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1、目 录第1章编制依据1第2章工程概况22.1工程简介22.2工程地质与水文地质条件3第3章施工部署63.1组织机构63.2施工进度计划73.3工力计划73.4主要材料计划73.5主要机械、设备、机具配置8第4章主要施工方法及措施94.1施工准备94.2基坑开挖104.3钢支撑施工164.4桩间土护壁施工22第5章监测方案265.1监测项目265.2监测预警值275.3监测频率与监测精度275.4主要监测仪器285.5主要监测内容方法与资料的分析、预测和信息反馈28第6章技术质量保证措施336.1质量目标336.2工程质量保证体系336.3质量保证管理措施336.4成品保护措施35第7章文明、安
2、全、环保施工措施377.1安全施工保证措施377.2土石方开挖安全保证措施387.3防边坡失稳安全保证措施387.4防止可能液化安全保证措施387.5钢支撑施工安全保证措施397.6防支护失稳安全保证措施397.7施工机械安全保证措施397.8锚索施工安全保证措施407.9施工现场环保措施417.10防噪音污染措施417.11大气污染防治措施417.12施工中生活垃圾、污水的处理42第8章应急措施44第1章 编制依据1、项目招标文件及投标文件等相关文件；2、沈阳至铁岭城际铁路工程（松山路道义）土建施工图之第八篇（车站）第四册（辽宁大学站）第二分册（结构与防水）第一部分（主体围护结构）；3、地下
3、铁道、轻轨交通岩土工程勘察规范 GB50307-1999；4、地下铁道工程施工及验收规范 GB50299-19999；5、建筑基坑支护技术规程 JGJ120-99；6、建筑工程施工质量验收实施细则 DB21/1234-2003；7、建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002；8、钢结构工程施工质量验收规范 GB 50205-2001；9、钢结构设计规范 GB 50017-2003；10、建筑地基处理技术规范 JGJ 79-2002；11、工程现场实际情况以及我单位施工经验、机械设备装备、施工技术与管理水平以及多年来相关工程实践中积累的施工及管理经验。12、设计图纸中要求的技术规范、规定和标准
4、，以及国家现行技术规范、标准。13、沈阳市地铁土建工程管理办法。14、国家、辽宁省、沈阳市发布实施的相关法令、法规及行政命令。第2章 工程概况2.1 工程简介沈阳至铁岭城际铁路（松山路道义）工程土建施工第四合同段（以下均简称为“本合同段”）由辽宁大学站、工程学院站辽宁大学站区间，即“一站一区间”组成，呈南北向敷设。车站主体为地下双层单柱二跨岛式站台车站，车站总长169.8m，总宽18.7m，站台有效长度为118m，站台宽10m，顶板覆土厚3.4m。车站采用明挖法施工。主体围护结构共322根桩。其中：车站标准段基坑支护采用800mm间距1200mm钢筋混凝土钻孔灌注桩96根，盾构井基坑支护采用1
5、000mm间距1300mm钢筋混凝土钻孔灌注桩226根。围护结构插入比标准段约为0.75h，盾构井约为0.78h(h为基坑深度)。标准段基坑最深17.72m，盾构井处基坑最深19.42米。基坑围护桩桩间采取6200钢丝挂网喷100mm厚C25混凝土护壁形式。基坑分步开挖，分步支护，随挖随喷。灌注桩上设置钢筋混凝土冠梁，冠梁总长398m，其中加宽段冠梁高800mm，宽1000mm，长128m；标准段冠梁高800mm，宽800mm，长270m；车站主体围护结构钢支撑共设置4层支撑及一层倒撑，最顶层使用609X12钢管，其他处使用609X16钢管。标准段为横支撑平均间距约3m。加宽段除横撑外，另设置
