《海河特大桥连续梁施工方案4.23.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《海河特大桥连续梁施工方案4.23.doc（135页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、唐津高速公路（津塘公路荣乌高速） 扩建工程海河特大桥（100+160+100）m连续箱梁施工方案编制：审核：审批：中交第一公路工程局有限公司唐津高速公路（津塘公路荣乌高速）扩建工程一标项目经理部2013年4月17日目 录一、编制依据及原则11.1编制依据1二、工程概况1三、工程气候水文及工程地质条件33.1 气候水文33.2 工程地质3四、施工计划3五、总体施工部署3六、0#块施工方案76.1 钢管支架施工76.2 钢管支架预压116.3 0#块施工工艺流程图126.4 永久支座安装136.5 主桥墩梁固结构造156.6 阻尼器预埋件施工166.7 桥梁专用安全爬梯176.8 第一次0#块施工
2、186.9 第二次0#块施工256.10 预应力工程266.11 支架及模板拆除32七、中间节段梁体现浇施工工艺流程32八、边跨边块现浇段施工43九、合拢段施工及结构体系转换47十、质量保证体系及措施5210.1质量保证体系5210.2 施工控制要点和措施5310.3 质量检验标准5610.4质量保证措施57十一、安全保证措施5911.1安全目标5911.2安全教育5911.3 成立安全领导小组加强安全教育5911.4施工现场安全措施6011.5 高处作业6111.6施工用电安全保证措施6211.7 支架施工安全措施6311.8起重机吊装安全措施6411.9 预应力工程中的安全措施6511.1
3、0 防火安全技术措施6511.11防洪安全技术措施6611.12挂篮安全技术措施67十二、文明施工7112.1 环境保护措施7111.2 文明施工72附件一73海河特大桥0#块支架设计及验算73附件二86海河特大桥模板设计及验算86附件三93主桥（100+160+100m）现浇段模板、支架计算书93附件四113菱形挂篮计算书113海河特大桥连续梁施工方案一、编制依据及原则1.1编制依据（1）公路桥涵施工技术规范（JTG F50-2011）（2）公路工程质量检验评定标准JTG F80/12004（3）公路工程水泥及水泥混凝土试验规程JTG E302005（4）预应力混凝土用钢绞线GB/T5224
4、-2003（5）预应力锚具、夹具和连接器GB/T-14730（6）预应力混凝土桥梁用塑料波纹管JT/T-529-2004（7）建筑施工高处作业安全技术规程JGJ80-91（8）公路工程施工安全技术规程JTJ 07695（9）路桥施工计算手册（人民交通出版社 周水兴等主编）二、工程概况海河特大桥为唐津高速扩建工程南段第一合同段的一座特大型桥梁，为跨越天津海河而设，全长2850m。其中主桥为三跨连续梁结构，跨径组合为（100+160+100）m。主桥上部采用预应力混凝土连续箱梁，采用直腹板单箱单室截面，主跨支点处梁高9.5m，跨中梁高3.5m，梁高按1.8次抛物线变化。单幅箱梁顶宽13.25m，底
5、板宽6.25m，箱梁翼缘宽度每侧为3.5m。箱梁顶板厚度一般为35cm，中支点处取70cm，边墩支点附近由35cm线性变化为100cm；箱梁腹板厚度一般为50cm，中墩支点和边墩支点附近线性变化为110cm；箱梁底板厚度按1.8次抛物线由30cm变化为110cm；翼缘板端厚度20cm，根部厚度80cm（与翼缘板悬臂长度比值为1/5）。 箱梁跨中横断面图（单位：cm） 箱梁中支点横断面图（单位：cm）箱梁采用三向预应力混凝土结构：（1）纵向预应力顶板、腹板、底板及合拢束等纵向预应力采用19-15.2、15-15.2高强度低松弛预应力钢绞线，预应力管道采用塑料波纹管，采用两端张拉。（2）横向预应力
6、顶板采用5-s15.2钢绞线，顶板横向束交错布置，单端交错张拉，管道采用内径为55mm的塑料波纹管。（3）竖向预应力采用直径s15.2高强低松弛预应力钢绞线，公称面积140mm2.弹性模量Ep=1.95105Mpa标准强度1860Mpa，控制张拉应力1357.8MPa,管道采用内径为50mm的塑料波纹管，预应力采用单端张拉，张拉端设在桥面。（4）管道压浆采用专用压浆料，真空压浆工艺。三、工程气候水文及工程地质条件3.1 气候水文天津市塘沽区属于暖温半湿润季风气候。春季干旱多风，冷暖多变；夏季温高湿重，雨热共济；秋季天高云淡，风和日丽；冬季寒冷干燥，雨雪稀少。年平均气温11-12，七月平均气温2
