站台雨棚钢结构构施工方案.doc

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1、宁波市轨道交通2号线一期工程标段JD2105高架车站屋架及雨棚钢结构安装施工方案编制人： 审核人： 审批人： 中建二局安装工程有限公司2014年6月15日目 录一、工程概况第1页二、钢结构安装的准备工作第2页三、吊装机具的选用第3页四、钢结构焊接要求第5页五、高空焊接对安装质量的影响第6页六、钢柱吊装方法第6页七、钢梁吊装方法第7页八、次梁和挑梁的安装方法第9页九、柱子、主、次梁及挑梁安装操作措施第10页十、质量管理体系及质量保证措施第10页十一、施工安全及文明施工保证措施第27页十二、安全事故预防及应急处理措施第36页 一 编制依据1.1施工图纸名称编号宁波市轨道交通2号线一期工程施工图设计

2、第四篇 车站第十九册 路林站（宁波工程学院站）第七分册 车站装修第三部分 车站屋架及雨棚钢结构宁波市轨道交通2号线一期工程施工图设计第四篇 车站第二十册 三官堂站（浙江纺织学院站）第七分册 车站装修第三部分 车站屋架及雨棚钢结构1.2主要施工规程、规范类别名称编号设计规范建筑结构荷载规范GB50009-2012钢结构设计规范GB50017-2003验收规范钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001钢结构焊接规范GB50661-2011 材料规范碳素结构钢GB/T700-2006低合金高强度结构钢GB/T1591-2008优质碳素结构钢GB/T699-1999结构用无缝钢管GB/T816

3、2-2008直缝电焊钢管GB/T13793-2008热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T709-2006合金结构钢GB/T3077-1999非合金钢及细晶粒钢焊条GB5117-2012热强钢焊条GB/T5118-2012安全规范建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-1991建筑施工门式脚手架安全技术规范JGJ128-20101.3主要标准类别名称编 号超声波探伤标准焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定 GB11345-2013防腐工程建筑防腐蚀工程施工质量验收规范 GB50224-2010涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 GB/T8923.1-2011 GB

4、/T8923.2-2008 GB/T8923.3-2009 GB/T8923.4-2013 防火工程建筑设计防火规范GB50016-2006钢结构防火涂料GB 14907-2002 钢结构防火涂料应用技术规范CECS 24-1990 测量标准工程测量规范 GB50026-2007工程测量基本术语标准 GB/T50228-2011二、工程概况1、概况宁波市轨道交通2号线一期工程标段JD2105所包含的车站及区间为路林、三官堂及所辖区间。路林站和三官堂站均为高架车站，车站主体结构形式为钢筋混凝土框架结构与钢结构组合体系，车站主体全长约120米。站台钢屋架、雨棚及部分构筑物为钢结构，钢屋架系统包括钢

5、结构外立面、屋面结构、天桥的主体结构及雨棚。路林站钢雨棚采用钢框架结构体系，结构整体长128米，宽约22米，沿纵向有18榀钢架，钢架间距有6m、7.5m和8m三种。钢架梁采用等截面H型钢与钢架柱刚接；钢架柱采用焊接箱型截面，与站台混凝土结构铰接。三官堂站钢雨棚采用钢框架结构体系，结构整体长128米，宽约22米，沿纵向有18榀钢架，钢架间距有6m、7.5m和8m三种。钢架梁采用等截面H型钢与钢架柱刚接；钢架柱采用焊接箱型截面，与站台混凝土结构铰接。2、 现场平面轴线分布见下示意图三、钢构件加工方案本工程中的主要钢构件包括：焊接箱型柱、焊接H型钢、方管、圆管及Z形檩条等。3.1、钢构制作及检验流程

6、制作工艺书施工图会审进料检验制作图，设置分段定尺板计划进 料制样放样落 样钢板对接切 割矫 直其他钢构件加工焊接H型钢制作箱型钢柱制作=焊接H型钢矫正箱型钢柱矫正预拼装焊接矫 正除 锈喷 漆吊装计划书运 输工地安装3.2、材料1、钢材（1）、所使用钢材必须符合我国国家标准(GB)或材料生产国国家的标准，其化学成份及力学性能必须符合设计要求。（2）、使用的钢材须均为新制品，不得有裂痕、分层、锈蚀等。（3）、钢材检查1）、根据设计说明书及设计图，核对厂商提供的质保书并检测其外观和尺寸是否符合规定值，并记录于检验记录表。2）、厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在。3）、必要时钢

