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1、安徽鸿路钢结构（集团）股份有限公司文件编号：HLWP1801页 数： 42轻钢结构制作工艺规范A/0初版版次修订说明编制人审核人批准人生效日期分发号目 录1.0目的2.0适用范围3.0引用标准4.0职责5.0工作规范5.1总则5.2制作流程5.3生产准备5.4.材料5.5零件加工5.6构件组装5.7构件焊接5.8变形矫正5.9制孔5.10涂装与摩擦面5.11构件标贴和储运6.0附件6.1钢结构制作过程及检验流程1.0目的为对预制轻钢结构建筑，加工钢制结构件加工工艺进行统一规范，确保产品加工的规范，特制定本标准。2.0适用范围2.1本规范适用于预制轻钢结构建筑，加工钢制结构件的生产制作；2.2对
2、桥梁、超高层建筑、大型公共场馆、重型工业厂房设施等有特殊要求钢结构的制作和质量检验，不属本规范的范围。3.0引用标准3.1设计与制作规范名称3.1.1GB50017-2003钢结构设计规范3.1.2JG144-2002门式钢架轻型房屋钢构件3.1.3JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程3.1.4DBJ08-216-95 钢结构制作工艺规程3.1.5GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范3.1.6GB50221-2001钢结构工程质量检验评定标准3.1.7DG/TJ08-010-2001轻型钢结构制作安装验收规程3.2钢材标准3.2.1GB700-88碳素结构钢3.2.2GB/
3、T699-1999优质碳素结构钢3.2.3GB/T1591-94低合金高强度结构钢3.2.4GB3274-1988碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板及带钢3.2.5GB/709-2006热轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及允许偏差3.2.6GB3277-88花纹钢板3.2.7GB10433-89圆柱头螺栓3.3焊接材料标准3.3.1GB/T5117-1995碳钢焊条3.3.2GB/T5118-1995低合金钢焊条3.3.3GB/T14957-94熔化焊用钢丝3.3.4GB/T8110-1995气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝3.3.5GB/T10045-88碳钢药芯焊丝3.3.6GB/T1749
4、3-93低合金结构钢药芯钢丝3.3.7GB/T5293-85埋弧焊用碳素钢焊丝和焊剂3.3.8GB/T12470-2003埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂3.3.9GB/T4842-84氩气3.3.10HG/T2537焊接用二氧化碳3.4无损探伤标准3.4.1GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级3.4.2GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级3.4.3JBJ/T3034.1焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法3.5其他标准3.5.1GB985-88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸3.5.2GB986-88埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
