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1、新建沈阳至丹东铁路客运专线TJ-3标段移动模架现浇箱梁施工作业指导书编制：复核：审定：批准：中建股份有限公司沈丹客专TJ-3标项目经理部2011年6月 目 录1 适用范围12 作业准备12.1内业技术准备12.2外业技术准备13 技术要求14 移动模架的构造及拼装24.1上承式移动模架造桥机（MZ900S型）构造24.2 移动模架拼装25 移动模架施工工艺25.1移动模架施工工艺流程25.2 模板预拱度的调整25.3移动模架堆载预压26 移动模架梁体施工26.1模板工程26.2支座安装26.3钢筋及预应力筋制作、安装26.4预埋件施工26.5箱梁混凝土施工26.6混凝土养生26.7张拉压浆施工
2、26.8移动模架移孔27 质量保证措施27.1冬季施工质量保证措施27.2雨季施工质量保证措施27.3夏季施工质量保证措施28 安全保证措施28.1模架安装过程28.2 模板工程28.3 钢筋工程28.4 混凝土工程28.5 模架制梁过程28.6 模架过孔安全28.7 施工用电安全28.8 施工机械安全2移动模架施工作业指导书1 适用范围 本作业指导书适用于中国建筑股份有限公司沈丹客专TJ-3标一工区移动模架现浇梁施工。2 作业准备2.1内业技术准备 作业指导书编制后，施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，制定施工安全保证措施，
3、提出应急预案。对特殊工种人员进行技术交底。对参加施工人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备组织钢材、水泥、砂石等材料进场、检验，取得各种原材料及其抽检试验报告、混凝土配合比设计报告以及有关资料；支承垫石混凝土浇筑完成，并达到设计强度要求；移动模架造桥机组装完成，并检查合格；测量控制方案及施工放样工作完成；施工作业层中所涉及的各种外部数据收集；修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。3 技术要求移动模架进场拼装完成后，必须组织相关单位进行验收和见证试机（含预压），确保各项操作功能正常，成套和各组件安全性能可靠以后，方可投入使用。拼装必须由
4、移动模架生产厂家作业或现场指导作业，严禁自行改装。每套模架必须有产品合格证书、使用说明书等资料，详细说明跨越能力、使用荷载、抗风能力等指标和操作技术要求。制梁施工前必须对模架进行预压，预压方案应经设计单位验算复核，并报监理单位审核后才能进行。本工程施工应满足下列相关规范、标准要求，确保工程质量：客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准 铁建设2005160号客运专线铁路桥涵施工技术指南 TZ213-2005铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 铁建设2005160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 铁建设【2009】152号铁路桥涵设计基本规范TB10002.1-2005 J460-2005高
5、速铁路设计规范(试行)TB10621-2009铁路混凝土耐久性暂行规定铁建设【2005】157号沈丹客专桥通图及相关设计图纸4 移动模架的构造及拼装4.1上承式移动模架造桥机（MZ900S型）构造MZ900S型移动模架造桥机是根据铁路客运专线32m/24m双线整孔箱梁的设计和施工特点而研制，采用上行式结构，能自行完成支腿过孔移位，主梁上设置防雨、防晒顶棚，适应全天候施工要求。主要技术参数：整机自重：450t，整机纵移速度：0.5m/min，整机功率：50kW（不含混凝土箱梁施工用电），工作时支点最大反力：5805kN，整机外形尺寸：62.5m长20.6m宽5.6m桥面以上高，平均施工速度：15