6、斜支撑。围护结构平面图见图1，纵断面见图2图1 车站主体围护结构布置图图 2车站主体围护结构断面布置图2.2 工程地质与水文地质条件2.2.1 工程地质条件本工点建筑场地地形较平坦，地面标高介于47.50m48.2m之间，场地所处地貌单元为浑河冲洪积阶地。根据岩土工程地质勘察报告，拟建场地范围内的地层结构为第四系人工堆积层、第三纪浑河冲洪积阶地、第四系冰碛物。场区标准冻结深度为1.2m，最大冻结深度为1.5m。图3 辽宁大学站地质条件图本标段地层自上而下依次为： 1四纪全新统人工填筑层（Q4ml）底部高程43.1645.18。杂填土（耕土）（）：主要由建筑垃圾、碎石类土、砂类土及粘性土组成，松
7、散稍密，局部地段顶部为沥青路面。该层场区普遍分布。2.第四纪浑河冲洪积阶地（Q3a1-p1）底部高程17.2316.86。a、淤泥质粉质粘土-1：黑灰色，软塑，稍有光泽，无摇振反应。粉质粘土-1：黄褐色，可塑，局部硬塑，无摇振反应，稍有光泽，干强度中等，韧性中等。粉质粘土-1-1：灰褐色，可塑，无摇振反应，稍有光泽，干强度中等，韧性中等。b、中、粗砂-3：灰色，石英长石质组成，均粒结构，含少量粘性土，分选性好，饱和，中密。c、粉质粘土-3-1：黄褐色，硬塑，稍有光泽，无摇振反应，干强度及韧性中等，含铁锰质结核。3第四系冰碛物（Q2）泥砾：杂色，碎，砂砾石占40%60%，一般粒径1020mm，可
8、见最大粒径3060mm，混粘性土20%30%，以砂类土为主，饱和，中密密实。2.2.2 水文地质条件根据岩土工程勘察报告，本区段地下水主要赋存于浑河老扇冲积形成的-3中、粗砂层中。地下水水温变化在9.014.0，按水温分类为冷水。地下水为承压水，地下水水位埋深为11.2m13.5m，标高为36.67m40.25m。上层滞水埋深2.8m7.2m。地下水的补给主要是大气降水、地表人工的排泄主要为地下水向下游径流排泄和地下水人工开采。含水层渗透性强，渗透系数一般在3070m/d之间，水力坡度约11左右。场区地下水对混凝土结构微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中钢筋微腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性。第3章 施工部
9、署3.1 组织机构本车站基坑开挖及支护由北京市政建设集团有限责任公司沈阳至铁岭城际铁路（松山路道义）工程土建施工第四合同段项目经理部负责实施。项目部组织机构如下。组长：卢广山副组长（技术负责）：王文治、周政安全员 董志远测量员 郑旺机调员 林泰鸿材料员 林向阳质检员 王金辉施工员 张文杰现场负责人:白志江钻机班组钢筋班组电工班组混凝土班组图4 项目部组织机构图3.2 施工进度计划在主体结构灌注桩施作超过1/2时（约在2011年2月中旬），开始破桩头，施作冠梁、挡土墙。冠梁上强度后，就开始进行土方开挖。土方开挖计划2011年3月12日开始，至2011年5月20日结束，工期70日历天。3.3 工力
10、计划1. 劳力组成根据本工程的工程量和进度安排以及配备的机械设备，并结合本公司在类似工程施工中积累的经验，经过分析测算，拟投入总劳动力105人（不包括项目部管理人员），其中作业队管理人员8人。2. 分工种劳力投入表作业队施工除配备有管理技术人员外，配备有电工、测量工、电焊工等。配合具体工作的作业队进行施工。详见下表。 分工种劳力投入表 表1序号工种数量备注1作业队管理人员8人2混凝土工20人3机械工8人5测量工3人6电 工4人7电焊工12人9钢筋工20人10其他人员30人合 计105人3.4 主要材料计划按月度材料计划筹备齐资金，确保厂家及时供应各种施工用料。钢筋等需要加工的材料提前7天进场，
