移动模架法现浇梁施工.doc

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1、 移动模架法现浇梁施工2.10. 移动模架法现浇梁施工2.10.1移动模架造桥机主要结构及工作原理2.10.1.1移动模架造桥机主要结构移动模架分为上行式与下行式两种形式，以郑州市华东建机有限公司生产的MZ900S上行式移动模架造桥机施工为例。该移动模架造桥机分为承重主梁及其导梁、前后支腿、纵移辅助支腿、挑梁和吊臂及轨道、外侧模板及底模、底模架及吊杆、外侧模架、拆装式内模、模架防护棚、爬梯及走道结构、液压及电气系统等几部分，构成一个完整的承载结构体系。整机重450t。移动模架主要结构图如下：2.10.1.2移动模架造桥机工作原理MZ900S上行式移动模架造桥机是一种自带模板，利用一组钢箱梁作为

2、主梁支承模板，对混凝土梁进行逐孔现场浇筑的设备。造桥机工作时，主梁在支承油缸及托辊轮箱的作用下，实现升降及纵移动作；模架及模板在模架开启机构的作用下完成模架横移开启及闭合的动作；模架通过挑梁、吊臂及吊杆在主箱梁底面，利用可调撑杆调节模板的预拱度，调整梁底线型高程。2.10.2 施工准备2.10.2.1现场准备做好施工前“三通一平”的工作，施工前对施工机械进行统一检修，保证施工有条不紊的进行。搞好现场布置，做好现场围护。模板、机具齐全，设备完好。移动模架造桥机由具备相应资质的厂家生产，必须有出厂合格证，并由具备安装资质的单位进行安装。2.10.2.2技术准备施工前做好施工技术交底，使作业班组清楚

3、如何施工、如何保证施工质量、如何保证安全生产，每支作业队伍现场配备一名技术员做现场指导，严格按照交底内容操作，如有问题及时沟通解决。备齐备全各种施工规范、规定、规则及有关手册。2.10.2.3 MZ900S上行式移动模架造桥机安装2.10.2.3.1移动模架造桥机安装工艺流程安装工艺流程：五节主梁地面拼装前后支腿安装主梁吊装6#梁及前导梁与主梁空中对接挑梁吊臂及电葫芦轨道安装底模架底模板拼装、吊装安装侧模架调整底模板安装侧模板及撑杆调整侧模板安装翼模板安装异型模板及墩顶散模整机压载试验。见下安装工艺流程图：2.10.2.3.2移动模架造桥机安装1、五节主梁地面拼装主梁拼装前，先清理拼装场地，在

4、场地上放置1.01.00.9m预制块，调整好预制块标高，确保预制块放置平整。用50t吊车将主梁从堆料场吊至预制块上，每节4块。主梁拼装时，调整好两节主梁对接部位的平行度及水平度，确定无误码后再进行螺栓紧固。主梁牛腿安装时必须保证螺栓上满拧紧，并在每跨过孔期间空载状态下进行检查、复拧，以确保安全。2、前后支腿安装首孔施工时，纵移辅助支腿需在临时支架上，临时支架采用321型贝雷片支架，临时支架采用25t吊车进行拼装，拼装时应确保贝雷架垂直。 调整底模板五节主梁地面拼装前后支腿安装主梁吊装调整侧模板安装翼模板6#梁及前导梁与主梁空中对接挑梁吊臂及电葫芦轨道安装底模架底模板拼装、吊装安装侧模架安装侧模

5、板及撑杆安装异型模板及墩顶散模移动模架造桥机安装工艺流程图支腿垫块安装前，首先检查预埋件数量、位置及标高是否准确，确定无误后进行安装。前支腿立柱、剪刀撑、横梁、相应的爬梯及走道在地面拼装，拼装完后采用50t吊车进行吊装。斜拉锁在过孔时进行安装，墩顶散模安装前可拆除其下端联接座，将其收起存放。支腿滑动横梁、托辊轮箱、吊挂装置、液压系统等在地面拼装后用50t吊车进行吊装。后支腿安装与前支腿安装类似。前后支腿安装位置准确，标高控制在同一水平面上。3、主梁吊装前后支腿安装完成后，进行主梁吊装。主梁吊装前，检查支腿位置、标高是否准确，水平，检查主梁拼装是否牢固，平稳，检查合格后进行主梁吊装。主梁吊装采用