5、3.5.3GB/Z39-87焊接材料的验收、存放和使用3.5.4GB10854-89钢结构焊缝外形尺寸3.5.5JB3092-82火焰切割面质量技术要求3.5.6GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级3.5.7JB/T6963-93钢制件熔化焊工艺评定4.0职责4.1质量保证部负责此标准规范的制定、审核、解释和修改管理工作；4.2集团公司董事长负责此规范的实施批准工作；4.3档案室负责制定标准的存档、发放管理工作。5.0工作规范5.1总则5.1.1本规范同施工图一起，作为本公司轻钢结构的制造，检验和验收的统一标准。5.1.2轻钢结构的制造必须符合设计说明书和施工图纸要求，并按本规范
6、进行生产准备、零部件加工、装焊油漆和检验发运。5.1.3本规范规定了轻钢结构制造中必须执行的技术要求。对于加工制造中一般公认基本的工艺要求，应按国家标准和行业规定执行，未列入本规范。5.1.4在轻钢构件制造过程中，各加工单位生产工序必须实行“三级质量检验制度”（即自检、互检和专检），以确保消除每一道工序中所发生的质量问题，防止不合格产品流入下道工序。5.1.5制造和检验所使用的量具、仪器和仪表等，必须由二级或二级以上专业计量部门计量合格，并在合格期内。5.1.6本规范依据国家、行业有关轻钢结构制造和质量验收规范，结合本公司技术条件制定的。同时，本规范为本公司内部控制文件，其解释权属安徽鸿路钢结
7、构（集团）有限公司。5.2制作流程通用制造流程具体见附件1的要求，对于每个项目针对其不同技术特点的要求，在方案和质量控制计划中予以明确，具体在各项方案中体现。5.3生产准备5.3.1所有轻钢结构工程均需根据施工图，编制构件制作明细表和材料明细表。并根据采购到厂钢材规格绘制排料图，指导车间下料切割工作。5.3.2根据工程要求，制订钢构件制作计划进度表和质量控制计划。5.3.3制订合理的工艺流程和场地布置，配备足够的、质量可靠的生产设备、工艺装备、量具、仪器、仪表和动力设施。5.3.4按照设计文件和图纸要求，编制各工序施工工艺卡或操作要领。5.3.5对关键工序或重要构件，要提前进行工艺评定以保证成
8、批生产的顺利进行。5.3.6对首次采用的新钢种（或焊接材料），在开工前必须做好焊接工艺评定试验。其试验的内容应包括：埋弧自动焊、气体保护焊和手工电弧焊的对接焊接头，焊透和不焊透角焊接头，带有钢衬垫的对接焊接头（如方管圆管的对接）。5.3.7参与轻钢结构制造的技术管理人员，必须是有一定实践经验或具有助理工程师以上的职称人员承担；电焊工必须取得焊工合格证，并在有效期内；无损探伤检验人员也必须持证上岗，并在有效期内。5.4.材料5.4.1钢材5.4.1.1轻钢构件一般采用Q235和Q345钢材（其中吊车梁设计要求选用B级）。Q235钢材的机械性能和化学成份应符合碳素结构钢（GB700-88）标准的有
9、关规定，见表（41）。Q345钢材的机械性能和化学成分应符合低合金高强度结构钢（GB159194）标准的有关规定，见表4-2。Q235钢板机械性能化学成分 （表4-1）牌号质量等级屈服点Re（Mpa）抗拉强度Rm（MPa）延伸率（Mpa）A（%180弯曲试验（纵向）冲击功（纵向）化学成分（%）1616-4040-6060-1001616-4040-6060-1006060-100JCMnSiPSQ235A235225215205375-46026252423d=ad=2a0.14-0.220.3-0.650.30.0450.05B+20270.12-0.20.3-0.70.045d=弯心直径a
10、=试板厚度C00.180.35-0.80.040.04D-200.170.0350.035Q345钢板机械性能化学成分 （表4-2）牌号质量等级屈服点Re（Mpa）抗拉强度Rm（MPa）延伸率A（%）180弯曲试验（纵向）冲击功（纵向）化学成分（%）1616-3535-5050-1001616-100JC MnSiPSQ345A345325295275470-63021d=2ad=3a0.21.0-1.60.550.0450.045B+20340.040.04C22d=弯心直径a=试板厚度0340.0350.035D-20340.180.030.03E-40270.0250.0255.4.1.