11、以便加工成型。主要材料用量计划见下表。主要材料用量计划表主要材料用量计划见下表。主要材料用量计划表 表2序号项目名称规格单位数量备注1钢筋6t1126包括？2混凝土C20m3253混凝土C25m36174混凝土C30m3105953钢管609*12m3560609*165工字钢I45ct756角钢L75*10t43.5 主要机械、设备、机具配置拟投入本工程主要施工机械设备见表3：主要施工机械设备计划表。 主要机械设备计划表 表3机械名称规格型号数量(台)机械名称规格型号数量(台)装载机ZL501发电机120kw1推土机802电焊机BX-5004自卸汽车T81726混凝土喷射泵Tkc-90110
12、高压泵组BWT120/301吊车80t2砂浆搅拌机SF-6611湿喷机TK-96110挖铲1.6m31挖铲1.2m34第4章 主要施工方法及措施 基坑标准段围护结构为C308001200钻孔灌注桩、盾构井处为C3010001300。根据主体工程施工要求，钻孔灌注桩分区域分步施工。根据设计要求施工时采用间隔钻孔（即采用跳打），跳打采用二序列方式。具体桩位标号详见附图。4.1 施工准备在进行开挖之前，需要进行以下工作，然后才可以进行土方开挖。1) 基坑四周设置合格可靠的安全栏杆踢脚挡板，防止高空坠物事故的发生。2) 场地周围及基坑内必须有足够的照明度。3) 基坑四周不准堆放杂乱零散物质，确保施工人
13、员行走安全，严防杂物滚落坑内伤及作业人员。4) 现场备足用于结构施工段基坑的钢支撑，并已检验合格，千斤顶加压设备运转良好，压力表经校验和标定完毕。5) 进一步确认地下管线已拆移完成。6) 对周边构筑物、管线等的现状进行确认。7) 基坑周边设置排水管道，并与城市排水管道连通。8) 钻孔桩围护结构以及桩顶冠梁达到设计强度。4.1.1 施工降水本站降水优先采用技术工艺成熟、施工效率高、成本较低、风险较低的管井降水方法。基坑降水施工顺序随基坑开挖同步进行。车站主体结构整体降水，出入口单独降水，辽宁大学站降水均采用潜水泵降水。降水时间为基坑开挖施工前10天开始至主体结构施工完土方回填后结束。在车站围护结
14、构施工完后，根据观测井的水位，确定井点降水已经降到底板深度1m以下后，在进行基坑开挖。4.1.2 桩顶冠梁施工冠梁采用C30钢筋混凝土，冠梁尺寸为高800mm，宽分为两种：1000mm、800mm。模板采用组合钢模，随钻孔灌注桩进度分段施作。1施工方法随钻孔灌注桩进度分段施工，分段长度约20m。冠梁钢筋现场绑扎、组合钢模现场灌注，混凝土采用商品混凝土。2技术措施冠梁钢筋混凝土施工应符合钢筋混凝土施工一般要求。冠梁基坑开挖时做好临时排水措施。由于钻孔灌注桩按规范要求超灌，冠梁施工前需凿除超灌部分砼至冠梁底设计标高。冠梁沟槽开挖至钻孔灌注桩钢筋笼顶时，采用人工开挖清理，以防破坏桩顶预留钢筋，预留钢
15、筋在开挖后清洗干净。4.1.3 挡土墙施工挡土墙采用红砖砌筑的“二四墙”，水泥砂浆勾缝抹面，高出对应位置地面不低于300mm。随着冠梁的浇筑，分段砌筑。4.2 基坑开挖4.2.1 开挖原则基坑开挖遵循时空效应原理，按“分级开挖，由上而下，先撑后挖，分层开挖”的原则进行作业。应减少支撑暴露时间，开挖后至安装支撑时间限制在8小时以内。每一段土方从上到下分层开挖，开挖时及时架设钢支撑。1) 由土方开挖顺序的需要，钢支撑和钻孔灌注桩构成的围护结构体系首先在基坑的竖向上形成，施工区段内每层开挖完成架设钢支撑后才能进行下层土方的挖掘施工；2) 土方开挖过程中，密切注意对周边环境的保护，切实减小围护结构的变
16、形位移及土体的不均匀沉降；3) 采取对称方式进行土方开挖，即横向由中间向两侧开挖，以免产生偏压现象；4) 开挖过程中，按规范要求进行，严禁掏挖；5) 加强对地下水的处理，采取开挖排水沟，集水井集中抽排的方法疏干地下残留水；6) 加强对开挖标高的控制，开挖接近设计标高时，预留300mm厚度土层由人工清底，严禁超挖；7) 施工过程中，避免土方开挖机械对围护结构、降水井管的碰撞破坏，前述部位附近的土方开挖由人工进行。4.2.2 开挖顺序主体开挖由西侧盾构工作井开始，沿车站主体方向由西向东开挖。车站基坑土方开挖顺序见下图。图5 基坑开挖顺序示意图4.2.3 竖向分层按车站的结构形式和总体部署分区，土层