7、材须送国家认可的机构作材质试验，主要进行拉伸试验测定其强度，并可视业主需要可作弯曲试验、冲击试验、化学成份分析等。（4）、钢材管理1）、本工程钢材不可与其它工程用料混合堆置。2、钢材的堆置不可有产生变形或倒塌。3）、钢材不可沾上油污、尘垢或易生锈的物品。4）、钢材底部须加垫材，不得直接放在地上以免受潮或受污。5）、Q235钢材与Q345钢材须用不同颜色标识。6）、搬运时应使用适当的吊夹具，避免钢材受损。2、焊材（1）、常用焊材如表AB所示。表A 手弧焊用焊条焊条型号焊药类型焊接位置电流种类标准号抗拉强度Mpa（kg/mm2）屈服点Mpa（kg/mm2）伸长率（%）E4303钛钙型全位置交流直流

8、正反接GB 5117420（43）330（34）22E5016低氢钾型全位置交流直流反接GB 5117490（50）400（41）22表B CO2焊、埋弧自动焊用焊丝和焊剂构件材质焊丝和焊剂Q235H08 H08A H08E 配合中或高锰焊剂H08Mn H08MA 配合无或低锰焊剂Q345H08 H08E 配合高锰焊剂H08 H08A H08E 配合中或高锰焊剂（2）、焊材的检验须核对其质保书是否与实物一致，其各项指标是否符合国家标准等。（3）、焊材的保存不可置于潮湿的地方，应置于有遮盖有防潮设施的场所。3、涂料（1）、钢结构常用涂料如下表。涂料名称固成分(%)理 论涂布率(M2/L)干膜厚m

9、m干燥时间主 要 特 点推荐涂装方法表干硬干表干硬干富锌底漆4010401.521. 低表面处理,佳防锈性能2. 用醇酸面漆复涂喷涂环氧中涂漆65780281.高膜厚,耐运输磨损2.可于恶劣环境下保护钢铁的中层油漆3.也可作面漆喷涂氯化橡胶面漆604.870261.高膜厚,高性能防腐蚀2.可抵抗烟雾和外溅酸碱喷涂（2）、涂料管理：1）、涂装油漆规范应于设计前详细提到，并注明施工作业的相关规定，以供施工者作业。2）、涂装喷漆时应使用无气喷涂法施工，补漆可用手工刷涂施工。3）、涂料材料入库前，应依规定抽样检验，并记录于检验记录表以备查。4）、涂料入库应作适当的保存，注意防火、防爆。5）、施工规范规

10、定不作涂装的部分应彻底执行，不得油漆。3.3、加工工艺钢结构钢柱、钢梁及各部位的构件的制作应根据施工图，安装条件合理分段并编制制作方案。钢结构的制作分类内容应包括制作概况、技术要求、技术方案、检验方法、平面布置、资源进度计划等。1、放样与落样（1）、放样即依据施工详图，画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复杂的构件必须经过展开，做成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。（2）、常用的放样工具有：钢卷尺、直尺、角度尺、直角尺、焦线、石笔、样冲、剪刀，各量测工具必须与标准尺比对合格后方可用于放样，从而保证制作精度。（3）、样板材质：选用彩色钢板（PVC板）或镀锌板，保证制作精度不易变形。（4）、样板

11、保存：注意防止日晒、雨淋、模糊不清。（5）、放样检查：1）、校对基本尺寸。2）、检查制作上或设计上是否有问题：、构件上螺栓连接时有无障碍，螺栓孔位置是否符合设计要求；、各构件组合有无障碍；、焊接作业进行时有无障碍及电焊切割预留量是否足够；、工作顺序模拟是否有障碍；、构件运输有无障碍；、现场高强螺栓与焊接作业之间有无障碍；、特殊构件工地现场组合是否可行。、落样注意事项：a、落样时依全尺寸放样的样板（考虑切割余量及焊接收缩量）。b、每一单片材作适当取材安排，使钢板余料减少至最低程度，一般为小于4.5%。c、大构件优先取材落样，小构件则尽量利用大构件所剩的空间落样。d、取材应考虑应力作用方向与钢板轧