7、5.9，一月份平均气温-5。夏季6月中旬9月中旬为雨季（汛期），平均雨日34天左右，占全年总降水量的73%以上。桥梁跨越海河处，与海河的夹角为80.5，沿道路方向，海河下口宽260m，上口宽300m，最高通航水位2.5m，最大水深7.5m。3.2 工程地质工程位于滨海冲积平原，沿线路两侧主要为耕地，绿化带，地势平坦，地形简单。四、施工计划海河河道内4个主墩0号块计划于4月下旬完成施工，连续梁计划于11月上旬完成合拢施工，具体工期安排如下。0#块：2013年4月1日2013年5月22日梁体：2013年5月23日2013年10月24日边跨现浇：2013年6月1日2013年10月1日边跨合拢：201
8、3年10月25日2013年11月6日中跨合拢：2013年11月7日2013年11月17日五、总体施工部署连续梁施工包括0#块施工、悬臂浇筑块段（1#-18#)施工、边跨现浇段施工、合拢段(边跨合拢、中跨合拢）施工。0#块在承台上搭设钢管支架施工，中间块段采用菱形挂篮悬臂浇筑，边跨现浇段采用碗扣支架施工，地基采用换填处理。合拢段的施工顺序为先边跨合拢，在中跨合拢。边跨合拢采用挂篮合拢；中跨合拢采用挂篮合拢。连续梁施工流程图：海河大桥主桥施工流程图序号图 示施工阶段描述1完成桥墩、桩基础施工；在两中墩两侧浇筑临时墩；安装临时支座和永久支座，且永久支座不受力。2支架浇筑0#块，待混凝土强度及弹性模量
9、达到设计值的95%以后，先张拉相应F0、T0预应力钢束、竖向预应力钢筋，之后使主梁和临时墩固结；撤掉临时支架。30#块脱模；预应力管道灌浆；安装挂篮就位，并充分预压。4挂篮上浇筑1#块件，养护。5待混凝土强度及弹性模量达到设计值的95%以后，张拉F1、T1预应力钢束和该节段竖向预应力钢筋，以及上一节段横向预应力。6挂篮不动，1#块件脱模；移动挂篮至1#块件上就位；预应力管道灌浆。7以此类推，直至完成18#块件；合理安排搭设边跨碗扣支架，在支架上浇筑边跨现浇段,保证浇筑边跨合拢段混凝土时，现浇段混凝土强度达到100%。8将挂篮前移2.5m，准备平衡重，安装边跨劲性顶拉锁定装置，待达到合拢温度时焊
10、接劲性锁定装置，利用挂篮现浇边跨合拢段混凝土，待混凝土强度及弹性模量达到设计值的95%以后，张拉相应纵向边跨合拢钢束以及相应横、竖向预应力，完成边跨合拢。9拆除临时墩和边跨临时支架，永久支座受力；与此同时，为确保简支单悬臂体系稳定，临时增加主墩的纵向水平约束，完成体系转换。10准备平衡重，安装中跨劲性顶拉锁定装置，待达到设计温度时，焊接劲性锁定装置，与此同时，立即解除主墩临时纵向水平约束，利用挂篮浇筑中跨合拢段混凝土，待混凝土强度及弹性模量达到设计值的95%以后，张拉相应钢束，合拢。11拆除吊架、挂篮。12完成桥面系施工；全桥竣工。六、0#块施工方案主桥0#块长18m，梁高9.5m，混凝土方量
11、858.5m3 ,重量为2232.1t。采用搭设钢管支架作为支撑体系，分两次浇筑。6.1 钢管支架施工主墩和临时墩施工完成后，进行支架施工，支架由60010mm钢管、预埋在临时墩柱中的I40b工字钢和焊接在主墩墩顶钢箍上的牛腿组成，顺桥向布置8排钢管，每排24根支撑钢管，其余支撑点利用临时墩内预埋工字钢及主墩墩顶钢牛腿。支架横梁采用双拼40b工字钢，横梁间距为1.47m和3.78m，纵梁采用I40b工字钢，纵梁间距0.51m，箱梁底板范围采用双拼。钢管间采用20槽钢焊接桁架平联，北岸侧支架高度约13米，高度上设置两层平联，南岸侧支架高度约18m设置3道平联，平联与临时墩、主墩内预埋钢板焊，确保
12、整体稳定，以减少压杆自由长度。梁高变化处采用双拼 12槽钢焊接成桁架进行调整,底板下设置4片，由于临时墩支撑于0号块腹板中部，支撑长度3.5m，无法形成整体桁架，该处设置2节短双拼20桁架进行调高,腹板下设置3片。0#块底模采用承台模板，侧模及翼缘板模板为定型钢模板，桁架支撑，桁架纵向间距布置60cm90cm，为保证安装期间的桁架及模板的稳定性，桁架外侧采用槽钢或碗扣支架支撑在平台上。内模安装：顶模由槽钢钢板焊接而成，内侧膜采用P3015组合钢模板，碗扣架支撑，并用25圆钢拉筋和外模对拉，拉杆高度方向最大间距0.9m,横向与桁架间距相同，人洞及倒角等特殊部位采用钢木组合模板，并按设计位置正确预