6、d/孔，熟练后可达13d/孔，适应曲线半径：R2000m，适应纵坡：2。本移动模架分为承重主梁、导梁、前后支腿、纵移辅助支腿、挑梁、吊臂、吊杆及导轨、侧模板、侧模架及底模、底模及底模架导杆、墩头散模、拆装式内模、模架防护棚、爬梯及走道结构、液压及电气系统等几部分，构成一个完整的承载结构体系。构造总图见移动模架构造图。工作原理：主梁在支承油缸及托辊轮箱的支撑轮作用下，可实现升降及纵移动作；底模架及底模板在液压油缸开启机构的作用下完成底模架、底模板的横移开启及闭合的动作；模架通过挑梁、吊臂及吊杆悬挂在主箱梁底面，利用每组吊臂和侧模架之间的可调螺栓调节模板的预拱度，按设计要求调整梁底的线型、高程。移
7、动模架构造图 4.2 移动模架拼装根据现场施工环境及条件的不同，移动模架的拼装分为桥位现场拼装和路基拼装后吊装到位组装两种方式。如桥台后方为结构物，则可采取桥位上拼装方案；如首跨桥台（或桥墩）后方为路基（大于30m长度即可）或已建成桥梁，则可采取路基上拼装方案。（1）路基上拼装利用成形路基组装的办法是在桥下路基上将5节主梁组装成一体，然后利用辅助支腿顶进后就位，再进行吊臂及模板的安装。拼装流程见移动模架拼装流程图。安装步骤如下：步骤一：在路基上搭建5处临时支架；在桥台顶面安装造桥机后支腿，并与预埋件锁定；在桥台支承垫石顶安装造桥机前支腿，并与预埋件锁定，前支腿后面与后支腿间用细钢丝绳捆紧，前方
8、拉钢丝绳牵引并锚固。步骤二：预先安装主梁牛腿在2、3号主梁相应部位；逐次拼装1、2、3、6号主梁，并将接头螺栓上好拧紧；在6号主梁相应部位安装造桥机辅助支腿及相关配件。步骤三：4号和5号两节导梁交接部搭设支墩，首先拼装4号主梁并将接头螺栓上好拧紧；然后悬臂拼装5号主梁并将接头螺栓上好拧紧。步骤四：安装液压、电控系统并调试；安装前后支腿液压系统及辅助液压系统并调试；前支腿油缸及辅助支腿支承油缸伸出使主梁顶升30mm，拆除路基上临时支架，前支腿及辅助支腿收回；拆除前支腿前方牵引钢丝绳，准备造桥机前移。、移动模架拼装流程图步骤五：启动造桥机纵移机构，整机前移10.7m后停止；后支腿油缸伸出与主梁转换
9、支点牛腿顶紧，解除前支腿与桥台顶面间锁定后支腿油缸伸出顶升0.1m，前支腿吊挂前移至墩顶指定位置安装，并停在柱与墩顶临时支承件拧紧。步骤六：拼装与4号模架相连的2副吊臂、2副侧模架；拼装4号底模架（处于开启状态）；拼装4号模架上的底模、侧模等模板结构。步骤七：整机前移7m后停止，按顺序安装吊臂、侧模架、3号底模架及其模板等；整机前移7m后停止，按顺序安装吊臂、侧模架、2号底模架及其模板等；整机前移8m后到位，按顺序安装吊臂、侧模架、1号底模架及其模板等。步骤八：安装液压、电控系统并调试；拆除前支腿斜撑杆；安装防护栏杆及走道等附属设施；6号主梁箱内填充25t压重砂袋；主梁接头螺栓进行全面检查复拧
10、；检查、验收、签证，准备投入使用。（2）桥位上拼装移动模架组拼在桥位处现场拼组，采用军用梁，充当临时支撑，用2台25t吊车分别将五节主梁和两节导梁吊装就位的方法。根据现场条件，临时支墩基础采用扩大基础或钢管桩基础。待模架安装完成后，在移动模架上逐跨进行箱梁施工。支墩顶面设置千斤顶，以利调整支墩顶面高程和组拼后支墩与移动模架的脱离。移动模架安装顺序如下:安装墩顶立柱及支腿结构安装1#、2#临时支墩安装1#、2#、3#钢箱梁拆除1#临时支墩安装4#、5#钢箱梁拆除所有临时支墩悬拼6#钢箱梁安装挑梁系统安装模架系统安装底外模安装箱梁钢筋及预应力管道安装内模及其支撑安装顶板钢筋及预应力管道。拼装时确保
11、各部件之间连接可靠，拼装完后认真全面的检查，确认安全可靠并试压合格后投入使用，拼装使用汽车吊吊装杆件和组拼单元。安装步骤如下：步骤一：在桥墩间搭建四处临时支架，并根据需要拉设缆风绳，桥位支架搭建流程见桥位支架搭建流程图；桥位支架搭建流程图在桥台顶面安装造桥机后支腿，并与预埋件锁定；在前墩顶安装造桥机前支腿，并与预埋件锁定，支腿后方安装支腿斜拉锁机构，前方拉设钢丝绳牵引并可靠锚固。步骤二：预先安装主梁牛腿在2、3号主梁相应部位；逐次拼装1、2、3、6号主梁，并将接头螺栓上好拧紧；在6号主梁相应部位安装造桥机辅助支腿及相关配件。具体见主梁安装流程图主梁安装流程图步骤三：悬臂拼装4号主梁并将接头螺栓
