凝土表面温度与大气温度接近、大气温度与混

23、凝土中心温差不大于25时解除保温即可以拆除基础模板。5.1.5. 模板质量要求：弯曲、变形的钢管、严禁使用，安装好的模板，其轴线、几何尺寸、标高及各部位尺寸均应符合设计要求。模板支撑应牢固，板缝接缝严密无松动，板拼缝处粘贴双面胶，以防混凝土浇筑时出现漏浆，混凝土浇筑前，严格控制截面尺寸及标高。模板工程质量允许偏差及检测方法：（见下表）5.1.6. 模板拆除要求：模板拆除顺序应遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位及自上而下的原则；拆模时，严禁大锤硬砸；对拆下的模板、配件等，严禁乱扔乱放，按指定的地点分类集中堆放整齐，并做到及时请理，维修，涂刷隔离剂，以备使用。侧模在砼强度能保证其表面及棱角不因

24、拆除模板而受损坏的前提下，方可拆模。5.2. 基础模板施工5.2.1. 施工方法：A. 基础承台模板拆除，下部承台验收、防腐涂层施工完毕后，进行承台外围的土方夯实回填。土方回填至-1.80m后，暂时不再回填，待上部冷箱基础施工完毕后，在进行回填作业。B. 本设备基础第二次浇筑混凝土的模板（承台上部-1.800.70m）：以设计上的不锈钢防水箱壁板及120mm厚砖砌体做为混凝土外膜（-1.800.20m位置）。此部分混凝土采用砖外模的目的：有利于大体积混凝土的保温保湿养护，一般地下大体积混凝土的侧面保温保湿养护措施很难做好，采用砖模较好的解决了这个问题。设备基础采用大坍落度混凝土（坍落度160-

25、180mm），加强混凝土的振捣和其他质量控制措施能保证此部分混凝土的施工质量。C. 砖砌体外壁采用15mm厚木胶板附墙体满铺，5080mm方木横背楞紧贴木胶板，垂直间距500mm；水平方木外侧延周垂直背楞布置5080mm方木，间距500mm；D. 外部搭设双排脚手架钢管支撑；立管纵向间距1000，横向间距1000；小横杆间距1000；大横杆步距800；底层大横杆（扫地杆）距地200mm，立杆下部铺设400025050mm垫板；内侧水平管紧贴方木，内立管置于内侧大横杆外侧；外侧大横杆置于外立杆外侧；E. 外立管外1000mm及1300mm处设置两道扫地固定杆，用于固定斜撑杆，扫地固定杆紧贴地面，

26、采用直径16mm的U型钢筋卡（500mm）卡住扫地固定杆，钢筋锚固入地400mm；扫地杆并采用小横杆链接，小横杆间距1000mm；F. 内侧大横杆三道，分别设置斜撑杆，斜撑杆末端固定于扫地固定杆上。斜撑杆水平间距1000mm；G. 模板安装示意图见附图1；5.2.2. 注意事项A. 附墙满铺的模板需采用大块或整块模板，以保证模板的整体性；B. 方木支撑必须采用同一规格的方木，不得出现薄厚不均匀的方木，以免受力不均匀，造成涨模。C. 钢管固定支撑架不得采用变形或薄壁钢管。D. 钢管架搭设必须牢固。6. 防水箱制作安装6.1. 设计要求 防水箱采用2.5mm厚不锈钢冷轧卷板（GB4237-2000

27、）焊制，卷板采用材质为304材质，相当于我国0Cr18Ni9。6.2. 防水箱施工工艺6.2.1. 配板下料：因原材使用的不锈钢冷轧卷板，卷板宽1220mm；因此，水箱配板需根据图示尺寸，进行下料。钢板下料由不锈钢卷板厂家使用不锈钢冷卷板开平线进行裁切、压平。裁切前，需指定专业人员带领配料单前往厂家监督钢板的裁剪，根据钢板的出炉尺寸，合理裁切、节约用料、合理拼接。防水箱底板配板采用宽窄搭配、接缝错开的形式；防水箱壁板则全部使用整张板材拼接，尺寸不够处裁切板材进行补充，短向接缝错开布置，以缓解焊接产生的应力。6.2.2. 水箱拼焊采用二氧化碳气体保护焊焊机（型号：NBC500）、不锈钢焊丝（型号