6、两台300t的吊机进行吊装。4、 6#梁及前导梁与主梁空中对接6#梁安装前，先进行纵移辅助支腿安装。6#梁安装采用50t吊车在空中与主梁对接安装，安装时，6#梁与主梁对接平稳，拧紧连接螺栓，拼接板与钢箱梁间的接触面密贴。采用25t吊车对4#、5#导梁分别进行地面拼装，拼装方法与主梁拼装相同。拼装完成后，采用两台300t的吊机将导梁吊起，在空中与主梁对接吊装。吊装时两台吊机同时平稳起吊，待导梁与主梁水平时，保持吊机稳定，拧紧连接螺栓，使导梁与主梁连接紧密。主梁与导梁安装完成后，进行液压与电气系统安装并进行调试。5、挑梁、吊臂及电葫芦轨道安装 吊梁、吊臂及电葫芦轨道在地上按节拼装，拼装完成后逐段吊

7、装。6、模板安装 底模及底模架安装调整整个造桥机模床安装就位后，底模左右两半安装连接，四个模架水平顶顶紧，四台顶升油缸的螺母锁紧，以底模中缝之前后两端点为测量点，模床在横向、纵向、竖向三个方向进行定位。底模中缝作为模架对称中心应与箱梁纵向中心线重合，位置偏差不大于2mm。模板接缝外观要平滑，无突变现象，涂模板油；接缝处用3泡模胶填充，使其密贴，面板接缝处粘透明胶布。墩顶处设置散模，散模与底模接缝处用3泡沫胶填充或粘透明胶带。底模预拱度，根据堆载试验后测得数据进行调整预拱度。预拱度是通过调整底模架上的螺旋吊杆进行的，注意调定后曲面要连贯，并填缝。 侧模及侧模架安装调整侧模预拱度是通过挑梁上的螺旋

8、吊杆起拱，侧模通过手动调整支撑螺杆调整模板线型。侧模起拱后，侧模间隙要用3泡膜胶填充，面板接缝处粘透明胶布。调定后锁紧螺顶，重复制梁时不需调整。调整好后涂模板油。 内模安装及调整在安装腹板钢筋前，在底模面板上划线确定安装支撑块的位置。待腹板钢筋安装好后，将支撑块装上。连接模板之间的螺栓，调整模板平整度，接缝平滑，无突变现象。内模在张开状态下清除模板杂质，调整变形模板，涂刷模板油，模板间隙要用3泡膜胶填充或粘透明胶带。 安装端模端模安装分两次完成，先安装端模的底板和腹板，布设箱梁的顶板钢筋后再安装端模顶板。端模底板下部与墩顶散模连接。腹板分左右各一块安装并与四周中相邻模板连接。顶板分为五块可连成

9、整体后吊装，与侧模、内模和腹板栓接紧固。各模板间隙用3泡膜胶填充。2.10.2.3.3 结构安装注意事项1、未经现场技术人员和设计部门认可，不得对结构进行改动。2、连接螺栓应按设计要求的规格与数量，上满拧紧。3、用作销轴的螺栓不宜拧紧，必须采取防螺帽脱落的措施，最好采用可穿开口销的螺栓。4、所有销轴均应插开口销以防脱落。5、因错孔等原因使得连接螺栓的数量不得不缺少时，每个连接面的螺栓缺失数不超过总额的5%，且每块连接块的螺栓缺少不可多于1颗。6、参与造桥机施工的人员均应经过培训及技术交底，熟悉造桥机施工的流程及关键环节。2.10.2.3.4移动模架造桥机安装高强精致螺栓紧固技术要求。1、螺栓穿

10、入连接孔规定（1）每条螺栓自由状态进入。（2）螺栓穿入连接孔时，不允许锤击进入。（3）大六角头螺栓前、后各一个垫片，第一个穿入的垫片圆弧倒角面与螺栓底面贴合，第二个穿入的垫片圆弧倒角面与螺帽贴合。2、高强螺栓的紧固顺序（1）每组螺栓紧固时由中间开始，均匀的向两端放射性的禁固，“严禁由外向内紧固螺栓”。（2）每组箱口紧固时，先两侧腹板，后上下翼板。3、 高强螺栓紧固力规定（1）高强螺栓设计预拉力（KN） 规格等级 预拉力 M24M3010.9级225KN355KN（2）第一次初拧螺栓的紧固力及扭矩（10.9级螺栓）A、螺栓规格 M24 M30B、初拧螺栓的紧固力P 110KN 177KNC、初拧