13、埋预埋件和预留孔。支架具体布置如下图：0号块支架平面布置图0号块支架顺桥向立面布置图（底板处）0号块支架顺桥向立面布置图（腹板处）0号块中支点截面图（0-0）0号块端截面图（1-1） 槽钢桁架平联布置图6.2 钢管支架预压支架预压采用钢绞线张拉的方法进行，承台施工时预埋JL32mm精轧螺纹钢筋，长度2m，承台内部预埋1.5m，外漏0.5m。压载时间自压载结束到开始卸载为48小时，从开始加载就要布设好观测点（对称分布12点），观测次数为加载前、加载（0.1F、0.5F、1.0F、1.2F；F为0#块悬臂端重量）加载12小时、加载24小时、卸载（0.5F）、全部卸载后共9次。根据观测的数据，分析、
14、推断出弹性变形和非弹性变形。通过预压将支架非弹性变形消除，根据弹性变形结果控制支架的抬高量。施工中设专人负责测量，并进行抬高量计算。0#块支架预压点布置图杆线连接器采用一对三，承台内部预埋JL32mm精轧螺纹钢，上部结构采用三根钢绞线与下部连接，0#块悬臂端重量为360t，每侧布置12个点，单点受力为36t。钢绞线与精轧螺纹钢抗拉受力验算：F钢绞线=18600.733140/10000=57t F螺纹钢=7850.93.141616/10000=56.8t从以上抗拉受力验算得知钢绞线和精轧螺纹钢受力均能满足要求。锚具厂加工杆线连接器6.3 0#块施工工艺流程图预应力筋下料、 穿束张拉设备标定0
15、#块第二次混凝土浇筑混凝土养护拆除内模及外模预应力束张拉配合比设计，混凝土拌制、运输主梁与临时墩固结孔道压浆拆除支架及底模安装挂篮、进入下一步施工0#段支架搭设支架预压铺设0#块底模支护腹板模板模板设计、加工支架设计及验算预压结果分析，调整底板梁体预抛值安装内模及底、腹板处端模绑扎顶板钢筋，布设顶板纵向、横向、竖向预应力管道安装顶板处端模0#块第一次混凝土浇筑绑扎底板、腹板及横隔梁钢筋，布设腹板纵向预应力管道及竖向预应力筋施工缝凿毛配合比设计，混凝土拌制、运输6.4 永久支座安装永久支座设计采用FPQZ摩擦摆球形支座，支座纵向预偏量系指支座上板纵向偏离理论中心的位置。设1为箱梁在预应力、二期恒
16、载及收缩徐变作用下引起的各支点处的位移量，2为各支点由于实际合拢温度与计算合拢温度之差引起的位移量，各支座处的纵向预偏量=-（1+2）。支座厂家根据出厂前已经提前调整好预偏量。在浇注墩帽时注意预埋球型支座地脚螺栓孔，位置和大小根据支座生产厂家提供的尺寸进行，预埋孔采用PVC塑料管进行预埋，埋置深度根据厂家提供的螺栓长度进行设置，浇注墩柱时应对支座预埋孔顶部进行封堵，避免水泥浆进入孔洞内堵塞孔洞。根据GB/T 17955-2009桥梁球型支座的相关规定，永久支座安装采用重力式灌浆法，灌浆料采用专业灌浆料。安装工艺及注意事项如下：（1）支座安装前，先凿毛支座就位墩柱顶部位的表面，清除预留锚栓孔中的
17、杂物，安装灌浆用模板，并用水将支座就位墩柱顶表面侵湿，清除预留锚栓孔内积水。灌浆模板采用预制钢模，地面设一层4mm厚的橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在墩柱顶面。（2）支座四角采用垫块调整标高，支座调整就位后，在下支座板底面与支承垫石顶面之间预留有2-3cm的空间，灌浆料应采用质量合格的专用产品，性能要求见下表。灌浆料性能要求项目技术指标项目技术指标抗压强度8h20流动性220mm12h25温度范围+5+3524h40初凝时间30min28h50终凝时间3h56d和90d强度不降低收缩率2%泌水性不泌水膨胀率0.1%（3）灌浆采用重力灌浆方式，灌浆前应估算浆体体积，备料充足。灌浆口高度应保证灌浆密
18、实。灌浆实用体积数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。（4）灌浆时应先灌注支座预留锚栓孔当支座预留孔接近灌满时再由支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。（5）灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，对支座油漆破损部位进行修补，并安装支座围板，完成支座安装。 支座安装严格按照支座生产厂家的有关安装技术要求和规范进行。支座重力灌浆主桥支座布置图6.5 主桥墩梁固结构造桥梁设计采用墩旁固结，墩侧设置2根3.5m1.8m钢筋混凝土临时墩，墩柱间采用2m高1.5m宽系梁连接，形成T构的32mm精轧螺纹钢抗拉强度标准值为fk=7