11、2圆钢（如地脚螺栓、拉杆等）采用优质碳素钢，其机械性能和化学成份应符合优质碳素结构钢（GB/T6991999）标准的有关规定。5.4.1.3焊钉的各项性能应符合圆柱头焊钉（GB1043389）标准的各项规定。5.4.1.4一般情况下不宜采用进口钢材，如需要用相应技术等级的进口钢材，应以供货国的标准，进行商检和焊接工艺评定试验，商检和焊接工艺评定试验不合格的不应使用。5.4.1.5钢材的厚度和不平度允许偏差，应符合相关的国家标准规定的要求，见表43和表44。钢板和钢带厚度负偏差值 （表43）钢材厚度（mm）33.53.5445.55.57.57.5252530303434404050506060
12、8080100100150负偏差值（mm）0.200.280.50.60.80.91.01.11.21.31.82.02.2 钢板不平度允许偏差 （表44）板厚（mm）允许的不平度偏差（mm）测量长度1000mm测量长度2000mm5S8 8 128S16 7 1116220270.10.801.100.070.030.03H10Mn20.121.501.900.070.0350.035气体保护焊丝材料 （表4-9）常用型号钢材牌号钢材等级 熔敷金属性能焊丝化学成份（%）屈服点Re（Mpa）抗拉强度Rm（Mpa）延伸率A（%）冲击功CMnSiSP温度JER50-6Q235A、B42050020
13、-29270.060.151.41.850.81.150.0350.025Q3455.4.2.4焊剂：埋弧自动焊焊剂应符合埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂（GB/T12470-2003）标准的有关规定，选用的焊剂牌号必须与所采用的焊丝牌号和焊接工艺方法相匹配。5.4.2.5焊接保护气体：钢结构的气体保护焊，宜采用氩与二氧化碳混合气体保护，规定采用的混合比例，其氩气的含量应80%，并应采用瓶装。在无条件采用混合气体时，也可采用纯二氧化碳保护气体，匹配相应机械性能的药性焊丝。氩气和二氧化碳的技术要求，应分别符合氩气（GB4842-84）和焊接用二氧化碳（HG/T2537）标准的有关规定。5.4.2.6进
14、厂焊接材料由质量保证部验收，检验包装箱（盒）上的厂名、牌号、规格、批号、生产日期与出厂质量证明书相符。开包抽检焊接材料外观质量，如发现焊丝生锈和焊条药皮严重剥落，应不予验收。5.4.2.7验收合格的焊接材料，应存放在专用仓库内，按品种、牌号、规格分别堆放。并配备焊剂、焊条干燥设备，对低氢型焊条（结506、结507）和焊剂在使用前进行熔烘，熔烘温度和时间按表4-10规定，要求仓库管理人员按“焊材烘熔记录表”，表4-11规定做好记录。 焊接材料熔烘温度时间 （表4-10）序号材料名称常用牌号型号熔烘温度熔烘时间1焊条结507E5015300-350602焊条结506E5016300-350603熔
15、炼焊剂焊剂431HJ401200-35060焊材烘熔记录表 （表4-11）烘熔日期焊材种类数量（公斤）烘熔控制烘干次数重复烘干操作员生产厂家焊材名称牌号规格生产批号开始温度烘干时间烘熔温度保温温度数量（公斤）日期5.4.3油漆5.4.3.1轻钢构件采用的油漆，应符合业主指定供应商或满足设计要求的品种颜色要求，并符合国家现行的相关标准规定。5.4.3.2进库油漆（包括：底漆、面漆、稀释剂）应由质检部门验收。根据质量保证书核对厂名、品种、生产批号、颜色、日期、主要技术参数（理论涂布率、漆膜附着力、固形物含量、干膜厚度、干燥时间、稀释比等），并在专门仓库存放，做好防火、防爆等安全工作。5.4.3.3