11、螺栓的扭矩 327.4N.m 669N.m （3）第二次终拧螺栓的紧固力及扭矩（10.9级螺栓）A、螺栓规格 M24 M30B、终拧螺栓的紧固力 225KN 355KNC、终拧螺栓的扭矩 669.6N.m 1342N.m4、高强螺栓紧固后的检查（1）联接板与腹板/上、下盖板之间的间隙1mm,塞尺检查。（2）扭矩扳手，误差控制在3%。（3）使用扭矩扳手检查终拧紧固力即终拧扭矩时，终拧扭矩达到规定值偏差的10%即为合格。 方法：“松扣”，“回扣法”，将螺母拧松回退60，再拧到原 位，（先划一条线，回位原线重合）时测得的扭矩。（4）小捶敲击法 用0.30.5kg重的小捶敲击螺母，手按在螺母的一边，按

12、的位置靠近螺母垫圈处。A、合格手指感到轻微颤动。B、欠拧或漏拧手指感到颤动较大。C、超拧手指感到，完全不颤动。（5）螺栓穿入方向保持一致，美观好看。（6）螺栓头外露不少于2扣。2.10.2.3.5 整机预压1、预压准备 移动模架安装完毕（内模不安装），进行堆载预压，预压前必须检查各部件安装正确、可靠，加固牢固，各种安全措施必须齐全可靠。并检查以下项目：模板调整功能（包括底模、侧模以及各段各块微调动作是否可实现）；模架整体顶升，降落动作是否可靠以及顶升油缸的锁定性能；模架纵横移情况；模架的平稳性、侧向稳定性以及底模开合对接可靠。2、预压方法堆载预压采用混凝土预制块及砂袋进行，堆载过程中采用吊车配

13、合吊装堆放。梁体自重810T，安全系数取1.2，则预压总荷载为972T。在堆载过程中按照施工过程中混凝土浇筑顺序（先底板、再腹板、最后顶板）均匀进行预制块及砂袋的堆码，分级三级（040%80%120%）加载，严禁偏压。采用精密水准仪进行沉降观测。3、预压步骤 观测点布设安装完成并检查合格后，分别在主梁、底模架、侧模架等部位布置观测点。堆载试验纵向记录观测布点按下图进行。 加载总体加载顺序：与梁体混凝土浇筑顺序相同，按从跨中至两端均匀加载，先底板、再腹板、最后顶板的顺序进行。 堆载试验横向记录观测布点按下图进行 加载方法：先在底模上铺一层0.2米厚的砂，避免预制块吊装损伤底模，然后用吊车吊装混凝

14、土块在模架底模吊杆之间进行堆码，翼板及腹板斜坡剩余空间部位用砂袋填充。 观测数据采集 观测方法：空载时对各观测点初始状态进行观测，采集基准数据，加载过程中，按加完底板、腹板、顶板3个阶段观测变形数据，加载完成，观测稳定后方可进行卸载，卸载过程中仍按卸完顶板、腹板、底板3个阶段进行观测。 数据整理 卸载完成后，整理收集得到的所有数据，得出钢箱和底模的弹性变形和非弹性变形，确定模架在混凝土浇筑过程中的挠度，并绘制出荷载变形曲线，为设置底模预拱度提供依据。2.10.3移动模架现浇箱梁施工2.10.3.1 工艺流程图移动模架造桥机安装及整机预压压砼强度达到设计值的80%、弹性模量达到要求后初张拉支座安

15、装绑扎底腹板钢筋、波纹管安装内模安装模架整体移动过孔造桥机合拢、移动模架就位砼强度、弹性模量达到设计值后终张拉绑扎顶板钢筋、端模及锚垫板安装预应力筋制作安装拆除端模、松开内膜砼强度达到设计值强度要求后预张拉模架整体脱模孔道压浆 进 行 下混凝土浇注、养护 一 孔 施 工拆除内模封锚移动模架造桥机现浇箱梁施工包括移动模架安装、整机预压、支座安装、钢筋加工并安装、模板安装、混凝土浇注、养护、预应力筋预张拉、初张拉、造桥机落模架及走行至下一孔、终张拉、压浆及封锚等工序。2.10.3.2 移动模架移位箱梁混凝土施工完成后，拆除内模，整机脱模，移动模架移位，进行下一孔施工。移动模架移位分四个步骤进行：步