19、85Mpa,设计强度706.5Mpa，每根张拉力为568.2KN，每墩柱内设置8根，底端锚固在10mm厚钢板上，钢板埋置在承台1.5m深度处，顶部采用螺母垫片锚固。临时墩顶设置C40混凝土垫块，便于解除临时固结。临时固结设计图6.6 阻尼器预埋件施工海河主桥R39、L35为制动墩，每个墩上安装4个阻尼器。 阻尼器平面布置图（顺桥向阻尼器对称布置） 阻尼器立面布置图（顺桥向阻尼器对称布置）设计阻尼器位置与大部分临时墩柱重合，阻尼器安装无法按照常规浇筑0#号块时安装，其阻尼器安装精度要求很高，经与业主、设计、监理协商阻尼器改为后安装，即在0#块梁底预埋阻尼器的预埋钢板，此端为固定预埋；在墩柱相应位
20、置处预留开口，此端为活动的方式进行安装。预埋时注意以下几个事项：（1）梁底采用固定预埋，一定注意预埋锚碇组件的位置准确性，埋好后将孔堵塞密实。（2）主墩端采用活动安装，墩柱施工时预留开槽100cm(纵)80cm（横）130cm（竖），该处钢筋断开后，预留搭接长度，待阻尼器安装完成后，焊接钢筋，进行剩余墩柱混凝土浇筑。（3）为了方便后期安装，0#块施工时在阻尼器范围两侧梁体腹板处预埋四个预留孔（直径5cm），作为阻尼器吊装时吊点。6.7 桥梁专用安全爬梯为便于施工人员安全上下，进入0#块施工区域，在临时墩顶设置安全爬梯，爬梯底部与临时墩顶预埋钢板焊接，设置缆风绳固定，桥面顶高程22.697m左右
21、，栈桥高程为+4.5m，防撞墩顶高程为+7m，距离桥面还有16.697m，人行爬梯与栈桥采用钢管焊接扶梯连接。 人行爬梯平面位置布置图6.8 第一次0#块施工 0#块分两次浇筑，第一次浇筑至腹板与翼缘板下掖处，第二次浇筑至0#块结束。6.8.1 底模安装悬臂端荷载通过模板、分配工字钢传给支架，由支架全部承担。墩顶梁板荷载直接由模板及其支撑型钢传递到墩帽。墩顶除永久支座以外部分采用设置纵向45b工字钢,间距25cm、横向纵横向810cm方木分配梁，方木中心间距为0.2m，上铺 2cm优质竹胶板形成0#块底模，工字钢两端设置卸落12#槽钢。支座局部工字钢无法就位处，采用方木墩支撑，支座、预应力筋位
22、置，竹胶板留设孔洞。竹胶板间拼缝应严密，不得有错台、翘曲或较大缝隙，防止浇注混凝土时漏浆及底板不平顺。0号块墩顶模板布置平面图墩顶0号块底模横桥向立面布置图墩顶0号块底模顺桥向立面布置图悬臂段采用承台模板，承台模板为6mm厚钢面板，横肋为8槽钢，间距30cm，考虑到腹板位置处混凝土高度较高，对该处模板进行改造，增加一根8槽钢横肋，间距为15cm。6.8.2 腹板外侧模板安装采用厂家制定大块定型组合模板，模板安装顺序为先单侧安装固定后再双侧安装固定，采用对称安装方式完成所有模板。单侧模板安装就位后内侧采用槽钢斜撑焊接临时固定，防止倾覆。单侧安装结束后，开始安装另一侧模板，经校核后用槽钢对称焊接固
23、定。 腹板模板对拉固定 腹板模板临时固定 模板纵横轴与墩顶纵横轴保持一致，对称安装0#块所有模板，安装过程需要注意以下几点：（1）0#块结构尺寸、模板垂直度；（2）模板高程控制；（3）顺桥向纵坡设置；6.8.3钢筋绑扎底模与外模安装好后，由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板、腹板及横隔梁钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋；钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。“同一连接区段内”受力钢筋的截面面积不超
24、过受力钢筋总截面面积的 50%。按图纸标明的钢筋间距,用墨线弹出主筋、分布钢筋间距，按设计要求先摆放受力主筋,后放分布筋。在绑扎时交叉点应用铁丝按双对角线(十字线)绑扎结实,箍筋与主筋或水平筋垂直,绑扎时应紧围其主筋, 箍筋的转角与钢筋的交叉点全部扎牢，其中间平直部分的交叉点用梅花式交错绑扎，增加绑扎结点或配以必要的架立钢筋保证钢筋骨架有足够的刚度和稳定性,使钢筋位置在砼浇筑时不变形或位置移动。梁体钢筋净保护层顶板顶层、底层、腹板内外侧、底板顶层处为3.0cm外，其余部分均为3.5cm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，垫块应采用与梁体等标号的高强砂浆垫块。钢筋施工需遵照以下原则：（1）钢筋搭接