17、的分界线为第一钢层支撑下2.5m，其他钢支撑下0.4m。第一层土方采用1.2m3挖掘机直接挖装；第二层土方采用一台1.6m3挖掘机从基坑南端开挖；第三层土方采用1.2m3挖掘机进行挖掘，第四层土方采用1.2m3挖掘机进行挖掘，第四层土方采用1.2m3挖掘机进行挖掘，即每层需要一台挖掘机进行作业。基底预留300mm人工开挖。机械作业台阶宽度45m，存土台阶宽度11.5m，台阶坡度1：0.75。车站端头盾构井处第三、四、五层上面比车站标准段分别低0.4m、1m、1m，衔接处，挖斜坡。基坑开挖过程中随挖随按设计位置架设钢管支撑，开挖顺序为由上而下逐层开挖。开挖方法见下表。图6 车站主体土方开挖示意图
18、车站基坑主体深度基本相同，基坑土方在竖向上共分四层开挖：第一层：竖向高度约为3.2m；第二层：竖向高度约为4.4m，端头井处为4.8m；第三层：竖向高度约为3.5m，端头井处为4.1m；第四层：竖向高度约为2.5m；第五层：竖向高度约为2.15m, 端头井处为3.05m；其中第二、第三层、第四层、第五层土方开挖需分台阶开挖。机械作业台阶宽度67m，台阶坡度1：0.75。竖向土方分层开挖步序如下表。 车站土方开挖步序表 表4步骤例图说明第一步开挖地面浅基坑(桩顶摘帽)，施作钻孔灌注桩及冠梁。第二步机械开挖基坑步土方，随开挖随架设第一道钢支撑。第三步机械开挖基坑步土方，随开挖随架设第二道钢支撑。第
19、四步机械开挖基坑步土方，随开挖随架设第三道钢支撑。第五步机械开挖基坑V步土方，随开挖随架设第四道钢支撑。1第一层土方开挖第一层土方竖向高度约为3.2m，采用1.2m3挖掘机一次开挖，将基坑内土方降至冠梁底以下2.5m，北侧留出土通道，坡度为1：0.3,随开挖随挂网喷射混凝土。2第二层土方开挖第二层土方竖向高度为约为4.4m或4.8m，配合挖掘机走向先逐步施工第一道钢管支撑，随开挖随挂网喷射混凝土。3第三层土方开挖第三层土方竖向高度为3.5m或4.1m。在第二层南北向土方开挖6m后开始第三层土方开挖，并配合挖掘机走向先施工第二道钢管支撑，随开挖随挂网喷射混凝土。4第四层土方开挖第三层土方竖向高度
20、为2.5m。在第三层南北向土方开挖6m后开始第四层土方开挖，并配合挖掘机走向先施工第三道钢管支撑，随开挖随挂网喷射混凝土。5第五层土方开挖第四层土方竖向高度为3.72m或1.88m，在第四层东西向土方开挖6m后开始第五层土方开挖，并配合挖掘机走向施工第四道钢管支撑，随开挖随喷有条件的钻孔灌注桩之间的护壁面，底部300mm由人工配合机械清底，随开挖随挂网喷射混凝土。6土方出路土方开挖后，直接装车运输，运输采用20t自卸汽车，运至工程指定弃土点。 7钎探待人工清槽完成后，组织人工钎探，在结构范围内按间距1.5m，梅花状布点进行钎探。4.2.4 纵向分段沿车站纵轴线方向，第二、三、四、五层土方每隔6
21、m同时开挖。4.2.5 纵向拉槽、横向扩边在每一层每一段的土方施工中，在横断面跨中开中槽，由车站西区端开始沿纵向挖掘；由中槽向两侧开挖面进行开挖作业。1纵向拉中槽纵向拉中槽，即在每层开挖工作面始端沿车站纵向拉坡开挖中槽，中槽位于车站主体结构横断面中间。中槽的大小首先要满足挖掘机回转弃土的要求，同时要尽可能多的保留两侧土体，以支撑围护结构，减小对周边环境的扰动，并满足钢支撑施作要求。中槽的宽度为10m左右。2 横向扩边拓展为中槽开挖至6m后，向横向扩边拓展，即由中槽向两边跨开挖扩边。开挖方式为：由中槽向两边跨横向挖土，两边跨的土方开挖尽量对称进行，土方开挖至钻孔桩附近时，改为人工挖土，以免机械开