16、骤一 箱梁张拉完毕，拆除墩顶散模及墩顶处侧模对拉措施； 拆除吊杆、拆除底模及侧模纵横向连接螺栓，拆除模架横向对接螺栓； 辅助支腿油缸伸出与桥面顶紧，后支腿油缸收回脱空并吊挂前移至指定位置； 辅助支腿及前支腿支撑油缸收回脱空，整机下降0.27m； 底模架横移开启并临时锁定，准备第一次前移过孔。步骤二 启动造桥机纵移机构，整机纵移10.7m后停止； 造桥机后支腿油缸伸出与主梁转换支点牛腿顶紧，解除前支腿与墩顶间锁定； 后支腿油缸伸出顶升0.1m，前支腿脱空，准备吊挂前移。步骤三 辅助支腿和桥面预留孔锁定；前支腿脱空后吊挂前移至前墩顶指定位置安装，并将立柱与墩顶临时斜拉杆张紧，与墩顶预埋件间锁定，经

17、检查确认无误后，后支腿油缸收回，准备第二次前移过孔。步骤四 启动造桥机纵移机构，整机前移22m后到位(留0.1m 调整)； 横移关闭底模架，连接左右模架间连接螺栓； 前后支腿油缸顶升0.27m至工作状态并锁定； 安装吊杆并调整，模板测量并调整，拆除前支腿立住临时斜拉杆； 移动模架就位，进行下一孔施工。2.10.3.2.1端模及内模拆除混凝土强度达到设计强度50%以上时，拆除端模后，松动内模及侧模，进行预应力筋预张，然后拆除内模，拆除后清理干净，并涂刷脱模剂。内模拆除，首先拆除首段撑杆，按节段拆除各节段间模板联接螺栓（同一节内模的上顶模间联系螺栓不拆），从首段往中间各节段依次脱模。在脱内模的初始

18、阶段先用撑杆拉动模板，待模板与梁体产生间隙后行拆除。2.10.3.2.2外模整体脱模混凝土强度达到设计强度80%以上且弹性模量达到设计要求时，进行预应力筋初张，然后进行侧模、底模整体脱离梁体，再进行移动模架转移。外模脱模时，安排1人专门指挥，站于现浇梁中间处的地面上，统一指挥前、后支腿泵站上的手柄操作人员。脱模时向上微调顶升油缸，解除四个顶升油缸机械锁紧螺母，机械锁螺母卸载。落箱梁时，先将前端两个顶升油缸同时下落10mm，然后将后端两个顶升油缸同时下落20mm，如此反复，缓慢操作，一直将箱梁全部落位于支座上，此时模架系统不承受箱梁载荷。然后操纵四个顶升油缸同时下落整体模架进行脱模，同步允差20

19、mm。万一同步整体不落未能完全脱开外模，则应采取其它方式脱模。比如单块模板单一通过支撑螺杆脱模，但此时必须注意要锁紧顶升油缸机械锁紧螺母。注意事项：（1）四个顶升油缸向上微调解除锁紧螺母时，不可单个油缸硬顶。（2）落箱梁时，前两个顶升油缸或后两个顶升油缸交替下落要十分缓慢，不可单个油缸下落。（3）模床下落时必须使钢箱梁轨道准确地落于支承台车的轨道面上。（4）脱模时，四个顶升油缸同时缓慢下落，同步允差20mm。2.10.3.2.3吊挂模架系统通过吊挂模架系统实现模架的上升及下降。模架上升：将前辅助支腿四个顶升油缸缓慢向上顶升80mm，同步误差不大于20mm，模架整体上升就位。调整前扁担的使用千斤

20、顶规格不得超过30t。模架下降：将四个顶升油缸缓慢下落80mm。模架整体吊挂于梁面，墩顶。在弯道工况下，使用水平千斤顶将前导梁调整对称于墩身中心，其中单边的调整行程不能超过150mm。注意事项：（1）四个顶升缸下落和顶升要十分缓慢，两两同步误差不大于20mm。（2）液压管路阀件是否损坏，连接螺栓是否松动。（3）检查前、后、辅助支腿有无变形。2.10.3.2.4模架横移将前、后支腿上的两侧顶升油缸安装到位，启动两侧的顶升油缸，两侧顶升油缸应同步升降，高度允差20mm。将钢箱梁缓慢落于托滚轮箱上。先拆除底模板之间的中缝连接螺栓；然后自前、后向中间对称拆除每榀横联中间的螺栓，剩下中间最后一榀前，多余