25、钢筋焊接符合设计规范要求，双面焊接不小于5d，单面焊接不小于10d（d为钢筋直径）。钢筋绑扎接头长度不小于500mm，接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接时，在规定搭接长度的任一区域内接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率不大于50。（2）钢筋安装、腹板钢筋应依照横坡要求调整各位置处钢筋尺寸，防止钢筋超出混凝土顶面现象出现，并严格控制顶层纵向钢筋的安装高度，以确保横向预应力束位置的准确。、钢筋的接长可采用搭接焊或直螺纹套筒机械接头，机械接头使用前应做试验。、当梁段钢筋与预应力筋相碰时，可适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。钢筋的交叉点处采用扎丝呈梅花状绑扎结实，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层
26、内。、施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的准确位置，根据实际情况加强架立钢筋的设置。、钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊，钢筋的加工与绑扎应符合设计与施工规范的要求，焊接与接头的布置应满足施工规范要求，同时应严格控制保护层厚度。钢筋的焊接施工须按质量验收标准的要求进行检验，钢筋安装好后须经过现场工程师、质检工程师与施工监理的检验合格后方可进入下一道工序的施工。、根据设计图纸的要求，顺桥向钢筋与下个块件相应钢筋在相应位置双面焊接，焊缝长度为5d；并按照施工规范错开焊缝距离；根据施工经验纵向钢筋预留长度控制在20100cm。6.8.4 芯模安装顶模由槽钢钢板组焊而成，内侧膜采用P3015组合钢模
27、板，碗扣架支撑，并用25圆钢对拉筋和外模相拉，拉杆纵向最大间距0.9m,横向与桁架间距相同，人洞及倒角等特殊部位采用钢木组合模板。并按设计位置正确预埋预埋件和预留孔。为了保证腹板混凝土的结构尺寸，内外模板间须设置保护层垫块或钢筋定位件。0#块高度大，钢筋密，在模板内侧腹板和底板倒角处预留振捣孔，混凝土浇注过程中用于振捣混凝土，防止混凝土由于钢筋密集而漏振。6.8.5 预应力管道施工钢筋绑扎完成后，根据设计位置放置波纹管及预应力钢筋,竖向预应力筋采用直径s15.2高强低松弛预应力钢绞线，公称面积140mm2，每束2根或3根，弹性模量Ep=1.95105Mpa标准强度1860Mpa，控制张拉应力1
28、357.8MPa,管道采用内径为50mm的塑料波纹管，预应力采用单端张拉，张拉端设在桥面。纵向波纹管要求顺直且位置准确，为有效地保证预加应力，以减少预应力的损失，波纹管采用井形钢筋进行定位。直线上每60cm设置一道，在曲线上则每30cm设置一道，对于变化较大处，应根据实际情况进行加密，并应保证管道位置正确。同时注意垫板与管道中心线垂直、对中，锚垫板后采用螺旋筋及井字钢筋配合进行加强。管道布置好后，检查波纹管是否完好，对有破损处用短节管进行加衬，并用胶带进行封闭，同时在混凝土浇筑前应用直径略小于波纹管内径的塑料管穿衬，这样既有利于保证管道线形且可有效地防止混凝土浇筑时发生堵管(在混凝土浇筑过程中
29、抽拔活动塑料管)。由于通过0#块的预应力管道较多且密，施工时应防止遗漏与错位。6.8.6混凝土施工（1）施工准备0#号块混凝土设计方量为858.5方，标号C60，采用两次浇筑成型。混凝土由自建站采取强制式搅拌机集中拌和，混凝土罐车运输至施工现场。项目拌合站由两台60型搅拌机，可满足施工需求。拌合站由1号机组进行生产，同时2号机组做好准备，如果1号机组出现故障，无法进行生产，立即启用2号机组进行生产，保证现场混凝土浇筑的连续性。 泵车布置图混凝土水平运输采用混凝土罐车，垂直运输采用汽车泵。由于0#高度为9.5m，混凝土下落采用串筒顺接，串筒下口离混凝土面不超过2.0m。为保障混凝土输送的连续性，