16、对超过使用保管期限的油漆，应进行复验，合格后方可继续使用。5.5零件加工5.5.1放样与下料5.5.1.1放样、下料和检验所使用的量具，应是经计量部门校准合格的量具。5.5.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号，厚度和表面质量，不宜采用表面出现蚀点深度0.2mm的钢板。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用打磨直至合格。5.5.1.3凡板材边缘有弯曲或宽边等缺陷，在下料时应设法矫正或剔除。5.5.1.4根据不同的加工工艺，应放足切割或加工余量，并应根据零件的长度和将组成构件的焊缝尺寸预先放好焊接收缩量。5.5.1.5对于相同尺寸数量较多的零件，应采用样条、样板下料。5.5.1.6下料所划
17、的切割线，必须正确、清晰。下料的尺寸允许偏差应符合表5-1要求。下料的允许偏差 （表5-1）项目名称允许偏差（mm）零件外型尺寸1.0孔距0.55.1.7下料后的每一零件应用记号笔或油漆笔写上工程名称、构件号、和零件号。5.5.2气割5.5.2.1零件的气割可采用氧-乙炔、丙烷、混合气体等气源。切割时应保证切割用气体的纯度、割咀和切割设备的完好。5.5.2.2等截面零件在开条切割时，应留足切割余量，并使数条割缝同时均匀加热，以利于减小零件的弯曲变形。薄板切割时可将割咀前倾15左右，以利于减少挂渣和割后的边缘清渣。5.5.2.3零件的切割面应无裂缝、夹渣和分层。气割零件的允许偏差应符合表5-2规
18、定。 气割允许偏差 （表5-2）序号项目名称允许偏差（mm）1长度、宽度3.02切割面平面度0.05t，且不大于2.03切割面不垂直度0.05t，且不大于1.54切割坡口角度55切割坡口钝边高度1.06割纹深度0.37局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度5.5.2.4零件切割面其它质量要求，可参照火焰切割面质量技术要求（JB3092-82）各项规定执行。5.5.2.5切割造成超过规定的缺口、残留毛刺和熔渣，应焊补和打磨光顺后，才能允许流入下道工序。5.5.3剪切与折弯5.5.3.1零件在进行机械剪切前必须核对材料规格、牌号和表面质量是否符合规定的要求，并应确认所剪零件的厚度是在剪切机能力范围之
19、内。5.5.3.2剪切机必须运转正常，刀刃锋利。剪切前应根据不同的板材厚度，调节好剪刀片间隙和定位装置正确无误，压板装置应牢靠稳固。5.5.3.3切口截面不允许存在撕裂、裂纹、分层、夹灰和棱边。毛刺和缺棱也应给予打磨和修正。5.5.3.4机械剪切零件的切口应平整，剪切后产生的挠曲应给予整平，剪切零件的允许偏差应符合表5-3规定。5.5.3.5折弯成型的零件表面不允许存在裂纹，如出现裂纹应及时采取工艺措施（如折弯时对零件适当加热），防止裂纹继续发生，零件表面的裂纹应用碳刨彻底清除后才允许进行焊补。 机械剪切允许偏差 （表5-3）序号项目名称允许偏差（mm）1零件宽度、长度3.02边缘缺棱1.03
20、型钢端部垂直度2.05.5.4坡口与切口5.5.4.1构件的焊缝坡口形式，应按图纸要求加工，所有的对接焊缝的坡口形式，必须能保证其焊接接头完全焊透。5.5.4.2凡图纸未标明的焊缝坡口形式和尺寸，可参照建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）的坡口形式进行选择。5.5.4.3一般常用的对接和角接全熔透焊缝，其坡口形式推荐表5-4（供讨论用）各项规定。5.5.4.4为了便于端板与翼板之间角焊缝的焊接，并能保证其连续性，可将腹板临角部位开一R=25mm的工艺孔（见图5-1 一）。工艺孔可用样板划线后切割。一般情况下工艺孔可不予焊补，但通过腹板部位允许存在未焊透的焊缝，可以不开工艺孔。端板与翼