28、：MIG-ER308L）拼焊。产品母材和焊接材料应符合设计图样的要求。 焊丝应储存在干燥、通风良好的地方，专人保管。焊丝使用前应无油锈。焊接过程中尽量减小变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。6.2.3. 作业条件：当风速超过2m/s时，应停止焊接，或采取防风措施。作业区的相对湿度应小于90，雨雪天气禁止露天焊接。6.2.4. 水箱拼焊：因水箱壁薄、面积大，故水箱拼焊不采用预制的形式制作，待基础承台防水砂浆面层施工完成后，在承台上面拼焊安装，解决了在提前预制后吊装造成水箱严重变形的问题，同时，现场拼焊安装亦节省了大批水箱内支撑及壁板龙骨材料。水箱制作完成，钢筋绑扎时，水箱上部壁板采用特制的

29、方木夹板500布置，将壁板与外侧墙体夹到一起，不容易造成钢筋绑扎时筋板冲突，便于施工操作。钢筋绑扎时，应采用水泥砂浆垫块支点于壁板与钢筋之间，确保钢筋保护层的厚度的同时，可以让水箱壁板完全附贴于壁板外侧的砖砌墙体。 6.3. 焊接缺陷与防止方法 6.3.1. 焊缝金属裂纹缺陷形成原因：1.焊缝深宽比太大、2.焊道太窄、3.焊缝末端冷却快。防止措施：1.增大焊接电弧电压,减小焊接电流、2.减慢焊接速度、3.适当填充弧坑。 6.3.2. 夹杂缺陷形成原因：1.采用多道焊短路电弧、2.高的行走速度。防止措施：1.仔细清理渣壳、2.减小行走速度,提高电弧电压。6.3.3. 气孔缺陷形成原因：1.保护气

30、体覆盖不足、2.焊丝污染、3.工件污染、4.电弧电压太高、5.喷嘴与工件距离太远。防止措施：1.增加气体流量,清除喷嘴内的飞溅,减小工件到喷嘴的距离、2.清除焊丝上的润滑剂、3.清除工件上的油锈等杂物、4.减小电压、5.减小焊丝的伸出长度。6.3.4. 咬边缺陷形成原因：1.焊接速度太高、2.电弧电压太高、3.电流过大、4.停留时间不足、5.焊枪角度不正确。防止措施：1.减慢焊速、2.降低电压、3.降低焊速、4.增加在熔池边缘停留时间、5.改变焊枪角度,使电弧力推动金属流动。 6.3.5. 未融合缺陷形成原因： 1.焊缝区有氧化皮和锈、2.热输入不足、3.焊接熔池太大、4.焊接技术不高、5.接

31、头设计不合理。防止措施：1.仔细清理氧化皮和锈、2.提高送丝速度和电弧电压,减慢焊接速度、3.采用摆动技术时应在靠近坡口面的边缘停留,焊丝应指向熔池的前沿、4.坡口角度应足够大,以便减小焊丝伸出长度,使电弧直接加热熔池底部。6.3.6. 飞溅缺陷形成原因： 1.电压过低或过高、2.焊丝与工件清理不良、3.焊丝不均匀、4.导电嘴磨损、5.焊机动特性不合适。防止措施：1.根据电流调电压、2.清理焊丝和坡口、3.检查送丝轮和送丝软管、4.更新导电嘴、5.调节直流电感。 6.3.7. 蛇行焊道缺陷形成原因： 1.焊丝伸出过长、2.焊丝的矫正机构调整不良、3.导电嘴磨损。防止措施：1.调焊丝伸出长度、2