12、上满拧紧；悬臂拼装5号主梁并将接头螺栓上满拧紧。模架悬臂安装见悬臂安装流程图。悬臂安装流程图步骤四：安装液压、电控系统并调试；拆除前支腿斜拉机构及前方的斜拉钢丝绳；前支腿油缸顶升30mm，拆除临时支架；逐步拼装挑梁、吊臂、模板，安装吊杆并调整；安装防护栏杆及走道等附属设施；6号主箱梁内填充25t压重沙袋；主梁接头螺栓进行全面检查复拧；检查、验收、签证，准备投入使用。模板、挑梁、吊臂拼装流程见模板、挑梁、吊臂拼装流程图。（3）移动模架操作规程及注意事项结构安装 未经现场技术人员和设计部门认可，不得对结构进行改动；联接螺栓应按设计要求的规格和数量，上满拧紧；用作销轴的螺栓不宜拧紧，必须采取防螺帽脱
13、落的措施，最好采用可穿开口销的螺栓；所有销轴均应插开口销以防脱落；模板、挑梁、吊臂拼装流程图因错孔等原因使得连接螺栓的数量不得不缺少时，每个连接螺栓缺失数不得超过总数的5，且每块连接板的螺栓缺少数不得多于1颗；参与造桥机施工的人员均应经过培训及技术交底，熟悉造桥机施工的流程及关键环节。结构使用遇6级以上风力时，停止混凝土浇注；过孔移位施工时，风力不得大于4级，各构件应处于锁定牢固状态。前后支腿工作时，必须将底面与墩顶和梁面预埋件锚固锁定，并指定专职人员检查确认无误后，才允许进入下一工序。所有钢筋绑扎完毕后，应指派专职人员重新对所有吊杆的连接状态予以复检，拧紧，并检查钢筋绑扎完毕后各吊杆的标高值
14、，与理论计算值间偏差值应控制在3mm以内为准，也可以根据现场实际情况酌情调整。混凝土浇注顺序应尽量由前端向后端施工，并保证左右两侧腹板及翼板混凝土对称下料，偏载不大于5，以保证主梁结构受力均匀，变形一致。外侧模架的开启顺序应严格按照操作规程办理，不得违章作业，以免损伤外侧钢臂和模架的外形尺寸，造成残余变形，不易修复！造桥机纵移时，两侧的纵移油缸操作要同步进行。支腿纵移时，在启动卷扬机前，必须指定专人检查并确认钢丝绳处于张紧状态，当前支腿到达前方墩顶后，必须指派专人检查前支腿横梁与墩顶立柱的连接状态，确认无误后主梁方可继续纵移；只要前支腿或后支腿纵移到位，应尽快解除牵引器与支腿间的联接，以防主机
15、纵移将卷扬机钢丝绳崩断发生事故；严禁在造桥机系统上随意摆放重物，增加造桥机的荷载；钢丝绳在卷筒上应有不少于5圈的安全圈；振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、钢筋、模板，以防结构移位或变形；混凝土箱梁施工应严格执行铁路桥涵施工规范要求和设计图纸的特殊要求；建立健全完善的检查机制，做到每一跨施工前、施工中、施工后均对造桥机进行检查，及时发现问题、查处隐患并及时处理，确保做到安全生产。人员安全禁止双层作业；高层作业必须系好安全带；如需要在模架上铺设人行道，脚手架要求两端固定。无悬空、探头且要挂设安全网，保证人员上下安全方便；严格遵守安全用电的有关规程；在造桥机安装、拆除过程中，在起吊的重物上、下严
16、禁站人。5 移动模架施工工艺吊装底、腹板钢筋网（含预应力孔道）钢筋网制作支座安装模板调整，预拱度设置、施工放样浇筑混凝土移动模架就位安装内模吊装顶板钢筋网（含预应力孔道）养护检查孔道张拉预应力筋压浆封锚桥面及附属施工系统检测、调整纵移过孔移动模架落架、脱模混凝土拌和制作试件拆内模压试件钢筋网制作穿束穿束拼装模架、预压移动模架施工工艺流程图5.1移动模架施工工艺流程5.2 模板预拱度的调整移动支撑系统预拱度的调整是施工中重点，移动支撑系统挠度值的来源要考虑周全，挠度值的计算要尽量结合实际情况。移动支撑系统的挠度值主要有四部分组成：5.2.1 混凝土自重产生的挠度值；5.2.2 由后悬臂端变形产生
17、的挠度值（浇注第二孔以后各孔时方考虑此值）；5.2.3 预应力钢束张拉产生的反拱值，支点间按抛物线计算；5.2.4 牛腿沉降产生的挠度值。5.3移动模架堆载预压（1）空载试验操作两主梁竖直千斤顶，使整个模板基本同步顶升300mm。停15min，观察垂直千斤顶的保压性能。使造桥机向前移动过孔，并测量纵移速度，观察平稳性。回位后，微调，准确定位主梁的纵向位置。顶升模板到浇筑位置。在以上动作中，要同步检查电、液、机部分是否正常。记录油压表的读数。（2）加载预压移动模架在安装完成第一次使用前，通过预压消除非弹性变形，确定弹性变形值并据此进行预拱度设置，同时检验模架的安全性能。每套移动模架的首次预压荷载