22、挖破坏钻孔桩。基坑土方开挖纵向拉中槽、横向扩边拓展平面示意图见下图。图7 基坑开挖横纵向拓展平面图4.2.6 土方机械生产率及机具数量计算挖掘机生产率单斗挖掘机工作小时生产率Ph(m3/h)按下式计算：Ph60q*n*k 单斗挖掘机台班生产率Pd(m3/台班)按下式计算：Pd8*Ph*Kb式中q-土斗容量（m3）,分别取1.2m3，1.6 m3；n-每分钟挖土次数（次）取1.5；Tp-挖掘机每次作业循环延续时间（s）；K-系数，取0.65；Kb-时间利用系数，0.8经计算挖掘机的生产率分别为74.88 m3/h ，93.6 m3/h，挖掘机的台班生产率分别为479 m3/台班，599 m3/台
23、班。挖掘机需用数量挖掘机的数量N，应根据土方量大小和工期长短，以及作业环境，并考虑合理的经济效果，按下式计算：N=Q/(Pd*T*C*K)式中 Q-土方量（m3） Pd-挖掘机生产率（m3/台班）； T-工期（工作日） C-每天工作班数； K-时间利用系数，一般为0.800.85。经计算，辽宁大学站基坑需1.6m3挖掘机3台，0.5m3挖掘机1台。汽车配备数量需配备自卸汽车的数量N，只要能满足运出每天的基坑最大出量即可，可按下式计算：N=Q/P1式中Q-每天最大出土方量（m3）；P1-自卸汽车生产率（m3/台班）。经计算，自卸汽车辽宁大学站主体基坑需要20台。4.3 钢支撑施工4.3.1 钢支
24、撑设计施工步骤施工全过程主要考虑以下几点的受力工况：1) 无支撑开挖，开挖至第一道支撑底标高下2.5m处；2) 架设第一道钢支撑，开挖至第二道支撑底标高下0.4m处；3) 架设第二道钢支撑，开挖至第三道支撑底标高下0.4m处4) 架设第三道钢支撑，开挖至第三道支撑底标高下0.4m处5) 架设第四道钢支撑，开挖至基坑底。4.3.2 钢支撑制作钢支撑结构设计采用一个固定端、一个活动端及中间多节不同长度的钢管通过焊接连接而成，同时配备部分长度不同的短节钢管，以适应基坑断面宽度变化及斜撑长度要求。钢管分节在工厂加工，现场拼接。4.3.3 钢支撑安装方法及工艺4.3.3.1 钢支撑安装方法钢支撑架设与基
25、坑土方开挖是深基坑施工密不可分的两道关键工序，钢支撑架设极具时间性，钢支撑架设的时间、位置及施加预应力的大小直接关系到深基坑稳定。钢支撑架设必须满足设计要求，使围护结构提前接受支撑反力作用，减少围护结构的变形。钢支撑的架设应保证钢支撑与墙面垂直并按设计要求对墙体施加预应力。顶紧后采用钢楔固定牢固，防止钢支撑因墙体变形和施工碰撞而脱落。钢支撑架设方法为：1基坑开挖至第一层土下时，立即放线测出支撑位置线，凿出帽冠梁内的预埋钢板，与托架焊接；图8 横向支撑与冠梁连接图图9斜撑及横向支撑固定端平面图2吊装第一层钢支撑，施工时拟采用一台16t天车进行吊装，吊起两端放在托架上，将固定端与冠梁上的预埋板焊接
26、，活动微调采用特制钢锲加塞施加预应力，方法是：采用两台100t的油压千斤顶施加钢支撑预加力，在活动端沿支撑两侧对称逐级加压，施加预应力为设计支撑轴力的70%，当压力表读数稳定为止，并采用特制铸铁楔子塞紧。3第一层支撑安装完毕后，进行第二层土方的开挖，开挖至其底标高后，开始安装第二层钢支撑，工序内容与第一层大体相同，所不同是横向支撑的端头与腰梁连接，具体方式如图：图10 钢围檩支撑方式4钢支撑固定端固定完成后，采用两台80t液压千斤顶在活动端支撑两侧对称逐级预加力，预加力达到设计支撑轴力的50%时，采用钢楔锁定支撑。钢支撑预应力表 表5支撑支撑轴力KN预加轴力KN第一道撑19155第二道撑570
27、280第三道撑609275第四道撑527220第三道撑下倒撑2705端部斜支撑与风道口交汇区的架设安装方法与标准段相同，但必须在围护桩预埋钢板上焊好端面与斜支撑轴线垂直的三角钢板支撑座，并保证其强度可靠，斜撑固定方法见下图。图11斜撑节点做法4.3.3.2 钢支撑安装工艺钢支撑加工完成后，现场采用汽车运输至坑内拼装。采用龙门吊起吊安装。钢支撑架设工艺流程见下图：基坑开挖至该道支撑底标高400mm在灌注桩上设置腰梁支架安装腰梁施工监测钢支撑拼装安装钢支撑逐级施加预加力钢楔锁定图12 钢支撑施工工艺流程图4.3.4 施加预应力施工技术措施支撑安装完毕后，其端面与围檩侧面应平行，且应及时检查各节点的