12、制方向一致。e、落样时特别注意材料是否平直，表面是否有伤痕。f、较简单的构件，放样与落样可同时进行。g、现场放样的地面须保持平整、干燥、坚实。h划线完成应尽快进行钻孔或裁剪，以免日晒雨淋后样线模糊不清。2、裁切（1）、构件裁切方式分类：裁切方法裁切工具构件类型机械切断法剪床、锯床、砂轮机、角铁切断机薄钢板（厚度不得超过12mm）型钢类（角钢、槽钢）火焰切割法多火嘴门式切割机半自动切割机手工切割机中厚钢板预热氧切割氧乙 炔多火嘴门型切割机示意图（2）、火焰切割注意事项：1）、切割速度应适当，正确的切割断面如下图所示：c.速度太慢b.速度太快a.正确速度2）、切割后允许有粗状熔渣成点状附着，但容易

13、剥离且不留痕迹。3)、切断面伤痕或过于粗糙必须用砂轮机研磨。4)、切断面有缺陷发生时，必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑。5)、切割完成后，必须铲除熔渣，并用角磨机去除毛边。6)、在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。7)、割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。3、剪切（1）、剪板机工作示意图如下所示：1 工作台2 被剪板料3 防护栅4 上刀片5 定位档块6 下刀片654321（2）、钢板剪切厚度不得超过20mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm，对切剪质量要求应以切断面不变形为宜。（3）、切断面须去除毛边并打磨修齐。（4）、剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。4、制孔（1）、制孔

14、主要设备：悬臂钻床、冲孔机、台式钻床（2）、制孔注意事项：1）、孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求。2）、板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。3）、制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。4）、高强螺栓孔的贯通率及阻塞率须符合下表：接合方法螺栓规格（mm）贯通样规（mm）贯通率（%）阻塞样规（mm）阻塞率（%）磨擦接合DD+1.0100D+3.080以上支承接合DD+0.7100D+0.81003.4、钢组立及矫正1、H钢组立顺序如下图示：2、组立点焊要求：（1）、焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。（2）、焊接材料须与主焊道保持一致。

15、（3）、点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表：板厚焊道长焊道间距组立缝间隙不超过25mm1020mm300400mm不超过1mm超过25mm3050mm300400mm不超过1mm（4）、点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。（5）、H矫正采用专业的H型钢矫正机，如下图所示：上压轮下压轮F矫正中矫正前矫正后1）、H矫正机可矫正之变形型钢如下图：2）、型钢加热矫正法图例：开始点终点开始点先两脚同时加热然后中央部加热两脚同时加热（A）角钢（B）槽钢开始点终点开始先腹板同时加热然后翼板加热先两翼板同时加热然后腹板加热先腹板加热然后翼板加热（D）H型钢（C）T型钢3）、加热矫正注意事项：、加

16、热温度不得超过6500C（暗红色），且不可急冷以避免钢材脆性。、采用加热加压法时，2503500C时不可锤打，避免发生脆断。、长跨度的梁或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。 、钢板厚度较大时可采用预热，避免表面与中心温差太大而发生裂纹。3.5、二次组合1、二次组合流程范例（1）、柱组合示意图：（2）、梁组合示意图：2、二次组合注意事项：梁上弦控制：放大图3.6、表面处理1、除锈本工程采用手工或机械除锈，除锈完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于4小时内喷涂第一道底漆。2、涂装（1）、涂装施工示意图如下：1 喷枪2 高压油漆输送管3 气泵4 油漆吸入软管5 气管6 油漆7 压缩空气储气桶1