18、应为最大施工荷载的1.2倍，其余预压荷载应为最大施工荷载的1.1倍。预压应采用分级加载，可按最大施工荷载的60%、100%、120%（非首次为110%）分为三级，每级加载持荷时间应分别不小于2h、2h、8h。预压前应对移动模架进行全面检查。检查应包括下列内容：1移动模架整体安装位置正确，模板中线及高程符合设计要求。底模横梁与主梁垂直。2各构件之间的结合面密贴。主梁、导梁、支腿、托架等各接头处的连接螺栓符合设计并达到设计扭矩。墩旁托架和桥墩固定牢固。3墩旁托架和桥墩固定牢固。4加载前垂直油缸机械锁留2mm间隙，同时锁定一切安全装置。5液压油管与电缆的布置规范合理，能够避让运动部件。6预压所用的机
19、具、材料准备充足。为保证预压荷载的合理分布，采用砂袋（1.2倍比重）进行预压。自跨中开始向两侧每隔5m设沉降观测点，每排设七个点，布设于底板及翼板，并进行编号。预压前，调好模板抄平所有点标高后加载，加载顺序同混凝土浇筑顺序（悬臂段和配重段同时加载，同时卸载），以后每天观测一次，直到支撑变形符合要求为止。观测点应在加载、卸载过程中始终处于可观测状态。 每级加载完成后每1h观测一次。全部加载完成后持荷8h且最后两次观测变形值之差小于2mm时，可认定变形稳定，方能进行卸载。支撑变形稳定后，将预压砂袋卸除，将模板清理干净后测量各观侧点标高。根据每次沉降记录绘制沉降曲线，并根据沉降值进行计算，确定合理的
20、施工预拱度。根据梁的挠度和支撑的变形所计算出的预拱度之和，为预拱度的最高值。其它各点的预拱度应以中间点为最高值，以梁的两端点为零点，按二次抛物线进行分配设置。移动模架预拱度的调整是施工中重点，根据计算的挠度值，每次浇筑混凝土时，挠度用设于横梁上底模竖向调整系统调整。6 移动模架梁体施工6.1模板工程6.1.1内膜安装及调整 在安装腹板钢筋前，在底模面板上划线确定安装支撑块的位置。待腹板钢筋安装好后，将支撑块装上。 连接模板之间的螺栓，调整模板平整度，接缝平滑，无突变现象。内模在张开状态下清除模板杂质，调整变形模板，涂刷模板油，模板间隙要用泡膜胶填充或粘透明胶带。6.1.2端模安装及调整 端模安
21、装分两次完成，先安装端模的底板和腹板，布设箱梁的顶板钢筋后再安装端模顶板。 端模底板下部与墩顶散模连接。腹板分左右各一块安装并与四周中相邻模板连接。顶板分为五块可连成整体后吊装，与侧模、内模和腹板栓接紧固。 各模板间隙用泡膜胶填充。6.1.3移动模架移位箱梁混凝土施工完成后，拆除内模，整机脱模，移动模架移位，进行下一孔施工。移动模架移位分四个步骤进行：步骤一（1）箱梁张拉完毕，拆除墩顶散模及墩顶处侧模对拉措施；（2）拆除吊杆、拆除底模及侧模纵横向连接螺栓，拆除模架横向对接螺栓；（3）辅助支腿油缸伸出与桥面顶紧，后支腿油缸收回脱空并吊挂前移至指定位置；（4）辅助支腿及前支腿支撑油缸收回脱空，整机
22、下降0.27m；（5） 底模架横移开启并临时锁定，准备第一次前移过孔。步骤二（1）启动造桥机纵移机构，整机纵移10.7m后停止；（2）造桥机后支腿油缸伸出与主梁转换支点牛腿顶紧，解除前支腿与墩顶间锁定；（3）后支腿油缸伸出顶升0.1m，前支腿脱空，准备吊挂前移。步骤三（1）辅助支腿和桥面预留孔锁定；（2）前支腿脱空后吊挂前移至前墩顶指定位置安装，并将立柱与墩顶临时斜拉杆张紧，与墩顶预埋件间锁定，经检查确认无误后，后支腿油缸收回，准备第二次前移过孔。步骤四（1）启动造桥机纵移机构，整机前移22m后到位；（2）横移关闭底模架，连接左右模架间连接螺栓；（3）前后支腿油缸顶升0.27m至工作状态并锁定
23、；（4）安装吊杆并调整，模板测量并调整，拆除前支腿立住临时斜拉杆；（5）移动模架就位，进行下一孔施工。6.1.4端模及内模拆除混凝土强度达到设计强度50%以上时，拆除端模后，松动内模及侧模，进行预应力筋预张拉，然后拆除内模，拆除后清理干净，并涂刷脱模剂。内模拆除，首先拆除首段撑杆，按节段拆除各节段间模板联接螺栓（同一节内模的上顶模间联系螺栓不拆），从首段往中间各节段依次脱模。在脱内模的初始阶段可先用撑杆拉动模板，待模板与梁体产生间隙后行拆除。6.1.5外模整体脱模混凝土强度达到设计强度80%以上且弹性模量达到设计要求时，进行预应力筋初张，然后进行侧模、底模整体脱离梁体，再进行移动模架转移。外模
24、脱模时，安排1人专门指挥，站于现浇梁中间处的地面上，统一指挥前、后支腿泵站上的手柄操作人员。脱模时向上微调顶升油缸，解除四个顶升油缸机械锁紧螺母，机械锁螺母卸载。落箱梁时，先将前端两个顶升油缸同时下落10mm，然后将后端两个顶升油缸同时下落20mm，如此反复，缓慢操作，一直将箱梁全部落位于支座上，此时模架系统不承受箱梁载荷。然后操纵四个顶升油缸同时下落整体模架进行脱模，同步允差20mm。同步整体脱模未能完全脱开外模时，则应采取其它方式脱模。比如单块模板单一通过支撑螺杆脱模，但此时必须注意要锁紧顶升油缸机械锁紧螺母。注意事项：（1）四个顶升油缸向上微调解除锁紧螺母时，不可单个油缸硬顶。（2）落箱