28、连接状况，经确认符合要求后方可施加预压力。预应力应分级施加，预应力值应为设计预应力值加上10%的预应力损失值。在盾构井范围内，当拆除第三道支撑时进行支撑倒换，在两边墙混凝土强度达到设计强度90%时，在该道支撑下1.3m处边墙支撑，然后拆除该道支撑，制成转换过程中应遵循“先撑后拆”的原则。施工中采用两台100t千斤顶施加支撑轴向应力。对施加支撑轴向预应力的液压装置要经常检查，使之运行正常，使量出的预应力值准确，每根支撑施加的预应力值要记录备查。在下列情况下要求复加预应力：在第一次加预应力后12小时内观测预应力损失及围护体系水平位移，当超过警戒值时，复加预应力至设计值。当昼夜温差过大导致支撑预应力
29、损失时，应立即在当天低温时段复加预应力至设计值。围护体系水平位移速率超过警戒值时，可适量增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和挡墙弯矩必须满足设计安全度要求。在土方开挖至下一道支撑位置且下一道支撑施加预应力后，及时对以前钢支撑轴力进行检测，若出现应力为零甚至围护结构顶部向基坑外侧变形时，应立即对该排钢支撑活动段重新打设钢锲并将钢锲同钢支撑焊接牢固，防止钢支撑移动脱落而危及基坑安全。图13 预应力施加示意图 图14 楔铁固定示意图4.3.5 钢支撑与围檩体系的设置安装质量标准1) 同层支撑中心标高差不大于20mm。2) 支撑构件两端的标高差不大于20mm及支撑长度的1600。3) 支撑构件
30、的挠曲度不大于支撑长度的11000。4) 支撑水平轴线偏差不大于20mm。5) 每次开挖和支撑到位时间控制在1236小时之间。4.3.6 钢支撑拆除先施工底板及侧墙，待底板及部分侧墙混凝土强度达到设计强度的90%，拆除第三道支撑，然后施工侧墙及中板，待该段侧墙及中板混凝土强度达到设计强度90%后，拆除第二道支撑，最后施工剩余侧墙及顶板，待顶板混凝土达到设计强度的90%后，拆除第一道支撑，覆土。4.4 桩间土护壁施工4.4.1 桩间土护壁形式对于基坑围护桩桩间采取挂钢筋网（6200）喷射混凝土的护壁形式。基坑分步开挖，分步支护，随挖随支。挂网安装在每步开挖后及时进行，格栅定点预制，分片安装。使用
31、6膨胀钉将钢丝网片与围护桩固定（膨胀钉纵向间距0.5m）。然后喷射100mm厚C25混凝土。桩间土挂钢丝网护壁形式如下图：图15 桩间土挂钢丝网护壁形式4.4.2 喷射混凝土施工要点4.4.2.1 混凝土原材料的要求1) 水泥：采用不低于42.5MPa普通硅酸盐水泥，使用前做强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。2) 细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5。3) 粗骨料：采用豆石，粒径不大于15mm，级配良好。使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。4) 水：采用不含有影响水泥正常凝结与硬化有害杂质的自来水。5) 速凝剂：采用JM-I混凝土速凝剂（粉剂），使用前与水
32、泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min。掺量根据初凝、终凝试验确定，一般为水泥用量的5%左右。4.4.2.2 湿喷混凝土施工工艺混凝土湿料的拌制采用现场搅拌，搅拌时间不少于3分钟。水灰比宜为:0.40.45，混凝土坍落度控制在80120mm。湿喷混凝土采用TK-961型喷射机喷射工艺。施工工艺见详图16。粗骨料细骨料筛选拌 合湿喷机喷 嘴喷射面速凝剂水泥给水供风混凝土运输车图16湿喷混凝土工艺流程图喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物。保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅。1. 喷射混凝土作业在