21、人员及工具全部拆离，仅留12人拆除最后一榀横联连接螺栓。支承台、后支腿横移油缸安装到位，并检查控制阀手柄是否横移方向相同。顶升油缸与支承台车连接好，与支承台车一同横移。安装好前支腿的横移油缸及横移装置，操作支承台车横移油缸。底模架两组模架分别向外模移4.5m。两组模架左右横移误差不超过100mm，同侧横移误差不超过100mm。注意事项：（1）统一指挥。（2）随时观察墩旁托架顶块是否密贴，模架动作是否平稳。（3）横移基本到位后，纠偏，使两组模架轴线与桥梁轴线平行。2.10.3.2.5模架纵移检查辅助支腿纵移轨道与纵移方向是否一致，要求在梁面上划出纵移轨迹线。安装支承纵移油缸及纵移装置，并检查是否

22、与纵移方向相同。同时操作辅助支腿纵移油缸。在弯道工况下，在纵移过程中严密监视支承台车的位置防止卡死。注意事项：（1）操作人员一定要做好安全措施，系好安全带和安全帽，多余人员不得在现场停留，高空作业防止高空坠物。（2）统一指挥，手柄操作人员兼看液压表是否显示正常。（3）两组模架纵移时要求同步，允差100mm行程，随时纠偏。2.10.3.2.6合模纵移到位后，按横移方法，使两组模架向内横移合扰，联接底模横联及连接螺栓。将模架顶升至制梁标高，开始下一制梁循环程序，依次制梁。2.10.3.3 支座安装2.10.3.3.1支座材料支座的规格型号符合要求，进场检验合格后方可进行安装。支座存放应避免阳光直接

23、照射，并保持清洁。支座安装前方可拆除包装，检查装箱清单，包括配件清单、产品合格证等，并仔细阅读支座安装说明书。检查支座组装位置是否正确，临时连接是否松动，检查时不得任意松动临时连接。2.10.3.3.2支座安装1、在安装支架前，对墩台的中心线、高程进行复测，检查螺栓孔的位置，对有问题的及时处理。2、根据计算箱梁的压缩量和安装时的温度调整支座的预偏量并锁定。3、安装支座前先对混凝土垫石凿毛湿润，再用钢楔调整支座标高，然后将支座吊装就位，调整好标高后，用支座专用灌浆剂填满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。 4、梁内支座钢板与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧，确保底模与支座不漏浆。5、为确

24、保支座的正确安装就位，制梁前，采用全站仪在支承垫石上放出每个支座纵、横向支承中心线。用红色铅笔标识出支座四周上、下底板的中心点。支座安装采取将梁支承中心线、支座板中心线和支座对称中心线六线互相重合的方法来保证支座的精确就位。同一梁端支座板应安装在同一水平面上，平面高差不得大于2mm；顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm；横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm。6、支座位置调整好后，安装灌浆模板，用重力法向锚栓孔及支座底板下灌注无收缩浆液，使浆液充满锚栓孔和支座底板下整个空间。浆液技术指标为：设计强度不低于50Mpa，弹性模量不小于3

25、0GPa，流动性不小于220mm。当浆液强度达到20Mpa后拆除模板。拆除支座上下底板间的连接装置，安装支座围板。时间抗压强度（MPa）泌水性不泌水8h20流动度220mm12h25温度范围+5+3524h40凝固时间初凝30min终凝3h28d50收缩率2%56d和90d后强度不降低膨胀率0.1%灌注材料性能要求如下：2.10.3.4钢筋制作、安装钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行安装成型。钢筋严格按设计图纸进行加工，加工前必须填写下料单，经主管领导批准后方可进行加工。主筋接头焊接采用闪光对焊或搭接焊，加工成型的钢筋要分类摆放并加以标识。形状复杂的钢筋，先放好大样后再加工

26、。纵向钢筋需焊好之后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。波纹管定位网片制作专门的定位胎具进行加工，加工准确安装方便。钢筋安装时确保安装位置准确，线形顺直，钢筋间距及保护层厚度符合要求。钢筋保护层采用外购C50混凝土保护垫块，梅花形布置。钢筋焊缝长度单面焊为10d，双面缝为5d，且焊缝饱满。锚垫板下的螺旋筋应按设计位置准确安放并固定，防止灌砼时滑落或移位导致张拉时锚下崩裂，安放顺序应注意和竖向纵向分部筋的绑扎顺序。端部锚下钢筋比较密集，绑扎时数量不得缺少。支座顶的分布钢筋和钢筋网片必须按照设计图纸布置，和梁体钢筋一次绑扎成型。预留孔、泄水孔、通气孔处必须按设计放置螺旋筋，防止孔周出现径向放

