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1、目录1、二十层概况31.1已安装完成情况31.2钢结构构造形式31.3二十节柱安装后复测成果42、重点难点53、现场安装总体思路54、钢结构安装前准备54.1钢构件临时堆场及周边场地准备54.2钢结构进场验收64.3轴线的交接与复测74.4安装设备准备85、安装方案95.1钢柱吊装95.2钢构件的吊装方法96、安装流程126.1钢柱吊装126.3连接板安装136.2钢柱测量146.3焊接固定146.4连接板割除156.5依次安装完成所有钢骨柱156.6钢梁吊装166.7钢梁安装166.8安装下一条梁176.9依次安装所有的梁186.10焊接197、现场安装焊接197.1现场焊接工艺评定197.
2、2焊前准备207.3现场焊接操作工艺217.4引弧板、引出板、垫板要求217.5减少收缩量措施227.6现场焊接的质量保证措施227.7焊后缺陷返修措施257.8现场焊接的质量检验257.9外观检查267.10无损检测271、概况1.1已安装完成情况现场20节钢骨柱、钢骨梁已经安装完成，20层钢过梁标高为90.20米，伸出楼面的钢骨柱顶标高为91.80米，第21节柱梁面标高98.050。（2A、2B区对称布置）1.2钢结构构造形式1.2.1本次21节钢结构安装主要有钢骨柱及钢梁，钢梁构造形式见下图。项目具体形式钢梁化学锚栓钢梁1.2.2钢骨柱有十字劲性柱、H型钢柱两种规格形式，构造形式见下图。
3、字型钢柱H型钢柱 1.3二十节柱安装后复测成果根据测量可以看出，20节钢骨柱的安装偏差主要有两种形式，一是轴线偏差，二是钢骨柱自身扭向，在安装21节柱的时候要注意根据各个不同测量结果作适当调整。项目测量结果测量2、重点难点2.1重点：控制21节柱安装时的轴线和标高测量、调整。2.2难点：与轴线、和扭向偏差较大的几根二十节柱对接时的调整。3、现场安装总体思路项目具体内容吊装机械主结构吊装：使用2A区的1号塔吊和2B区的9号塔吊吊装；构件制作运输钢骨柱：我公司拟采用工厂整根加工制作，分段运输，超过运输长度要求的，根据安装以及受力、吊装要求进行分段运输，现场拼接；钢过梁：我公司拟采用工厂切割下料、制
4、作完成并抛丸除锈涂装后散件发至现场，现场进行吊装；安装流程由于是使用塔吊进行吊装，可以按照土建施工进度和现场地理条件以及构件加工完成情况来安排施工顺序，可以首先安装2-15轴或2-A轴钢骨柱，单根钢柱安装流程如下：2-15轴钢柱吊装钢柱就位连接板、螺栓临时固定测量校正焊接加固割除连接板打磨探伤除锈防腐。依次安装完成2-15轴和2-A轴钢骨柱。然后安装钢梁，钢梁安装流程如下：钢梁吊装钢梁就位连接板、高强螺栓固定焊接加固探伤除锈防腐4、钢结构安装前准备4.1钢构件临时堆场及周边场地准备施工现场的构件临时堆场经过与设在指定位置，在地面上铺设木方，减少钢构件堆放时产生变形。构件堆放时注意排水方向，不要
5、阻碍地面排水。序号钢构件堆放层次、顺序及规则1构件堆放时应按照便于安装的顺序进行堆放，即先安装的构件堆放在上层或者便于吊装的地方2构件堆放时一定要注意把构件的编号或者标识露在外面或者便于查看的方向3各段钢结构施工时，同时进行穿插着其它工序的施工，在钢构件、材料进场时间和堆放场地布置时应兼顾各方4所有构件堆放场地均按现场实际情况进行安排，按规范规定进行平整和支垫，不得直接置于地上，要垫高200mm以上，以便减少构件堆放变形及泥土、雨水污染；钢构件堆放场地按照施工区作业进展情况进行分阶段布置调整5每堆构件与构件处，应留一定距离，供构件预检及装卸操作用，每隔一定堆数，还应留出装卸机械翻堆用的空地4.