25、梁时，前两个顶升油缸或后两个顶升油缸交替下落要十分缓慢，不可单个油缸下落。（3）模床下落时必须使钢箱梁轨道准确地落于支承台车的轨道面上。（4）脱模时，四个顶升油缸同时缓慢下落，同步允差20mm。6.1.6吊挂模架系统通过吊挂模架系统实现模架的上升及下降。模架上升，将前辅助支腿四个顶升油缸缓慢向上顶升80mm，同步误差不大于20mm，模架整体上升就位。调整前扁担的使用千斤顶规格不得超过30t。模架下降：将四个顶升油缸缓慢下落80mm。模架整体吊挂于梁面，墩顶。在弯道工况下，使用水平千斤顶将前导梁调整对称于墩身中心，其中单边的调整行程不能超过150mm。注意事项：（1）四个顶升缸下落和顶升要十分缓
26、慢，两两同步误差不大于20mm。（2）液压管路阀件是否损坏，连接螺栓是否松动。（3）检查前、后、辅助支腿有无变形。6.1.7模架横移将前、后支腿上的两侧顶升油缸安装到位，启动两侧的顶升油缸，两侧顶升油缸应同步升降，高度不得超过20mm。将钢箱梁缓慢落于托滚轮箱上。先拆除底模板之间的中缝连接螺栓；然后自前、后向中间对称拆除每榀横联中间的螺栓，剩下中间最后一榀前，多余人员及工具全部拆离，仅留12人拆除最后一榀横联连接螺栓。支承台、后支腿横移油缸安装到位，并检查控制阀手柄是否横移方向相同。顶升油缸与支承台车连接好，与支承台车一同横移。安装好前支腿的横移油缸及横移装置，操作支承台车横移油缸。底模架两组
27、模架分别向外模移4.5m。两组模架左右横移误差不超过100mm，同侧横移误差不超过100mm。注意事项：（1）统一指挥。（2）随时观察墩旁托架顶块是否密贴，模架动作是否平稳。（3）横移基本到位后，纠偏，使两组模架轴线与桥梁轴线平行。6.1.8模架纵移检查辅助支腿纵移轨道与纵移方向是否一致，要求在梁面上划出纵移轨迹线。安装支承纵移油缸及纵移装置，并检查是否与纵移方向相同。同时操作辅助支腿纵移油缸。在弯道工况下，在纵移过程中严密监视支承台车的位置防止卡死。注意事项：（1）操作人员一定要做好安全措施，系好安全带和安全帽，多余人员不得在现场停留，高空作业防止高空坠物。（2）统一指挥，手柄操作人员兼看液
28、压表是否显示正常。（3）两组模架纵移时要求同步，允差100mm行程，随时纠偏。6.1.9合模纵移到位后，按横移方法，使两组模架向内横移合扰，联接底模横联及连接螺栓。将模架顶升至制梁标高，开始下一制梁循环程序，依次制梁。6.2支座安装在移动模架移动到位后，底模板安装前即进行支座的准确安装，安装质量、误差要符合规范要求。6.2.1支座安装前检查（1）支座安装前方可拆开包装，检查装箱清单，包括配件清单、产品合格证等，并仔细阅读支座安装说明书。检查支座组装位置是否正确，临时连接是否松动，但不得任意松动支座临时连接。支座钢件外露表面需进行表面防腐蚀处理，使用之前应检查确保其涂装无破损，满足防护要求；（2
29、）支座安装前，应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔的位置、尺寸，均应符合设计要求；（3）支座安装前，应检查支承垫石尺寸、顶面高程及平整度，均应符合设计要求。6.2.2支座安装工艺（1）支座安装前检查项目均满足要求后即可进行支座的安装；（2）将地脚螺栓安装、紧固于支座底板的地脚螺栓孔中；（3）凿毛支座安装部位的支承垫石表面，清除地脚螺栓孔中的杂物，然后用水将支承垫石表面浸湿；（4）安装支座：安装时用钢楔块楔入支座四角，调平支座，并将支座顶面调至设计标高，同时在支座底面与支承垫石之间留有2030mm的灌浆空隙；（5）安装灌浆模板，安装时模板与垫石顶面应采取可靠措施，防止灌浆时发生漏浆；（6）仔细检