32、.调整矫正机构、3.更新导电嘴。7. 通风管制作安装7.1.通风管施工7.1. 设计要求 通风管采用2194mm厚无缝钢管制作，通风管布置时，不得与预埋螺栓套位置相冲突，必要时可进行通风管的间隔尺寸调整。通风管的焊制必须满足现行的国家规范及行业要求。7.2. 施工方法单个冷箱基础预埋219通风管共12根，其中10m长8根，17.6m长4根，在混凝土浇筑过程中很容易发生位移，下沉，上浮，左右移动。为确保预埋通风管位置准确，采取以下措施：通风管两端坐上水泥砂浆固定在120厚砖砌体上，防止通风管移位。每根10m长的通风管下采用4个75756角钢制成的工字型支撑等距布置，17.6m长通风管下采用6个支

33、撑等距布置，支撑高1.74m；工字型支撑上下端角钢长300mm，与通风管点焊，防止通风管下沉。为保证工字型高支撑的稳定，在工字型高支撑竖杆中部纵横方向用50504角钢作为水平系杆对支撑进行拉结。在通风管上部等距布置4根50505角钢水平系杆，与每根通风管点焊，防止通风管左右位移。为防止在混凝土浇筑过程中通风管上浮，在每根通风管上每米布置一个B20钢筋“几”字4 型支撑，支撑高约270mm,每个支撑钢筋展开长度约1m,支撑下端与通风管点焊，上端支撑冷箱基础上层钢筋网，利用钢筋网重量压住通风管，防止钢通风管上浮。8. 大体积混凝土施工8.1. 施工工艺8.1.1. 设计要求：钢筋混凝土基础设计强度

34、标号为C40；抗渗标号：B12(表示混凝土试块能在1.176Mpa的水压下不出现渗水现象)；抗冻标号MP75（表示混凝土试块经75次冻融循环后强度降低值小于25%）；水胶比为0.40%；内掺水泥重量10%的抗硫酸盐类侵蚀防腐剂；8.1.2. 混凝土均采用商品混凝土，由预拌商品混凝土站供应，已签订混凝土供应合同。供货方必须满足混凝土强度等级的要求，并负责提供质量保证资料，并保证及时供应混凝土，其有充分的后勤保障能力。混凝土的供应在施工过程中必须保证连续不间断。8.1.3. 本工程大体积混凝土的浇筑，根据整体连续浇筑的要求，结合实际结构的尺寸大小及混凝土供应条件等情况，根据规范要求采用整体分层连续

35、浇筑施工分层厚度为400mm，以保证浇筑的连续性和施工质量。8.1.4. 混凝土浇筑振捣(1).冷箱基础混凝土浇筑时，混凝土自泵管口下落的自由倾落高度不得超过2m，一般控制在距离上层钢筋300mm处。浇筑砼时按照斜面连续分层进行浇筑，浇筑层高度根据结构特点、钢筋疏密决定，控制在一次浇筑高度在400mm左右。(2).使用插入式振捣棒应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为300-400mm），钢筋较密的部位插点必须加密。振捣上一层时应插入下层100mm，以消除两层间的接缝。冷箱基础安排6个振捣手（六个振捣棒分成二排）进行

36、振捣。(3).浇筑混凝土要连续进行。如就餐时间或其它原因，由两班人员换班，现场不得中断。如果必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕。(4).浇筑砼时应派木工、钢筋工随时观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发生问题应立即处理并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。(5).待混凝土浇筑到设计标高，用2m刮杠将面层混凝土刮平，初凝前用木抹子拍实，粗收面（初凝时间为2小时）。在混凝土终凝前再进行二次防裂纹收面扫毛（浇筑后8小时）。操作人员脚下垫400*1000mm胶合板，严禁直接蹲在混凝土板面上，避免脚印里集满浮浆（或砂浆），造成此部位开