6、2钢结构进场验收钢构件、材料验收的主要目的是清点构件的数量并将可能存在缺陷的构件在地面进行处理，使得存在质量问题的构件不进入安装流程。钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题应及时在回单上说明并反馈制作工厂，以便工厂更换补齐构件。按设计图纸、规范及制作厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。主要检查构件外形尺寸，螺孔大小和间距等。检查用计量器具和标准应事先统一。经核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并做好检查记录。对于制作超过规范误差或运输中变形、受到损伤的构件应送回制作工厂进行返
7、修。现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和尺寸检查，质量控制重点在构件制作工厂。构件进场的验收及修补内容如下表所示：序列类型验收内容验收工具、方法补修方法1焊缝构件表面外观目测焊接修补2现场焊接剖口方向参照设计图纸现场修正3焊缝探伤抽查加工厂无损探伤碳弧气刨后重焊4焊脚尺寸量测补焊5焊缝错边、气孔、夹渣目测焊接修补6多余外露的焊接衬垫板目测切除7节点焊缝封闭目测补焊8构件的外形及尺寸钢柱变截面尺寸测量制作工厂控制9构件长度钢卷尺丈量制作工厂控制10构件表面平直度靠尺检查制作工厂控制11加工面垂直度靠尺检查制作工厂控制12箱型、H型截面尺寸对角线长度检查制作工厂控制13钢柱柱身扭转测量制作工厂控
8、制14H型钢腹板弯曲靠尺检查制作工厂控制15H型钢翼缘变形靠尺检查制作工厂控制16构件运输过程变形参照设计图纸变形修正17钢筋预留孔大小、数量参照设计图纸补开孔18螺栓孔数量、间距参照设计图纸绞孔修正19连接摩擦面目测小型机械补除锈20柱上牛腿和连接耳板参照设计图纸补漏或变形修正21表面防腐油漆目测、测厚仪检查补刷油漆4.3轴线的交接与复测序号内 容1对提供的定位轴线，会同建设单位、监理单位、总包单位及其他有关单位一起对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。2复测完成后，测放各部分钢结构的定位轴线和定位标高偏差。3根据提供的水准点(二级以上)，用水准仪进行闭合测量，并
9、将水准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方，也可测设到建筑物内部，但要保持视线畅通，同时应加以保护。4.4安装设备准备4.4.1设备准备柱就位后校正轴线用的磁力线坠或经纬仪2台，校正标高用的水准仪2台。梁柱就位后固定用的连接板连接螺栓及力矩扳手若干，电焊设备2台，气保焊机4台，气割设备2套，其他设备见下表。序号设备/机具名称规格型号数量2焊接切割探伤检测设备电焊机ZX5-5002台3CO2焊机CPXS-5004台4电焊条烘箱YGCH-X-4001台5经纬仪J22台6水准仪索佳SDL302台7千斤顶5t、10t4个8倒链10t、5t8个9砂轮机JB1193-714台10常用设备机具扭矩扳手NBS60
10、D6把12焊缝量规2把15防护用具安全帽20顶16安全带10套17防滑鞋20双4.4.2劳动力准备工种人数工种人数安装铆工4测 量 工2焊 工6探 伤 工1起 重 工2辅 工4合 计19人安装铆工：用于地面挑选构件、绑扎构件、安装构件的4人，19层屋面用于钢柱、钢梁就位、固定的4人。测量员：2人，用于钢柱、钢梁就位后的轴线、标高复测。5、安装方案5.1钢柱吊装施工过程吊装措施吊点设置及起吊方式吊点设置在柱顶牛腿处，如无牛腿的钢柱，设置在柱顶以下500范围内的栓钉下，防止吊具脱落。绑扎时，钢柱与吊具接触部位应垫上枕木或其他保护吊具的材料，先试吊，保证构件垂直平稳，起吊时，不得使柱端在地面上有拖拉
11、现象，离地1000左右时停下清理干净柱身泥土和杂物再平稳起吊钢柱定位钢柱吊到就位上方200mm时，应停机稳定，安装铆工应事先根据图纸准确定位钢柱安装朝向,安装辅助工配合扶稳钢柱，对准下方钢柱后，缓慢下落，使钢柱四边与下方钢柱四边对准钢柱临时固定在吊机松钩前，采用连接板用螺栓进行临时固定，同时在钢柱的两条垂直的轴线方向设置磁力线坠，对钢柱进行初步测量校正。5.2钢构件的吊装方法根据设计的平面布置图，为保证安装质量，遵循从边柱开始，单向逐步铺开的吊装顺序进行吊装。立面安装顺序按照钢柱钢梁施工工作流程进行吊装。5.2.1吊装方法钢柱的吊装采用塔吊单机旋转法进行吊装，起重机边起钩边回转边使柱子绕塔机脚