30、查支座中心位置及标高，确认无误后，用无收缩高强度灌注材料进行灌浆；（7）灌注支座螺栓孔和支座与支承垫石之间的空隙。灌浆时，先将支座各个螺栓孔灌满灌浆料，然后再从支座中心部位向四周灌注，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆料全部灌满为止。灌浆前计算所需浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；（8）灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否漏浆，发生漏浆时应进行补浆，并用同等强度的砂浆对钢垫块留下的空隙进行修补；（9）安装梁部模板时，仔细处理好模板与支座连接部位，防止灌注混凝土时发生漏浆；（10）灌注完梁部混凝土，在拆除模板前，应先拆除支座临时连接，然后将支座清理
31、干净并及时安装好支座防尘罩，并做到严密、牢固、栓钉齐全。6.2.3安装技术要求（1）支承垫石预留锚栓孔中心距应与所用支座底板地脚螺栓孔的中心距相一致，预留锚栓孔直径为地脚螺栓直径加60mm，孔深为地脚螺栓长度加50mm，支承垫石顶面高差不得大于2mm；（2）支座安装允许偏差和检验方法应符合表6-1规定。表6-1 支座安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1支座中心纵向位置偏差20测量2支座中心横向位置偏差103钢支座下支座板中心十字线偏转1固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差20固定支座上下板中线的纵横向错动量3活动支座中线的纵横错动量（按设计气温定位后）3支座
32、底板四角相对高差2活动支座横向错动量3（3）浆液技术指标为：设计强度不低于50Mpa,弹性模量不小于30GPa，流动性不小于320mm,2h强度不小于20Mpa,达到设计强度后体积膨胀率在0.020.1%。当浆液强度达到20Mpa后拆除模板。拆除支座上下底板间的连接装置，安装支座围板。6.3钢筋及预应力筋制作、安装钢筋下料、加工在钢筋加工厂集中生产，经验收合格后通过运输车运至施工桥位处。对于简支梁，由汽车吊或塔架吊装至桥面上胎架内进行绑扎。简支梁钢筋绑扎顺序：先绑扎底板、腹板钢筋成网片吊装，安装内模后吊装顶板钢筋网，预应力管道及梁体其它预埋件跟随底、腹、顶板钢筋绑扎时及时组织安装。施工中严格控
33、制波纹管定位钢筋网位置，确保管道圆顺，钢筋骨架内预埋钢件支立内模。钢筋砼净保护层要满足设计要求，合理设置同标号砼垫块，捆扎牢固。梁体侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。预应力孔道采用波纹管成孔，金属波纹管的接长采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长不少于300mm。接头装置避开孔道弯曲处，管两端用密封胶带缠封接头，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内。6.3.1钢筋的运输及贮存（1）进场的钢筋须按牌号、规格、厂名、级别分批架空堆置在仓库（棚）内。当在仓库（棚）外存放时，须使钢筋架空地面，并有防雨淋、防污染等措施。（2）钢筋在运输、贮存过程中须防止锈蚀、污染和避
34、免压弯。装卸钢筋时，不得从高处抛掷。（3）钢筋使用须随开捆（盘）随使用，作好开捆（盘）钢筋的防护工作。6.3.2钢筋加工工艺钢筋加工工艺流程见图6-1 钢筋加工工艺流程图所示盘圆调直、切断钢筋存放场领料钢筋切断钢筋对焊钢筋弯制钢筋运输、分类堆码、标识各规格钢筋批量加工钢筋绑扎图6-1钢筋加工工艺流程图钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行安装成型。钢筋严格按设计图纸进行加工，加工前必须填写下料单，经主管领导批准后方可进行加工。钢筋安装时确保安装位置准确，线形顺直，钢筋间距及保护层厚度符合要求。钢筋保护层采用外购混凝土保护垫块，梅花形布置。梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的