37、裂。(6).终凝前收面完毕后，及时覆盖一层塑料薄膜，薄膜上覆盖一层棉被或棉毡进行保温。棉毡用木方子压牢，防止大风刮开棉被，起不到保温效果。在覆盖完棉被后，用彩条布将整个基础底板进行覆盖保温，彩条布上用木方压牢。 8.1.5. 混凝土养护（1）养护是大体积混凝土施工过程的关键性工作，养护的目的是保持适宜的温度和湿度，控制混凝土内外温差及降温速度，促进混凝土强度的正常发展和防止有害裂缝的产生。应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温度控制在涉及要求的范围以内。当设计无具体要求时，温差应控制在25的范围内。保温是为了保持混凝土表面温度不至过快散失，减小混凝土表面的温

38、度梯度，防止产生表面裂缝，亦可充分发挥混凝土的潜力和材料的松弛性。使混凝土的平均总温差所产生的拉应力小于混凝土的抗拉强度，防止产生贯穿裂缝。保温的作用是使尚在混凝土强度发展阶段，潮湿的条件可防止混凝土表面脱水而产生干缩裂缝，亦可使水泥的水化顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。对大体积混凝土面，在混凝土表面抹平后应立即覆盖一层塑料薄膜，对混凝土进行保湿养护，以防止水分蒸发过快产生干缩缝,并在塑料薄膜上覆盖棉毡两层（约30mm），进行保温养护。必要时采取冷却管水循环降温措施进行降温，保证温差不大于25。对于大体积砼来说养护时间一般不少于15天。8.1.6. 混凝土试块的留置现场按100m3或一个台

39、班留置一组（标样、同条件）混凝土试块。抗渗试块按500m留置一组，每增加250m留置一组。抗冻试块留置两组同条件试块。 8.1.7. 冷却管施工 8.1.7.1. 大体积混凝土施工时，在其内部埋设冷却水管的工作原理是通过冷却水流与混凝土内部水化热的“热交换”作用，带走混凝土内部蓄积的水化热，降低混凝土内部的温升值，以控制大体积混凝土的内外温差，避免出现温度裂缝。冷却水管管径的选择一般在1950mm。 8.1.7.2. 冷却管施工方法A.为减少施工期温度应力，在承台等大方量砼内埋设冷却水管，降低混凝土最高温升。冷却管采用具有一定强度的塑料管，混凝土内塑料管不得出现接头，以免混凝土浇筑时，造成渗入

40、砼浆，堵塞管道。B.冷却管预埋于基础中层钢筋位置，用绑丝与钢筋绑扎牢固，呈S状布置，安放稳固，管分布间距900mm。冷却管进出水口均需引至砼顶以上50mm，当冷却管与钢筋相碰时，冷却管可适当调整位置。注意每层与钢筋牢固绑扎，管道畅通，并通过通水试验，防止砼在浇注过程中出现冷却管漏水或堵塞现象；混凝土振捣时，要避免振捣器振捣冷却管，以免造成管道破损，而不通水，无法对混凝土进行冷却降温。C.设置冷却管的该层混凝土自浇注开始，冷却管内须立即通入冷水，连续通水1012天，出水口流量应大于10升分钟；水流自入水口进入，由另一端的排水口排出，排水应采用塑料软管将排水引至备用水罐；D.通水过程中对管道流量，

41、进出水温度及混凝土内部温度均需隔12小时进行一次测量记录；E. 派专人（现场技术员）测量混凝土温度，及时采取措施，控制混凝土表面温度与内部温度的差值小于20C，以确保混凝土质量。经监理认可后，将冷却管灌浆封孔，并将伸出基础顶面的管道截除。F.冷却管内的水不能直接排到基础内，以免造成基础沉降。在冷却管出水口位置接上蛇皮水管将水排出冷箱基础范围内。8.2. 混凝土测温及温度计算为加强砼内外温度的测试保证大体积砼的质量，砼测温时布设测试点进行24小时连续测温，以便根据温度变化情况及时采取必要的技术措施。布点方式及顺序：测点的布置以控制混凝土的中心最高温度，表面最低温度为准。8.2.1. 测温制度A、