12、旋转而将钢柱吊起，旋转至安装作业面上。吊装过程吊装起吊方式 5.2.2钢柱安装测量固定1、柱基标高调整钢柱吊装就位后，先进行初步的调整偏差，根据20节钢柱的实际标高来决定21节柱顶标高调整偏差数值。2、柱身垂直度的校正在钢柱的纵横十字线的延长线上或稍偏的位置架设两台经纬仪，进行垂直度测量，经纬仪与纵横十字线的夹角应小于15，调整后用点焊形式固定，接这再进行复校调整，调整后满焊。3、钢柱安装允许偏差钢结构工程框架安装的允许偏差应符合下表规定：项 目允许偏差图 例钢结构的定位轴线l/2000, 3.0基础上柱的定位轴线及钢柱定位轴线1.0地脚螺栓偏移2.0底层钢柱柱底轴线对定位轴线偏移3.0基础上
13、柱底标高2.0上下柱连接处的错位3.0单节柱的垂直度H/1000,且10mm同一层柱的柱顶高度差5.0同一根梁两端顶面高差l/1000,且10mm主次梁表面高差2.0主体结构整体垂直度H/2500,且+10.050.0主体结构整体平面弯曲l/1500, 且25.05.2.3钢梁吊装钢梁的吊装在钢柱全部安装完成并校正、固定后开始。吊装梁的吊索水平角度不得小于45，绑扎必须牢固。钢梁的吊点设置在梁的三等分点处，采用专用吊带装卡，对于重量不大的钢梁，在满足塔吊最大起重量的同时，可以采用一钩多吊，以提高吊装效率。钢梁吊装示意图6、安装流程6.1钢柱吊装1、塔吊吊装钢柱20节钢柱21节钢柱连接板2、将第
14、21节柱吊装到20节柱上对正6.2连接板安装连接螺栓连接耳板连接板安装连接板，初步固定6.3钢柱测量连接板连接螺栓线坠吊线线坠初步测量钢柱垂直度6.4焊接固定气保焊焊接连接螺栓连接板线坠初步测量钢柱垂直度6.5连接板割除气保焊焊接焊接固定6.6依次安装完成所有钢骨柱钢柱全部安装完成6.7钢梁吊装钢梁吊装6.8钢梁安装用高强螺栓连接固定钢过梁6.9安装下一条梁用高强螺栓连接6.10依次安装所有的梁安装完成后校正，最后满焊6.11焊接气保焊焊接安装完成后校正，最后满焊7、现场安装焊接7.1现场焊接工艺评定为较好地保证现场焊接质量，我公司将依据建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002有关规定做好焊
15、接工艺评定，并据此制定完善的焊接工艺方案，作为现场焊接作业指导。施工准备操作平台，防风棚及防护架就位焊前准备坡口清理、检查衬板、引弧板、熄弧板预热定位焊根部打底填充焊接面层焊接按规定后热按规定保温焊接外观检查填写外观检查表打磨探伤区域超声波探伤填写正式报告工序交接合格合格缺陷修补 焊前检查：1、气候条件2、焊前测量结果3、坡口几何尺寸4、焊机、焊接工具5、安全防护6、二氧化碳气体7、防火措施过程中检查：焊接电流、电压焊接清理层间温度气体流量、压力、纯度送丝速度及稳定性焊道宽度焊接速度YESYESNO现场焊接作业流程7.2焊前准备施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应
16、修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度。施工前应由焊接技术责任人员根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定；7.3现场焊接操作工艺（1）预热及后热处理对较厚板件(大于25mm),在T型接头、角接接头和十字形接头中应采取防止层状撕裂的措施。措施包括：焊前预热，焊后缓慢冷却或后热，仔细清除焊丝及坡口的油锈、毛刺及水份，焊条严格烘干等。预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的15倍以上，且
17、不小于100mm；预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行，预热温度确定方法如下：序号预热温度确定方法1根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。2根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度。扩散氢含量高时应适当提高预热温度。当其它条件不变时，使用超低氢型焊条打底预热温度可降低2550。3根据焊接时热输人的大小确定预热温度。当其它条件不变时，热输入增大5kJ/cm,预热温度可降低2550。4根据接头热传导条件选择预热温度。在其它条件不变时，T形接
18、头应比对接接头的预热温度高2550。（2）行焊后消氢处理消氢处理的加热温度应为200250, 保温时间应依据工件板厚按每25mm 板厚不小于0.5h且总保温时间不得小于1h 确定。达到保温时间后应缓慢冷却至常温。7.4引弧板、引出板、垫板要求序号要求1严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具；2不应在焊缝以外的母材上打火、引弧；3T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同 ，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板；4手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引