27、射裂纹。混凝土浇筑前检查支座预埋钢板及螺栓、防落梁预埋钢板及螺栓、防落梁挡板、接触网支柱预埋钢板、接触网支柱预埋螺栓等预埋件、电缆上桥槽口、伸缩缝预埋件等应预埋件准确定位。2.10.3.5 箱梁混凝土施工混凝土配合比选定：在满足设计要求的前提下，充分考虑保证结构的强度、弹性模量、混凝土运输、泵送时的坍落度损失等施工工艺的影响。计划掺用外加剂、粉煤灰、减少水泥用量、减少混凝土收缩徐变、防止梁体表面裂纹，并做相应的匹配试验。采用无碱活性反应的骨料和低碱水泥，防止碱骨料反应。混凝土由拌和站集中拌制，混凝土输送车运输到现场，两台输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣。由于梁体混凝土数量较大，为保证浇注质量，

28、施工采取泵送混凝土连续浇注，一次成型，浇注时间不宜超过6小时。梁体浇注由两端向跨中对称进行，先浇注腹板倒角，再浇注底板，然后腹板，最后浇注顶板混凝土。混凝土采用水平分层、斜向分段，两侧对称浇注。混凝土浇注时，先从腹板对称下料，混凝土塌落度控制在140-160mm，每层控制在30cm左右，每段长度不大于5m，待腹板倒角浇注完成时，停止从腹板下料，改用从顶板预留孔下料，浇注底板混凝土，混凝土底板浇注完成后再浇筑腹板及顶板。梁体混凝土浇注顺序图如下。混凝土浇注时，模板温度控制在535，混凝土拌合物入模温度控制在1030。梁体混凝土浇注完毕后，箱梁顶板混凝土标高采用专用模具进行控制，最后赶压成型，二次

29、收浆抹面，并对底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。梁体混凝土振捣采用50振捣棒10台，振捣按40cm间距布点，振捣均匀，分层振捣时插入下一层混凝土的深度为510cm，振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度，防止漏振、欠振或过振现象。混凝土振捣时严禁振动棒触碰波纹管、钢筋、模板，并安排专人检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况，避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。由于预应力筋先安装后浇注混凝土，在进行混凝土施工时，注意加强波纹管的保护，避免水泥浆进入管道，同时在浇注时拉动钢绞线，混凝土浇注完成后及时冲洗管道。浇筑混凝土时，应随时检测，控制混

30、凝土塌落度、入模温度、含气量，分别从底板、腹板和顶板随机取样做混凝土试件，每孔梁的试件组数不得少于13组，其中弹性模量试件2组，抗压强度试件11组，（1组作拆模依据，1组为预张拉依据，1组为早期张拉依据，4组为终张拉依据，4 组标养），用作为施工工序和桥梁质量检验的依据。2.10.3.6混凝土养生混凝土采用覆盖土工布进行养生，并适时进行洒水，保持混凝土表面湿润（当温度低于5度时采用保温养生）。当环境相对湿度小于60时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60以上时，自然养护不应少于14d。混凝土浇筑前埋设测温管，以便进行温度监控。混凝土养护期间，对温度进行监控，定时测量混凝土芯部温度、表面温度、

31、环境温度、相对湿度、风速等参数，并根据环境温度变化，调整养护措施，使混凝土的内外温差不大于15 度。温控措施：夏季混凝土浇注时间选择在20：00以后。开盘前进行热工计算温度不满足要求时。骨料施工前采用冷水冲洗并覆盖进行物理降温；必要时用冰降低拌合水温度，保证砼入模前温度不得大于30。冬季骨料采用覆盖保温，必要时拌合水加热，保证砼入模温度不低于5。混凝土浇注过程中，在梁体跨中、梁端及梁体表面布设温度计，随时观察梁体内外温差和混凝土的入模温度，初凝后及时用土工布覆盖梁体的外露部分，并洒水养护，以混凝土表面潮湿为度。箱梁箱室内加风扇吹风加强空气对流，必要时在箱室内增设空调进行内外温度差调节。混凝土养

32、护期间，派专人对养护作记录，并建立岗位责任制。2.10.3.7 预应力施工预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在6%以内，在梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达100%时，混凝土龄期满足10天方能进行终张拉，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。在第一跨箱梁张拉时要对锚头、孔道等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正。张拉控制理论伸长值计算公式L=（P/Ay）（L/Ea）L-理论伸长值（cm）P-预应力钢材平均张拉力（N）