33、满足锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB500862001）有关规定的基础上，增加以下技术要求：搅拌混合料原材料的称量误差为：水泥、速凝剂1%，砂石3%； 混凝土湿喷机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求；喷射混凝土作业前，检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具；2. 喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行，作业符合下列要求：湿喷混凝土作业分段分片进行；混凝土喷射厚度根据现场实际尺寸确定；喷射时自下而上，料束呈螺旋旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形喷射，每次蛇形喷射长度为500mm，详见图17所示； 图17 喷射混凝土施工工艺
34、示意图喷射混凝土终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度，养护时间不得少于14天；喷射混凝土表面密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，不平整度允许偏差为30mm。4.4.2.3 计量 砂、石计量：用手推车上料时，必须车车过磅，卸多补少。砂、石计量的允许偏差应3%。 水泥计量：搅拌时采用袋装水泥时，对每批进场的水泥应抽查10袋的重量，并计量每袋的平均实际重量。小于标定重量的要开袋补足，或以每袋的实际水泥重量为准，调整砂、石、水及其它材料用量，按配合比的比例重新确定每盘混凝土的施工配合比。搅拌时采用散装水泥的，应每盘精确计量。水泥计量的允许偏差应2%。
35、外加剂及混合料计量：对于粉状的外加剂和混合料，应按施工配合比每盘的用料，预先在外加剂和混合料存放的仓库中进行计量，并以小包装运到搅拌地点备用。外加剂、混合料的计量允许偏差应2%。 水计量：水必须盘盘计量，其允许偏差应2%。第5章 监测方案5.1 监测项目辽宁大学站开挖主要监测车站围护桩顶位移变形，桩体变形、土体侧向位移、支撑轴力、地下水位、毗邻建筑物位移变形与倾斜、地面沉降、周边管线沉降变形与钻孔桩内力等。 监测项目表 表6监测项目位置或监测对象测试元件测点布置最大限值桩顶水平位移围护桩上端部全站仪间距1015米，共30点0.2H%30mm桩体变形围护结构内测斜仪、测斜管约2030米，测点间距
36、0.5米，共16点30mm支撑轴力支撑端部轴力计或应变计、频率接收仪支撑活动端头处布置，每20m布置一个断面。2600KN地下水位基坑周边水位管、水位计5个孔每日变化500mm建筑物变形、倾斜基坑周边需保护的建筑物水准仪、经纬仪或全站仪构筑物上设点，共20点I0.7%0.2%F20.7%F20.2%支撑轴力F5=容许轴力/实测轴力F50.80.8F51.05.3 监测频率与监测精度明挖法施工监测要求表 表9监测对象监测方法量测精度量测频率备注基坑围护结构的稳定性滑动倾斜仪+1mm-1mm开挖过程中2次/天15米20米左右支撑稳定性轴力计+1t-1t开挖过程中2次/天，受力稳定后1次/周1、考虑