19、出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm，非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm。其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于l0mm；5焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击敲落引弧板和引出板。7.5减少收缩量措施序号减少收缩量措施1在保证焊透的前提下采用小角度，窄间隙焊接坡口，以减少收缩量。2提高构件制作精度，构件长度按正偏差验收。3采用小热输入量，小焊道，多道多层焊接方法以减少收缩量。7.6现场焊接的质量保证措施（1）焊接质量控制内容控制阶段质量控制内容焊接前质量控制母材和焊接
20、材料的确认与必要复验焊接部位的质量和合适的夹具焊接设备和仪器的正常运行情况焊接规范的调整和必要的试验评定焊工操作技术水平的考核焊接前应熟悉每一个部位设计所采用的焊缝种类，了解相对应的参数要求焊接中质量控制焊接工艺参数是否稳定焊条、焊剂是否正常烘干焊接材料选择是否正确焊接设备运行是否正常焊接热处理是否及时尽量采用高位焊接,同行保证焊缝长度和焊脚高度符合设计要求,做到边焊接边检查,在保证焊接连续的条件下对不符合要求的地方及时补焊定位焊缝有裂缝、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，焊接过程中，尽可能采用平焊位置进行焊接。焊接后质量控制焊接外形尺寸、缺陷的目测焊接接头的质量检验破坏性试验理化试验金
21、相试验其它非破坏性试验无损检测强度及致密性试验构件焊接安装完毕后,应用火焰切割去除引弧板和安装耳板,并修磨凭证焊接区域的清除工作（2 ）人员保证本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班长乃至具体操作的施焊技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均为资格人员和曾从事过配合作业的人员，保证相关人员明白工程的质量要求及施工时需注意事项。针对本工程的板厚，对已取得焊工证的焊工进行培训，即可参加本工程的焊接施工。施工时，既便是辅助工，也须通晓焊接作业平台的具体搭设及作业顺序和作业所需时间，从而准备好焊前工作，知道包括完工清场的具体要求及焊材的分类，首先从人员组织上杜绝质量事故发生。（
22、3）焊接材料选择与管理序号要 点1选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接方法焊接坡口组装允许偏差值应符合建筑钢结构焊接技术规程中的规定。2焊接材料到货后由焊接质检员会同材料管理员对焊材观感质量、质保书批号、焊材牌号、气体纯度进行核对检查，合格后方可入库。3材料管理人员及时建立进货台帐，并按要求对焊接材料进行保管，建立标识，保证焊材库的温度湿度处于受控范围，并坚持做好每日记录。4焊材发放前必须按焊材技术要求进行烘焙，烘焙时间、温度不同的焊材必须分箱烘焙。5焊材发放时须明确焊材使用部位，
23、焊条牌号，建立发放记录。6焊材当日未使用完必须退回焊材库保管。7经烘焙过的焊条必须放置在保温筒内，随用随取。8经烘焙两次以上的焊条或其它因素造成不能继续使用的焊材必须申请报废处理，并及时分区存放，并标识明确。9严格焊接材料的管理制度，保证无不合格材料在工程上使用。（4）焊接环境要求现场焊接对焊接环境要求严格，具体需满足下列各项：序号环境要求1对于手工电弧焊，焊接作业区风速超过8m/s，CO2气体保护焊，焊接作业区风速超过2m/s的应设防风棚或采取其它防护措施；2焊接作业区相对湿度不应大于90%，温度小于40；风力小于四级，并做好防雨措施.3当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；