33、；P=P1-e-(kx+u)/（kx+u）（曲线段）L-为预应力钢材长度（cm）Ea-为预应力钢材的弹性模量（MPa）Ay-为预应力钢材截面积（mm2）2.10.3.7.1预应力施工工艺流程管道及锚垫板安装钢绞线加工安装清理锚垫板安装工作锚环及夹片安装限位器安装张拉千斤顶预张拉初张拉终张拉锚具外钢绞线切割压浆封锚2.10.3.7.2预应力管道及锚垫板安装预应力管道采用金属波纹管，其接头由专用的接头连接，且用胶布缠牢，以防浇筑混凝土时漏浆，造成管道堵塞。 预应力管道安装位置准确，管道平顺，波纹管通过钢筋网片固定，波纹管与钢筋有交叉重叠时，将钢筋位置错开，如果钢筋位置无法错开，不得私自处理，经设计

34、同意确定处理方法。波纹管两端应封严，防止混凝土进入。锚垫板固定在端模上，安装锚垫板时，固定牢靠，与波纹管连接处密封完好，压浆孔进行封堵，防止混凝土进入。2.10.3.7.3预应力钢绞线加工及安装 预应力钢绞线采用17-15.2-1860钢绞线，强度等级为fpk=1860MPa，弹性模量为Ep=1.95105MPa，公称直径为15.2mm。钢绞线进场后经检验合格后方可使用。预应力钢绞线下料长度确定预应力钢绞线下料长度按下式计算，并通过试用后再行修正。L=L1+2L2+2L3+2L4式中：L钢丝或钢绞线下料长度L1锚具支承板间孔道长度L2锚具高度L3张拉千斤顶支承端面到槽形槽口外端面间距离（包括工

35、具锚高度）L4长度富余量（一般取100mm）钢绞线在料场进行下料加工，采用砂轮切割机切割，严禁使用电焊机切割钢绞线，钢绞线切割后其切割端头立即用20号铁丝绑扎，防止钢绞线头松散。下料好的钢绞线进行编束后用20号铁丝绑扎，间距11.5m，使编扎成束顺直不扭转。编束后的钢丝或钢绞线应顺直按编号分类存放。钢丝或钢绞线束搬运时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。钢绞线采用整束安装。穿束前将钢绞线端头用胶布包好，在钢绞线两端编号标识，采用牵引机械进行穿束。钢绞线安装后浇注混凝土，在浇注混凝土时采取措施避免水泥浆进入管道。2.10.3.7.4预应力张拉1、张拉设备选择预应力筋张拉选用YC

36、W400型液压千斤顶及ZB4-500型高压电动油泵。张拉设备要配套标定、配套使用，配套标定期不得大于半年。标定应在国家授权的法定计量技术机构进行。张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。千斤顶校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常随时效验。与千斤顶配套使用的压力表应选择防振型产品，表面最大读数应为张拉力1.52.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为一周。当用0.4级时，校正有效期可为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。2、张拉顺序预应力钢绞线按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。预应力钢绞线采用两端同步张拉，并左右对

37、称进行，两端两侧四个千斤顶同时进行张拉。张拉顺序按照设计要求进行。张拉顺序如下：预张拉阶段：先张拉N1b，然后张拉N9，最后张拉N2；初张拉阶段：先张拉N1d，然后依次张拉N4、N7、N1b、N9，最后张拉N2；终张拉阶段：先张拉N1a，然后依次张拉N5、N3、N1c、N8，最后张拉N6；预应力钢绞线采用双控措施，实际伸长量与计算伸长量差值控在6%以内，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。梁体混凝土达到设计强度的50%以上时，进行带模预张拉，张拉时拆除端模，内膜松开，并清理锚垫板、压浆孔。梁体混凝土强度达到设计值80%以上且弹性模量达到设计要求方可进行初张拉，初张拉后拆除底模及支撑。终张拉应

38、在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后，且在确保施工工艺和质量的前提下进行。3、张拉工艺初张拉工艺流程：00.1k(作伸长值标记测工具锚夹片外露量)初张拉控制应力(测伸长值测工具锚外露量)回油至0锚固。终张拉的一般操作流程：00.2k(作伸长值标记，测工具锚夹片外露)k(静停持荷分钟)补拉至k(测伸长值，测工具锚夹片外露量)回油到0锚固(测总回缩量、测工作锚夹片外露量)。钢绞线张拉完成经检查人员确认无滑丝、断丝现象，并测量梁体挠度合格后，采用砂轮机进行锚外钢绞线切割，钢绞线切割处距锚具3035mm。4、张拉质量要求钢绞线张拉质量要求见下表顺序项 目标 准备 注1钢绞线的实际张拉伸长量两端之和与