37、有代表性的支撑2、每施工段至少一组地表变形精密光学测量仪+1mm-1mm围护结构施工中1次/天开挖过程2次/天主体施工2次/周20米25米一组；不足20米按一组考虑毗邻建筑精密光学测量仪+0.2mm-0.2mm同地表变形柱、桩、地面均需设点地下水位变化电子水位计测量+10mm-10mm围护结构施工中1次/23天，土方开挖1次/天，主体结构1次/23天2025m左右设一孔5.4 主要监测仪器本合同段主要监测仪器 表10序号仪器型号数量单位1电子全站仪TC11011台2精密水准仪DINI121台3铟钢尺2米铟瓦水准标尺2把4钢筋计60个5测斜仪精诚一号1台6轴力计JXG-19个7电子水位计1台8频
38、率接收仪SS-21台9锚索应力计MMG-201型12个9电脑1台5.5 主要监测内容方法与资料的分析、预测和信息反馈辽宁大学站主基坑开挖过程中具体应对周边管线、建筑物以及基坑围护结构进行各项目的监测。5.5.1 地表沉降及周边管线变形的监测1 地表沉降对坑周边地表变形的监测与建筑物基础沉降和水平变形的监测方法一致，在此不再重复，其监测频率按表9查取，最大沉降值按表7查取。地表水平变形与垂直变形的监测点可合设，按1520米间距布置，具体布置位置按监测平面图为准。监测点均按如下方法布设：考虑冬季冻土120cm，钢筋埋入深度150cm以上，外露不得大于0.5cm，需加强对监测目标点的保护。2周边管线
39、变形监测对周边管线的监测可在检查井处进行，先在检查井处选定好监测点，并作相应标记与记录，用精密水准仪测定好初始始值后，围护结构施工中1次/天、开挖过程2次/天、主体施工2次/周的频率进行，变形控制值为：监测点埋设如下图：测杆抱箍保护井图18周边管线监测点设置5.5.2 围护结构监测1桩顶水平位移监测监测点可用20钢筋制作，在浇灌围护孔桩时埋入钢筋桩顶部，埋深不少于10cm，外露长度不大于为1cm，顶部刻划十字丝。如下图。上刻十字丝桩顶标高面图19 监测点示意图在浇灌需布设监测点桩体时，应于桩顶施工完毕前将监测目标按图19埋入桩顶，使监测目标能很好地与桩体结合，并应保护，等桩体达致设计强度的50
40、%之后，立即对桩体进行初始值的测定，并作好记录。1) 在开挖过程中按每天2次的频率测定监测点变化，施作围护结构阶段按每天1次的频率测定。2) 桩顶水平位可按单点改正方法进行。在施工影响之外的坚固处设置A、B两个标志点，其中一个设于在地面处做为置镜点，另一个设于高处作为后视点用视准轴直接量出：监测点主基坑A点B点图20桩顶位移监测示意图2桩体位移（桩体深层次位移）监测桩体深层次位移与土体侧向位移监测均采用测倾管与测倾仪进行。下图为测试桩体深层次水平位移时测斜管与钢筋的绑扎方式。测倾管钢筋笼测倾管钢筋笼图21桩体位移测斜管计埋设示意1) 埋设时将测斜管在现场组装后绑扎固定在桩体钢筋笼上，绑扎时应要
41、使测斜管上下节的同一导槽衔接顺畅，避免导管的纵向旋转。另外应将一对导槽方向平行主基坑法线。2) 测斜管在随钢筋笼下放至钻孔桩内前，应将管底底盖封严封实，并在管内注满清水，以防止测斜管在浇灌混凝土时上浮，并防止水泥浆渗入管内。测斜管应安放在靠近土体一侧。3) 基坑开挖前，应确定桩体位移的初始位移，进行初始位移测试前，用清水将测斜管内冲洗干净，并先用测头模型沿导槽上下滑行一遍，待检查导槽正常后，将测头缓慢滑行至管底，再测定。4) 应加强对测斜管口的保护，以防外力损坏和避免杂物掉入管内堵塞测斜管。3桩体内力监测、钢支撑轴力监测、锚索轴力监测1）桩体内力监测采用钢筋混凝土材料制作的围护支挡构件，其内力通常是在钢筋混凝土中埋设钢筋计，通过测定构件受力钢筋的应力，然后根据钢筋与混凝土共同工作、变形协调条件计算得到。 2)钢支撑轴力监测在钢支撑活动端头安装钢支撑轴力计,避免钢支撑轴力计偏心受力.3)锚索轴力监测采用在锚索钢横梁与锚头之间安装锚索轴力计，安装时锚索应从锚索计中心穿过，为了尽量减少不均匀和偏心受力影响，设计时在锚索测力计的弹性圆筒周边内平均安装了三套振弦系统，测量时只要接上ZXY-型振弦读数仪就可直接读数三根振弦的频率平均值。 5.5.3 地下水位