21、板、腹板上的加筋板应开2020mm倒角（见图5-1 二） 图5-1 一 图5-1 二全熔透焊缝坡口形式 （表5-4）序号焊接方法板厚（mm）坡口形式坡 口 简 图1全溶透对接焊缝（埋弧焊、气保护焊、手工焊）5-12不开坡口 14-20V型坡口 22以上X型坡口 2全熔透船型角焊缝（埋弧焊）1420单边坡口 序号焊接方法板厚（mm）坡口形式坡 口 简 图2全熔透船型角焊缝（埋弧焊）1420单边坡口 22以上V型坡口 3全熔透组合角焊缝（气保护焊或手工焊）8-12单边坡口 14以上V型坡口 4方管（圆管）全熔透衬垫对接焊缝（气保护焊或手工焊）方管（圆管）壁厚4-8衬板：厚度同方管（圆管）壁厚长度5
22、0mm5.5.4.5夹层梁的端头切口（见图5-2），应用样板划线后再进行切割，切口的宽度、长度和R均应控制在允许偏差之内。 图5-2 5.5.4.6当两块不同厚度的零件对接焊时，若厚度差4mm时，则其厚板应按图5-3A所示进行削薄。如果两块翼板零件对接焊时，若宽度差4mm时，则应按图5-3B所示进行切斜。 5.6构件组装5.6.1一般要求5.6.1.1构件在组装前，应看懂施工图和相关工艺要求，并检查零件编号、规格、数量和安装方向后才可施工。5.6.1.2构件在组装时必须清除被焊部位3050mm范围内的黄锈、熔渣、油漆、污垢和水份等，重要构件（如吊车梁）的焊缝部位的清理，应采用电动砂轮机打磨呈金
23、属光泽。5.6.1.3焊缝的装配间隙和坡口尺寸，均应控制在允许偏差范围之内，凡超差部位应予修正。5.6.1.4定位焊可采用气保护焊或使用与钢材牌号相匹配的手工焊条（Q235用J422焊条，Q345用J506、J507焊条），定位焊缝的质量必须完好，定位焊后应清除焊渣和飞溅。定位焊缝的尺寸和间距一般可按表6-1规定。但当H钢的角焊缝将覆盖定位焊缝时，定位焊尺寸可不受此限制。定位焊尺寸表 （表6-1）板厚（mm）定位焊缝长度（mm）定位焊缝间距（mm）1030-40200-25010-2540-50200-2502550-60250-3005.6.1.5对接接头和角接接头组对后必须在接头的两端安装
24、引出板，引出板的尺寸应不小于80*80mm，厚度应与构件工件接近，坡口允许用碳刨加工。5.6.2零件对接5.6.2.1需要拼接的翼板和腹板零件边缘必须平直，板面平整。由于拼接焊缝全部采用埋弧自动焊接。其拼板焊缝间隙应控制在1.0mm之内，拼板错位允许偏差应控制在2.0mm之内。5.6.2.2翼板或腹板允许进行拼接，但在同一零件中的接头数量不允许超过两个，翼板拼接长度不应小于两倍板宽，且应大于600mm；腹板的拼板长度也应大于600mm；在翼板、腹板宽度方向、连接板、端板或加强板等零件中不允许存在拼接焊缝。翼板、腹板的拼接焊缝应相互错开，并应200mm。吊车梁的对接接头应设在距端头三分之一处离端
25、头应大于600mm处。5.6.2.3当拼接焊缝距离螺栓孔边缘38mm时，必须将焊缝余高磨平。5.6.2.4翼板腹板对接焊缝应和加强筋的角焊缝交错，对接焊缝和角焊缝距离应不小于50mm。5.6.2.5方管或圆管在每根构件中允许有一个接头，但在对接时应加垫宽度不小于50mm的钢衬垫，并与管壁紧贴，管子应开坡口，并留6-8mm间隙，以利于与衬板焊透。5.6.3 H钢组装5.6.3.1翼板与腹板的对接焊缝，必须正反两面用埋弧自动焊全部焊好后，经外观检查合格，方能进行腹板或翼板零件的下料切割和H钢组装。5.6.3.2对于采用开平板（厚度5mm、6mm）的腹板零件，为消除其零件因切割和焊接后的残留应力，在
26、生产现场没有矫正机的情况下，只能对其切割边缘和对接焊缝二侧，用锤击方法或其他类似方法来消除应力，以减少腹板在H钢组装焊接后产生严重波幅变形。5.6.3.3腹板组装前尚需清理切割缺陷，认真调节好组立机压轮位置，间隙和输送速度，防止H钢组立时腹板过渡挤压造成压痕、拉伤等表面损伤。5.6.3.4设计选用单面角焊缝的H型钢，其定位焊可焊在主焊缝的一侧。为此，定位焊的焊角高度宜小（为主焊缝焊角高度的1/22/3），间距不宜过大，为了保证焊后不在定位焊缝处出现“竹节”样焊缝，可在焊前应将过高的定位焊缝用电动砂轮机磨低。5.6.3.5腹板与翼板必须保持垂直、居中，腹板中心偏移度应控制在2mm。腹板对接焊缝处