24、4雨天原则上停止焊接。7.7焊后缺陷返修措施序号返修措施1焊缝表面缺陷超标时对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时进行补焊，对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等进行补焊。2经NDT检查的内部超标缺陷进行返修时应先编写返修方案，然后确定位置，用砂轮和碳弧气刨清除缺陷，缺陷为裂纹时，气刨前应在裂纹两端钻止裂孔，并清除裂纹两端各50mm长焊缝或母材。3清除缺陷时刨槽加工成四侧边斜面角大于10的坡口，必要时用砂轮清除渗碳层，用MT、PT 检查裂纹是否清除干净。4补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满焊坑，多层焊的焊层之间接头应错开。当焊缝长度超过500mm时，应采用分
25、段退焊法。5返修部位应连续焊成，如中断焊接时应采取后热、保温措施，再次施焊时应用 MT、PT确认无裂纹时方可焊接。6补焊预热温度应比正常预热高。根据工程节点决定焊接工艺，如：低氢焊接，后热处理等。7焊缝正反面各作一个部位，同一部位返修不宜超过两次。8对两次返修仍不合格的部位应重新编写返修方案，经工程技术负责人审核并报监理认可后方可执行。9返修焊接应填报施工记录及返修前后无损检测报告，作为工程验收及存档资料。7.8现场焊接的质量检验焊接完成后，首先清理表面的溶渣及两侧飞溅物，随后进行焊缝检验，检验方法按照进行。本工程所有外框架梁、柱连接及构件拼接焊缝为全熔透焊缝，无论在工厂或现场施焊，均要求一级
26、焊缝； 角焊缝质量等级为二级焊缝,表面缺陷应符合二级焊缝的规定。7.9外观检查(1)所有焊缝需由焊接工长100进行目视外观检查，并记录成表；(2)焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷；(3)对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查；(4)焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定，焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准焊接质量保证，钢熔化焊接头的要求和缺陷分级的规定。具体见下表：焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级B级探伤比例1002020外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t且小于等于1.0mm0.2+0.04t且小于等
27、于2.0mm每100mm焊缝内缺陷总长25mm根部收缩不允许0.2+0.02t且小于等于1.0mm0.2+0.04t且小于等于2.0mm长度不限咬边不允许0.05t且0.5mm连续长度100mm且焊缝两侧咬边总长度小于等于总长度的100.1t且1.0mm长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长5mm的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05t且0.5mm缺口深度0.1t且1.0mm每米焊缝不得超过一处焊瘤不允许表面夹渣不允许深0.2t，长0.5t且20mm表面气孔不允许每50mm长度焊缝内允许直径0.4t且3mm的气孔2个，孔具大于6倍的孔径角
28、焊缝厚度不足不允许小于0.3+0.05t且2.0每100.0焊缝长度内缺陷总长度25.0角焊缝焊角不对称不允许差值小于2+0.2h7.10无损检测在完成焊接24小时之后，对焊缝进行探伤检验，其检验方法需按照JGJ81-2002建筑钢结构焊接规程和GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级规定进行：（1）探伤人员必至少具有二级探伤合格证；（2）所有测试项目应在经国家认可的独立的第三方测试员监督下进行；（3）局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝的长度的10，且不小于200mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100探伤检查；（4）检验报告应在该批钢构验收前一个星期提交；（5）根据现行的相关法规和规范规定，焊缝应进行外观检查，并可以按照规定采用渗油试验对焊缝表面进行检查；焊缝超声波无损检测除满足上述要求外，还要满足下列要求：角焊缝厚度12mm 最少10磁粉探伤或着色探伤角焊缝厚度12mm 最少20超声波探伤及最少20磁粉探伤或着色探伤部分焊透焊缝 最少20超声波探伤及最少20磁粉探伤或着色探伤完全焊透焊缝 100超声波探伤及100磁粉探伤或着色探伤（6）除以上测试外，当工程师提出要求时还应进行贴角焊缝检测试验和抗拉试验；（7）板及翼缘构件上除主要对接焊缝以外的对接焊缝也要进行测试。