39、理论计算伸长量之差不得超过6%2钢绞线回缩量之和不大于8mm3每片梁的滑、断丝不得超过钢绞线总数量0.5%1束内不得超过1丝，且不在同一侧4同一束钢绞线重复张拉次数不得超过3次5同束夹片外露量差值不超过2mm6按实填写张拉记录5、预应力张拉注意事项预应力施工的隐蔽性和危险性要求操作人员必须在施工过程中严格遵守相关规范及制度施工，专业人员操作及维护张拉设备。施工中注意以下一些事项：A、压油管使用前应作耐压实验，不合格的不能使用；油压泵上的安全阀调至最大工作油压下能自动打开的状态；油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各接头，均完整紧密，油路畅通，在最大油压下保持min以

40、上均不得漏油，若有损坏者及时修理更换。B、锚具妥善保管，使用时不得有锈、水及其他污物,不得有电流通过。安装锚具前将锚固夹持段钢绞线上的浮锈及污物清除干净，以免在张拉时浮锈、污物填满夹片齿槽引起滑丝。C、张拉前严格核实钢绞线长度与规格，钢绞线锈蚀时不能有效张拉锚固。安装锚板前确认预应力孔道无漏浆粘结钢绞线现象，如有给予排除。D、由于腹板钢绞线较长，因此在锚板锥孔中涂少量润滑剂，以利夹片跟进，退锚和锚固，防止断丝。E、安装锚具时，锚板与锚垫板企口对正,夹片安装后平齐，可用专用工具轻敲，但不得重敲把夹板损坏。张拉施工时根据工作锚的规格使用配套相应的工具锚。F、张拉时做到孔道，锚板与千斤顶三对中，减少

41、孔道摩阻损失。G、从施加预应力到锚固后，除非采取有效的屏蔽措施，操作人员不得在锚具正前方活动，不得重力敲打钢绞线或锚具，切除多余钢绞线时，禁止用电焊切割，为保证锚具不受切割热影响，用砂轮切割。操作千斤顶和测量伸长值的人员，站在千斤顶的侧面，油泵开动过程中，不得擅自离开岗位，如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电源。2.10.3.7.5预应力管道压浆预应力筋终张拉完成后，应在24小时内进行管道压浆。压浆前清除管道内杂物及积水。压浆用水泥为强度42.5级低碱普通硅酸盐水泥，水灰比不超过0.30，且不得泌水，流动度为3050s；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于2。初凝时间应大于3h，终凝

42、时间应小于24h，压浆时浆体温度应不超过35。 水泥浆采用水泥浆拌合机现场拌制，现场配备计量设备并悬挂配合比标识牌，同时进行浆体流动度试验，并做好强度试块。水泥浆搅拌至压入管道的时间间隔不应超过40min。预应力管道压浆应采用真空辅助压浆工艺；压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成。灰浆经4900孔/cm2筛子过滤后，存放在储浆桶内并保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成。水泥浆由一端压入，当另一端出浆浓度与进浆浓度一致时，关闭出浆口，继续压浆，当压力达到0.50.6MPa时，关闭进浆口，且持压2min，待浆体初凝不流动时方可拆卸浆阀，以确保孔道内浆体饱满密实。压浆应连续一

43、次完成，如中途发生故障不能连续一次压满一个孔道时，应立即用高压水将未压满的孔道冲洗干净，故障处理后再进行正常压浆。压浆过程中和压浆48小时内，结构混凝土的温度不得低于5，否则应采取保温措施。当气温高于35时，压浆应在夜间进行。孔道压浆应填写施工记录。压浆注意事项：一是管道压浆时一定要注意相邻管道是否串浆，每次压浆后用通孔器对相邻管道进行孔道检查，如有串浆及时采用高压水冲洗干净。二是压浆时要密切注意压浆泵压力表，如出现异常要及时停止压浆，以防压浆管爆裂伤人。2.10.3.7.6封锚为保证有足够的张拉空间，封锚混凝土在相邻两孔梁预应力筋张拉作业完成后再灌注。当本桥与桥台相接时，桥台胸墙部分应在张拉完成后再浇筑。孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，及时进行梁体封锚作业。绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，并对梁端进行凿毛。设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，将部分钢筋点焊在支承垫板上。妥善固定封端模板，以免模板位移。封锚混凝土振捣密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体间产生裂纹。封锚混凝土养护结束后，采用1.5mm厚聚氨酯防水涂料对接