27、或其他局部偏移不允许大于3mm，且每根构件不允许超过1处。5.6.3.6组成H钢零件外形尺寸的允许偏差（无余量装配时）见表6-2 H钢外形尺寸偏差 （表6-2）序号零件名称允许偏差1长度3.02宽度3.03直线度L/3000，且不大于2.05.6.3.7对有起拱要求的H钢构件，必须采取有效工艺措施，保证达到设计规定的起拱要求。5.6.4端板组装5.6.4.1端板组装前应首先检查端板外形尺寸、孔径、孔距和端板的表面质量。同时核对安装端板的构件号是否一致。组装时尚需注意端板的安装方向，要防止装反、装倒。5.6.4.2为保证端板摩擦面质量达到设计规定的抗滑移系数要求，应采取端板在组装前先行抛丸除锈处
28、理。5.6.4.3为保证端板安装质量，必须重视手工切割构件端头余量的质量，做好切割面的修补打磨工作。（对于没有端板的H钢构件，应采用半自动切割或手工靠杆切割，端头余量不得采用手工切割的方法。并建议推行无余量装配的工艺方法）。5.6.4.4为保证端板与翼板的平面和自由边的垂直度，端板安装时应使用“端板直角检验尺”，并测量构件对角线尺寸来保证端板安装的角度。与腹板非直角组装的端板，在安装时应使用角度样板。对批量制作的构件应在平台（或地面）采用实尺放样，竖立装配置架（或简易胎架）进行端板的定位组装。5.6.4.5端板组装时应对不同的构件尺寸和结构焊缝分布情况预放焊缝的收缩量。特别是吊车梁一般具有较多
29、的加筋板，因此必须放足焊缝收缩余量。5.6.4.6翼板与端板焊缝的接头，应按要求将焊接坡口开在内侧，以利于焊接后在外侧碳刨清根。在翼板与端板角焊缝通过腹板的部位可开设工艺孔。5.6.4.7端板二端有三角加筋板的构件，加筋板的焊接应注意焊接程序，一般应在端板焊接变形矫正后再焊接三角加筋板。5.6.4.8一般情况下梁的长度偏差控制应随机，不宜一边倒；而柱的偏差控制宜负不宜正。6.4.9对拼的支撑型钢，应在组装前先将拼装面除锈和涂漆，然后才可进行装配和焊接。型钢（指角钢、槽钢）拼接焊缝为全熔透焊缝，并且要求对接焊缝为45斜切口，工字钢和热轧H型钢为Z型接头，其接头形式见图61所示。 图 615.6.
30、5构件预拼装5.6.5.1结构跨度30m的屋架梁构件，为了验证构件加工，组装的正确性，根据业主或监理单位要求，可按照制作检验批划分的原则，抽取一拼或数拼屋架梁进行预拼装。5.6.5.2预拼装构件应是制作完成并经验收合格，具有互换性的屋架梁。5.6.5.3预拼装应在平整的平台或水泥地坪上进行，配备汽车吊其他起重设备将构件处于自由状态，不允许有外力强制固定，单件支撑应不少于三点。5.6.5.4预装时端板间螺孔应用普通螺栓临时拧紧，每一组孔的固定螺栓不得少于4个。5.6.5.5预装后应测量屋架梁最外端安装孔或两端支撑面的跨距、拱度、连接板及其孔的错位，穿孔率应达到98以上，对超差的孔应进行扩孔处理，
31、并检查预拼梁的扭曲、折弯和下垂等情况，然后将测量数据作好记录。5.6.5.6经预拼装不合格的单件应予调换，并制定修整方案进行修正。5.6.6构件尺寸允许偏差5.6.6.1零件接缝的安装间隙、错位，H钢高度、宽度、垂直度和中心偏移等允许偏差，应符合表6-3规定。5.6.6.2端板的错位、弯曲和孔位偏移；端板和翼板、腹板的不角尺等允许偏差，应符合表6-4规定。5.6.6.3端板安装倾斜。夹层梁连接角钢安装的允许偏差，应符合表6-5规定。5.6.6.4端板的边缘毛刺，钻孔毛刺应打磨干净，不得随意在摩擦面上点焊。零件装配允许偏差 （表6-3） 类别项目允许偏差（mm）图 例间隙间隙（a）手工焊：2.0埋弧焊：1.0 高度高度 宽度（h） （b）3.0 垂直度垂直度（1）5.0吊车梁：3.0偏心中心偏移（e）2.0错位梁柱端接头错位（或短缺）（3）2.0对口错位（4）40.15t但不大于2.0端板安装允许偏差