35、绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行弯折。6.3.2.1钢筋调直钢筋加工前须调直，钢筋调直采用3t慢速卷扬机对钢筋进行冷拉调直，钢筋的矫直伸长率为：I级钢筋不得大于2%；级钢筋不得大于1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯（发现死弯，须截去），如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象须及时对材质进行复查。每根钢筋总的冷拉次数不得多于两次。6.3.2.2钢筋切断（1）将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般为先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。（2）断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸
36、用的挡板。（3）在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，须及时向场试验室反映，查明情况。（4）钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。（5）钢筋的长度须力求准确，其允许偏差10mm。6.3.2.3钢筋弯制钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸，用石笔将各弯曲点位置划线。钢筋在弯曲成型时，心轴直径大于或等于钢筋直径的 2.5倍，由于成型轴和心轴在同时转动，就会带动钢筋向前滑移，因此，钢筋弯90时，弯曲点约与心轴内边缘齐；弯180时弯曲点线距心轴内边缘为1.01.5d。钢筋须在常温下加工，弯制钢筋须从中部开始，逐步弯向两端，弯钩须一次成型
37、。6.3.2.4钢筋焊接钢筋采用闪光对焊和电弧焊工艺。对焊工艺：采用连续闪光焊，其工艺过程包括：连续闪光和顶平锻过程。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般融化的金属微粒闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻。先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。电弧焊：钢筋焊缝长度单面焊为10d，双面缝为5d，且焊缝饱满。6.3.2.5钢筋安装（1）钢筋绑扎前须先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单和设计图纸、交底相符，如有错漏，须纠正增补。（2
38、）钢筋绑扎用的钢丝，采用20#铁丝绑扎直径12以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。（3）除设计特殊规定者外，梁中箍筋须与主筋垂直；（4）箍筋的末端要向内弯曲；箍筋的转角与钢筋的交点均须绑扎牢固；（5）箍筋接头（弯钩接合处），在梁中须沿纵向方向交叉布置；（6）绑扎用的铁丝要向内弯，铁丝头不得伸入保护层内。（7）在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。（8）为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。（9）钢筋安装时应进行除锈除污处理。钢筋安装时必须在顶板上架立临时操作过道，谨防施工时因
39、操作人员踩、碰而产生的钢筋下陷、波纹管位移等现象。（10）所有梁体预留孔处均需增设相应的螺旋钢筋，其中桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。（11）垫块应与梁体同等寿命，且保证梁体的耐久性。梁体纵向预应力孔道采用80（15-75、15-95钢绞线）或90（15-115、15-125钢绞线）的金属波纹管成型。 梁体钢筋绑扎好后，按预应力筋的设计坐标测量放样，并用红油漆标志；将相应规格的波纹管穿入，用定位钢筋固定，定位钢筋布置采用由梁端锚下向跨中每间隔60cm（在钢束曲线段加密到30cm）布设一道，定位网采用12的HPB235钢筋，并与梁体普通钢筋骨架焊接形成整体，定