42、砼拌制过程应对使用的砂、石、水泥、粉煤灰、水等要进行温度测量，并做好记录，每班要对出罐温度进行测量，商品砼由砼搅拌站现场质检员检测砼出罐车和入模温度。B、浇筑养护过程测温，浇筑后6小时开始24小时连续测温，前三天温升阶段2小时测一次，降温开始后可4小时测一次，14天后改为8小时测一次，每次测温同时测定大气温度并真实填写测温记录表。8.2.2. 根据测温来控制砼内外温差和砼表面与大气的温差A、控制砼的入模温度：在浇筑砼时两小时检查砼入模温度如发现与原控制温度出现较大的波动时要测量砼集料温度，找出造成波动的原因并采取针对性的措施使入模温度在原控制范围（主要措施是调整拌合水的温度）。B、监测砼内部（

43、中心与表面下50mm处）温差：不能超过25C、注意砼表面（表面以下50处）与大气（混凝土表面外50处）的温差：不能超过25D、混凝土降温速度不大于1.5/dE、撤除保温层时混凝土表面与大气温差不大于25要注意防止砼表面温度和大气温度之差过大，另外在洒水养护时水温和砼表面温度不宜相差过大。8.2.3. 做好砼底板浇筑和养护期间的砼内外温度的测量和保温大体积砼为防止由于内部温差超过25而发生裂缝，必须监测砼内部的温度，并及时采取不同的保温措施，控制砼内部温差不超过25，这是大体积砼施工的重要环节，一定要充分准备、认真监测并做好记录。A、采用温度计监测砼内部温度。B、测温孔的布置：平面点位控制测量，

44、布孔原则为边中、偏中、上中下。每个平面测点埋设上、下二根或上、中、下三根测温线，各测点平面距离约10m。C、四角点设：上、下两根温度计，其他点设上、中、下三根。D、上下表面测点距底板顶、底面50mm，中点设在板厚的中间。E、每点的温度计用塑料管套好，上下口密封严实，预先固定在底板钢筋上，以保护温度计不被破坏。F、测点的布置（见附图2）：表面温度测点，测点距上表面50中间温度测点，测点距居中布置底面温度测点，测点距下表面50测温线砼表面上予留大于200以上即可。所有测温孔进行编号以便进行砼内部不同深度表面深度的测量。设经过培训，责任心强的专人进行定时测设并记录，作为对砼施工质量的控制依据。在测温

45、过程中，当发现内部温度差超过25应及时加强保温，防止砼产生温差应力和裂缝。8.2.3. 温度计算1、砼内部的绝热温升参考高层建筑施工手册（5-6-5）筏板基础公式 T=(WCQ/)0.83+FA/50 =(3500.97490/2418)0.83+60/50 =58.30 CW-每立方米砼的水泥用量（kg/m3）Q-每立方水泥的水化热（kj/kg）可查手册5-6-3C-砼的比热，计算时选0.97kg/kgK-砼的密度,取2418 kg/m3 FA-每立方米砼中粉煤灰掺量 60（kg/m3）-砼的龄期(d)2.砼的拌合平均温度:浇筑天气33 CTC=TiWc/Wc=（350*1.02*20+160*4.2*15+610*0.92*20+1120*0.92*20+11.2*1.02*20+35*1.02*20+60*0.92*20+60*0.92*20）/（350*1.02+160*4.2+610*0.92+1120*0.92+11.2*1.02+35*1.02+60*0.92+60*0.92） =18.79 C3.砼内部实际温度Tmax=Jj+T=18.7958.300.83=67.18C4.砼表面温度Tb()=Tq+4/Hh( H-h)T()=33C +4/2.50.22.3(56.47C -33C)=50.27CH-砼的计算厚度=2.5Mh-砼的虚厚度=0.2MT()-龄