17、234567（2）、涂装限制如下表：禁止条件处理措施禁止施工原因1.超过规定涂装时间(除锈后4小时)重新除锈因时间间隔太久,构件可能生锈及集尘2.环境温度低于50C或超过500C待恢复常温或移至温度调节符合规定处施工低温:不易干燥,易发生龟裂高温:易产生气泡与针孔3.空气湿度超过85%停止施工附着不良并导致起泡生锈4.被涂物表面有泥沙、油脂或其他污物附着使用适当电动工具、手动工具、抹布揩试干净,油脂用有机溶剂洗去漆膜会附着不良,易时起泡和生锈5.环境灰尘较多停止作业,或在适当遮盖下施工容易引起漆膜的附着不良6.被涂表面未按设计规定进行除锈处理按设计规定重新除锈漆膜附着不良7.混合型涂料已超过使

18、用时间必须废弃不用降低漆膜的品质与性能8.油漆外观不均匀有异物重新充分搅拌混合油漆,仍有异状时废弃不用降低漆膜的品质与性能9.下层漆未干待完全干透后再施工易引起下层漆的起皱与剥离10.超过规定涂装间隔使用适当工具将漆面磨粗糙降低漆膜间的附着性,容易引起层间剥离11.需要焊接部位用胶带粘贴后再施工影响焊接质量12.与混凝土接触面或预埋件部分不作涂装无需涂装13.高强螺栓连接磨擦面、接全部不得涂装降低抗滑移系数,影响磨擦结合（3）、涂装膜厚检验标准：油漆干膜厚用漆膜测试仪测量，被检测点中有90%以上的点达到或超过规定膜厚，未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的90%。（4）、涂装检测应特

19、别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。（5）、补漆：1)、预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。2）、油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。3）、油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。4）、补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。3.7焊接工艺1、焊接准备（1）、焊材干燥及管理：1）、一般钛钙型焊条如为新品则不必干燥，未用完的回收品则必须经60100的干燥1小时后

20、再使用。2）、低氢焊条须经300温度、1个小时以上的干燥后，再放入100的干燥箱内储存。3）、焊剂箱打开使用时，必须处于干燥状态下方可用于施焊。4）、焊剂如打开经12小时后，须经120、1小时的干燥后使用。5）、新购买的焊条必须交仓库保管，置于通风、干燥、不直接接触地面的场所，使用时须填具领料单向仓库领用。6）、工作结束，剩余焊条必须收回置于干燥箱内，次日再取用。（2）、焊接预热1）、在低温或母材为厚板时可进行焊接前加热，从而避免焊接部位因急冷而发生裂纹。2）、预热温度控制可参照下表且在焊接作业指导书上确定：根据钢材及板厚确定根据含碳量确定钢材焊材板厚(mm)含碳量(%)预热温度(0C)t25

21、25 t 3838 t 500.20以下90以下Q235其他焊条不预热600C+100C0.200.3090150低氢焊条不预热不预热600C+100C0.300.45150260Q345低氢焊条不预热600C+100C1000C+100C0.450.802604203）、焊接前检查、是否选择正确的焊接方法和焊接材料。、焊接施工顺序是否正确。、焊接面是否清洁。、预热方案是否可行。2、焊接方法（1）、手工电弧焊1）、焊条型号选择如下表:构件材质焊条型号说 明GBQ235E4303焊缝金属最低抗拉强度43kg/mmQ345E5016焊缝金属最低抗拉强度50kg/mm2）、焊条直径选择如下表:板厚(

22、mm)44 t 12焊条直径(mm)不大于工件厚3.24.04.03）、电流选择如下表:焊条直径(mm)2.53.24.05.0电流(A)5080100130160210200270（2）、埋弧自动焊1）、钢板对接焊接参数表:板厚(mm)焊丝直径(mm)焊接道数焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)6144.012道4005802840507314304.06.02道以上6001000364030752）、填角焊焊接参数表:焊脚高度(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)6245047534366783550660343650457562534

23、36501036006503436384650700343638123600650343625472577536383357758253638303）、CO2焊接电流参数表:焊丝直径水平角焊对接全熔透焊接1.2mm200300A190300A220320A1.6mm300400A320380A220320A3、焊接施工（1）、钢板对接1）、下料：根据施工图要求把所要拼接的钢板放长1520mm，以补充焊缝收缩和边线的不整齐的焊后修整。2）、开坡口：钢板厚度大于8mm时必须开坡口，坡口形式如下图，采用半自动切割机开取。haacha=700 h=3mm c=3mmc板厚为1422mm板厚为24mm以