40、位网钢筋需现场自行设计。波纹管的接头采用大一直径级别的，其长度宜为被连接管道内径的5-7倍，且不小于30长的同材质管道套住两端接头，两头旋入长度应大致相等，采用点焊固定（连接时应不使接头处产生角度变化），然后在接缝左右各5长度范围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用20#铁丝捆绑数道，以防漏浆。为了使孔道灌浆密实和便于孔边排气，在每根管道的两端和跨中设置三处灌浆(泌水、排气)孔，其做法是：在波纹管上开洞，上覆盖海棉垫片与带嘴的塑料弧形压板，用铁丝绑扎牢固，然后采用最小内径为20mm塑料管插在嘴上并将其引出梁顶面，高于顶面5060cm。金属波纹管应采用无齿锯切割，使用过
41、程中严禁踩踏。施工技术要求(1)安装时，金属波纹管表面应清洁，内外表面应无锈蚀、油污、附着物、孔洞和不规则的褶皱，咬口无开裂、脱扣。(2)定位:按施工设计图纸预应力筋的设计坐标测量放样，并用红油漆标志，穿入相应规格的波纹管后，用定位钢筋与梁体普通钢筋骨架焊接形成整体来固定波纹管,安装完成后各尺寸与位置准确，管道应平顺，定位网误差见表6-2:表6-2 波纹管安装误差项 目标 准纵向允许平直段6mm纵向允许弯曲段8mm横向误差3mm竖向误差3mm注:定位网孔应大于管道外径23mm。定位网距设置间距为600mm在弯折点加密为300mm（3）穿入顺序：由下向上、由里向外，施工中，金属波纹管接头处避免反
42、复弯曲,防止管壁开裂,波纹管接头处内套管要旋紧,外要包裹严密；管道之间的连接以及管道与喇叭管的连接应确保其密封性，防止灌注混凝土时堵管。（4）波纹管安装后，应检查其位置，严格按照坐标控制曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否密封完好。（5）波纹管应顺直无死弯, 波纹管中心位置在跨中4m范围内（高低及横向）偏差不大于4mm，其余部位不大于6mm。（6）每处灌浆孔的所有孔均需临时加固，防止弯曲折断。（7）波纹管绑扎完成后，由专职质检人员检查，填写检查记录6.4预埋件施工箱梁施工中注意预埋件的预埋精度，主要预埋件有：通风孔、排水孔、泄水孔、伸缩缝预埋件、电缆槽、接触网支柱锚固螺栓及
43、加强钢筋、人行道栏杆及声屏障预埋筋、综合接地措施和防落梁措施的预埋件、锚固齿板钢筋、连接处齿板钢筋和施工预埋件、压浆排气管、压浆管等。6.5箱梁混凝土施工混凝土浇筑前检检查模板尺寸，允许偏差如表6-2 模板尺寸允许偏差表所示。表6-2 模板尺寸允许偏差表序号质量控制项目允许偏差施工单位检验方法1侧、底模板全长10mm尺量检查各不少于3处2底模板宽+5mm、0尺量检查各不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2mm拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm尺量检查6隔板中心线与设计位置偏差5mm7模板倾斜度3吊线尺量检查不少于5处8侧、底板平整度2mm/m吊线尺
44、量检查不少于5处9桥面板宽度10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013隔板厚度+10mm、-5mm14端模板预留预应力孔道偏离设计位置3mm尺量检查混凝土由拌和站集中拌制，混凝土输送车运输到现场，输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣。 由于梁体混凝土数量较大，为保证浇注质量，施工采取泵送混凝土连续浇注，一次成型，浇注时间不宜超过6小时,最长不超过10小时。梁体浇注由两端向跨中对称进行，先浇注腹板倒角，再浇注底板，然后腹板，最后浇注顶板混凝土。混凝土采用水平分层、斜向分段，两侧对称浇注。混凝土浇注时，先从腹板对称下料，混凝土坍落度控制在14-16cm，每层控制在30cm左右，每段长度不大于5m，待腹板倒角浇注完成时，停止从腹板下料，改用从顶板预留孔下料，浇注底板混凝土，混凝土底板浇注完成后再浇筑腹板及顶板。混凝土浇注时，模板温度控制在535，混凝土拌合物入模温度控制在1030。梁体混凝土浇注完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。ZN30型插入式振动器配置5台，主要用于梁端及预应力筋端部混凝土振捣，ZN50型插入式振动器配置10台，主要用于除端部之外的其他各部位混凝土振捣。振捣按40cm间距布点，振捣均匀，分层振捣时插入下一层混凝土的深度为510cm，振捣时间以