30、备用一台汽车泵，以防浇筑过程中出现机械故障，而造成混凝土输送的中断。（2）混凝土浇筑在两侧腹板位置各设置4个下料口，底板混凝土由顶板直接下放，剩余部分采用腹板下料挤密，横梁位置设置8个下料口，分别位于人孔两侧及变截面段。顶部内模上预留天窗，底板从顶板处对称下料浇筑。墩顶面先浇筑中横梁混凝土，悬臂端由外向内浇筑底板混凝土，待底板浇筑至距离倒角50cm左右时，开始从腹板下料，纵向由悬臂端向中横梁方向，横向保持对称。当底腹板倒角浇筑完成后，腹板、横隔梁开始水平分层浇筑，浇筑至顶板与腹板的下掖处时完成第一次混凝土浇筑。 0#块下料孔布置平面图浇筑封层方向示意图第一次混凝土浇筑位置（3）注意事项混凝土浇
31、筑前检查模板内是否有积水、杂物，如果有，则必须冲洗干净，同时钢筋表面不能有油污。浇筑混凝土时采取分层浇筑，每层厚度30cm，注意控制左右两侧布料均匀及控制混凝土的下落高度，为方便底板混凝土的浇筑，在顶部内模上预留天窗，对称平衡浇筑。混凝土浇筑过程中应注意观察模板的变形情况，发现异常及时加固处理。混凝土的现场振捣严格按照规范进行，要求表面不泛浆，不再冒气泡，混凝土不再下沉；边振捣，边观察，防止漏振或过振，要严格划分作业责任区，技术人员跟班作业。因波纹管较密集且相互间间距小，振捣采用50及30插入式振动棒，振动棒移动间距不大于作用半径的1.5倍，且要求插入下层混凝土中深度510cm，保证新老混凝土
32、的结合，振动时振动棒不得碰撞模板、钢筋及波纹管。当混凝土浇筑到顶板与腹板下掖时，完成混凝土施工。混凝土浇筑完成后，表面及时覆盖土工布，洒水养生。（4）0号块降温措施配合比设计，遵循以下几个原则：选用水化热低水泥，以降低混凝土的温度；掺加粉煤灰取代一部分水泥以降低水化热产生的高温峰值，同时可改善混凝土的和易性；掺加高效减水剂，以减少水和水泥的用量，延长混凝土达到最高温度的时间；尽量减少单位体积混凝土的用水量，严格控制水灰比。0号块采用二次浇注，分层浇筑，加快热量散失。选择环境气温较低时开始浇筑混凝土，拌合用水在混凝土开盘前的半小时从机井中抽取地下水，存储于蓄水池内，降低拌合用水温度。6.9 第二
33、次0#块施工待混凝土达到一定强度后对混凝土接触面进行凿毛（人工凿毛时强度不小于2.5MPa，机械凿毛时不小于10MPa），以增强新旧混凝土的粘结性。凿毛应在距混凝土外边缘2-3cm以内进行，从而保证接茬处的平顺，并使接缝面露出75%以上新鲜混凝土面。6.9.1 钢筋施工清除所有凿毛混凝土，绑扎顶板钢筋及翼缘板钢筋，钢筋的加工与绑扎应符合设计与施工规范的要求，焊接与接头的布置应满足施工规范要求，同时应严格控制保护层厚度。6.9.2 预应力管道施工按照管道坐标布置腹板上部、顶板预应力管道，横向预应力采用单端张拉，交错布置，首先制作预应力锚固端，波纹管两侧须做好压浆管及通气管。6.9.3 预埋件（1
34、）防撞护栏预埋件：根据防撞护栏结构尺寸预埋下部钢筋。（2）挂篮预埋件：根据菱形挂篮结构尺寸预埋后锚螺栓，预留吊带孔。6.9.4 混凝土浇筑混凝土浇筑前应对接缝位置提前保湿24小时。砼浇筑顺序是：先将顶板与腹板、横隔板相连部位的混凝土填满振捣密实，然后从两侧悬臂向中间对称浇筑混凝土。新旧混凝土接缝位置振捣密实，注意桥梁横坡设计，混凝土施工前做好桥面高程定位钢筋。6.9.5混凝土养护与模板拆膜砼浇筑完成并初凝后，顶板表面及时覆盖土工布，防止水分过量蒸发，拆模过程中边洒水边覆盖土工布，但应注意避免水进入竖向预应力管道，混凝土养护7天。6.10 预应力工程箱梁按纵向、竖向和横向三向预应力设计。纵向、横
35、向、竖向均为钢绞线，纵向预应力设计预留施工备用孔道。张拉钢束应在梁体混凝土强度及弹性模量均达到设计值的95%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于7天。张拉顺序：根据设计先腹板束，后顶板束及竖向预应力，从外到内左右对称进行，各节段先张拉纵向再横向最后竖向，并及时压浆。纵向预应力束采用双端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束。横向预应力钢束张拉时注意梁段相接处的张拉次序，每一节段悬臂端的最后一根横向预应力钢束在下一阶段横向预应力钢束张拉时进行张拉。竖向预应力采用两次张拉工艺，第一次张拉控制应力按设计张拉控制应力超张5%，第二次张拉控制应力符合设计要求。预应力张拉次序、应力控制必须
36、严格按照设计和规范要求进行，并应对张拉进行详细记录。钢绞线施工时，由于0#块钢绞线长度小，可采用人工穿束，采用YCW400型千斤顶进行张拉，且左右对称同时进行，预施应力采用双控措施，预施应力值以油表读数为主，以预应力钢绞线伸长量进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。张拉程序：0初应力（0.30con）con,持荷5min锚固。预应力张拉过程中保持两端的伸张量基本一直，实测伸长量扣除初始应力影响，张拉后须观察预应力筋有无断滑丝现象。竖向预应力的张拉采用YC70型千斤顶，横向采用25型千斤顶进行单根逐个张拉施工。6.10.1 管道施工要求（1）所有管道与管道之间连接以及管道与喇叭管的
37、连接均应确保其密封性，采用电工防水胶带连接。（2）所有预应力管道在曲线部分的间隔为30cm、直线段间隔为60cm，设置钢筋网片进行定位，并点焊在主筋上，不容许用扎丝绑扎定位，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不偏位。管道位置的容许偏差，在梁长方向为3cm，在梁高方向为1cm。（3）管道轴线必须与垫板垂直，塑料波纹管在安装时，要进行整形，调整波纹管的顺直度及高程。（4）浇筑混凝土前，由专人对管道进行仔细检查，尤其注意检查管道是否被电焊烧伤，出现细小的孔洞；是否及时穿入衬管。6.10.2 预应力钢绞线钢绞线运至工地后应覆盖并防止锈蚀，钢绞线的下料不得使电弧或氧弧切割，只能采用砂轮锯切割，且使钢绞线的切
38、割断面平整以便在张拉时检查断丝。钢绞线采用后穿束，穿束前钢束前端做成锥形，并用磨光机将锥头打磨，穿束利用卷扬机牵引穿束，穿束到位后要割除锥头。6.10.3 张拉前的准备工作（1）千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内。（2）锚具按规定检验，合格者使用。（3）预应力筋具备出厂技术合格证，并经过复试合格。（4）预应力筋已按要求穿入孔道。（5）清除梁体孔道内的杂物。（6）梁段混凝土强度已达到设计要求张拉强度。（7）布设测量梁段挠度的观测点。（8）计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误。（9）计算每束钢绞线的理论伸长量，并与设计进行校核，如与设计不符的。理论伸长量的公式：其中：p预应力钢筋张拉端的张拉力
39、L预应力筋的长度A预应力筋的截面面积E-预应力筋的弹性模量x从张拉端至计算从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和（rad）K孔道每米局部偏差对摩擦的影线系数预应力筋与孔道壁的摩擦系数6.10.4 纵、横向钢绞线张拉（1）安装工作锚：将钢绞线平行地穿入，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚孔的工作锲片，然后安装外圈锚的锲片，最后用套管适当用力将锲片敲入锚环孔，注意锲片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。（2）安装限位板，限位板凹槽要与锚环对中，不得错开。（3）安装千斤顶于孔道中线对位，注意不得接错大、小油缸油管。（4）按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工
40、具锚与锲片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂。（5）初张拉：仔细检查千斤顶、油路等安装正确无误后，开动油泵进入初张拉，注意要有人扶正千斤顶使工作锚环进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达张拉应力时测量大缸行程和锚具楔片外露量。（6）张拉：张拉以应力和伸长量进行双控，钢绞线张拉时，随时调整锚头及千斤顶对准孔道轴线，调整钢束，使其受力均匀。初始张拉应力为控制应力的15%，张拉力到达初应力时，量测伸长值，作为量测伸长量起点。钢束张拉采用两端同时分级对称加载，每级加载完成同时测量该级伸长量，达到伸长量要求后，持荷至少5分钟并回油，比较实际伸长量与理论伸长量的差异，差值不得超过6%。（7）回程、退楔：两端顶
41、锚完成后，大缸分别回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片，依次取下锚环，拆除千斤顶、限位板。（8）割断多余钢绞线，手动砂轮锯切割钢绞线，禁止用电弧焊切割，钢绞线外露锚环不小于3.8cm。6.10.5 竖向预应力筋张拉竖向预应力采用二次张拉工艺，第一次张拉控制应力按设计张拉控制应力超张5%，第二次张拉控制应力符合设计要求。第一次张拉可用单个张拉千斤顶进行，但钢绞线根数多余3根（含3根）或钢绞线长度大于8米时应整体张拉。第二次张拉采用整体张拉。6.10.6 预应力施工注意事项（1）混凝土强度达到95%设计强度时才许进行张拉。（2）预应力的张拉班组必须固定，且应由有经验和相关证件的预应力张拉
42、人员进行，不允许无证人员承担此项工作。（3）每次张拉应有完整的原始记录，且应在监理在场的情况下进行。（4）普通预应力钢筋采用伸长量与应力双控，伸长误差应在6%范围。（5）预应力张拉后尽快对预应力管道进行压浆，压浆前应用压缩空气清除管道内杂质，然后压浆。6.10.7 孔道压浆张拉完成后，两天内进行管道压浆,防止预应力损失。真空辅助压浆的设备1440转/分高速灰浆搅拌机、真空灌浆组件（包括真空泵、真空表、连接阀门）、高压管（含真空回浆观测透明管）。真空辅助压浆施工步骤（1）准备工作检查压浆孔、排气孔是否畅通，若堵塞，则必须疏通。检查供水、供电是否齐全，并与压浆前将所有的用电设备接好。检查压浆泵是否
43、正常工作，检查高压管是否有干灰，检查球阀是否堵塞，否则需拆下清洗干净。检查搅拌机是否正常工作，是否漏水，搅拌是否均匀，搅拌后的浆体能否达到要求。压浆前对孔道进行清洁处理，必要时采取冲洗方式清除有害物质，冲洗后使用压缩空气将孔道内的积水吹出。（2）搅拌浆体拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水清理干净。根据浆体配合比，首先将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入称量好的水泥、外加剂，在搅拌35min直至均匀。搅拌时间应保证水泥浆混合均匀，注意观察水泥浆稠度，压浆过程中，水泥浆的搅拌应不间断，若中间有停顿，必须让搅拌机和压浆泵之间循环流动，直到浆体泵送完毕。（3）压浆管道压浆采用真空
44、辅助压浆。开启真空泵连接在出浆端上的控制阀门，关闭出浆阀门，关闭箱梁另一端压浆口的阀门，开启真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力稳定在-0.06-0.10MPa的真空度。真空稳定后，保持真空泵在启动状态，立即开启压浆端进浆阀门，同时开启压浆泵，从孔道的另一端将拌制好的浆体压入预应力孔道。待见到水泥浆体从出浆端连接的透明管排出后，压浆机不停止，关闭出浆端与真空机的连接阀门，并停止抽真空，同时开启出浆阀门，直至水泥浆从出浆阀门流出，待见出浆饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆阀门，使压浆泵保持不小于0.50.7MPa压力，不少于3分钟的稳压期后，立即关闭压浆阀门与压浆机，拆卸
45、除直接与锚垫板连接的两通阀门外的所有管道、阀门。完成压浆，阀门与设备移至下一孔。待浆体初凝不流动时拆卸浆阀，以确保孔道内浆体饱满密实。（5）清洗压浆结束后及时清洗搅拌机、高压管、阀门等。6.11 支架及模板拆除压浆结束后及时清理现场各项施工机械和设备，拆除0号块外侧模板，拼装挂篮进入现浇梁施工。七、中间节段梁体现浇施工工艺流程最重块为9#块，重为199t，采用悬臂浇筑方法，全桥设置4对菱形挂篮，单个挂篮重量为55t，连同模板、桁架等共计88t。7.1 主要施工工艺0#块梁段预应力施工完成后，在其上部拼装挂篮，进行连续梁悬浇挂篮施工。挂篮前移进行下一循环砼养生强度至95%以上制作砼试块编制钢筋束挂篮前移就位调整挂篮模板标高钢筋束吊装及绑扎立模按设计张拉顺序依次对称张拉预应力钢筋对称灌注箱梁段C60级砼预应力钢筋穿管压浆安装梁段三向波纹管预应力钢筋两端封锚调整钢筋及波纹管至设计位置拆模及梁段接缝处理箱梁段钢筋制作模板制作混凝土养生灌浆机具准备7.2 挂篮构造挂篮由底篮系统、悬吊系统、主桁系统、后锚固系统、行走系统、模板系统等组成。挂蓝图示如下：（1）主桁系统挂篮主桁架为棱形结构，通过前后挂梁、平