24、上3）、清理焊接区：在焊接区域，坡口焊缝边缘需除锈、割渣、油污，防止焊接缺陷产生；双面焊接时必须进行反面清根，采用碳弧气刨。4)、焊接次序：板厚（mm）说 明图 示6121 焊接次序为122 第1道使用埋弧焊或CO2焊3 第2道使用埋弧焊1214221 焊接次序为12342 第1道使用手工焊或CO2焊打底3 第24道使用埋弧焊4 注意层间清理4123124324501 焊接次序为12342 第1道使用手工焊或CO2焊打底3 第24道使用埋弧焊4 注意层间清理（2）、H型钢焊接1）、组立：在组立机上点焊组立，保证翼板与腹板组立间隙小于1mm，以防止埋弧焊时焊穿。432113422）、埋弧焊焊接次

25、序如下图示，减少焊接变形。4、焊接缺点及改善（1）、良好的焊道外观图：C值在规定值以内形埋弧焊良好的焊道外观 CO2填角焊良好的焊道外观 钢板对接良好的焊道外观（2）、焊接缺点改善表：缺点图 示改 善修 补 措 施咬 边1. 使用较小电流2. 减慢焊接速度3. 使用短弧焊4. 保持正确的焊条角度5. 选用合适焊条补焊后打磨平整气 孔(凹孔)1. 使用适当电流2. 彻底清除干净焊接部位的油污及锈蚀3. 焊条充分干燥4. 使用低氢焊条5. 使用短弧焊补焊后打磨平整未熔合1. 调高焊接电流2. 调整焊接速度3. 使用合适的焊条打磨后补焊未焊透1. 加大开槽角度2. 选择适当直径的焊条3. 降低焊接速

26、度4. 调高焊接电流清根后补焊夹 渣1. 每层焊道的焊渣彻底清理干净2. 使用适当的焊接参数,避免焊渣先行卷入3. 适当加大开槽的根部间隙用开槽器去除不良部份后补焊裂 纹1. 母材预热2. 使用低氢焊条3. 焊条充分干燥4. 使用含硫、磷较少的母材(母材须复验合格)用开槽器去除不良部份,查明裂纹发生原因、改善施工细则后再行补焊焊 穿1. 减小拼装间隙2. 降低焊接电流3. 提高焊接速度4. 使用短弧焊用开槽器去除不良部份后补焊变 形1. 调整焊接顺序2. 选择适当的焊接参数3. 据设计要求进行预变形4. 充分使用拘束力,但应注意是否会产生裂纹机械矫正加热矫正焊缝厚度不 足1. 使用正确的焊条2

27、. 选择适当的焊接参数3. 加强管理清洁后补焊并打磨平整焊缝余高过 大1. 降低焊接电流2. 提高焊接速度3. 使用正确的焊条用砂轮机磨平3.8、检测（1）、一般检查1）、制造图检查：核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。2）、材料检查：、检查所有钢材是否符合国家标准，是否具有质量证明书，质量证明书与实物是否相符，必要时对钢板板进行复验。、所用焊接材料是否符合国家标准，质量证明书是否齐全。、涂料是否有质量证明书。3）、放样尺寸检查：落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。4）、焊接面检查：根据不同的板厚，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。5）、焊接部位的检查：、焊前检查

28、：表面清洁，必要时母材的预热，焊条干燥。、焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺指导书工艺参数作业，主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清理。、焊后检查：焊道外观检查及修补。（2）、非破坏性焊道检查1）、所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。2）、非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。探伤比例：一级焊缝100%，二级焊缝20%。3）、超声波检测应根据现行国家标准GB1134-89。（3）、涂装检测1）、涂装前对构件进行除锈。2）、涂装施工后，油漆实干后进行膜厚检测，膜厚标准为90%以上的点需达设计膜厚，且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的90%。3）、检测

29、点及位置按GB50205-2001的规定进行。（4）、成品检测1）、焊缝检测如下表：检测项目简 图允许偏差（mm）测量工具裂纹不允许UT焊脚尺寸0+1.5mm焊接量规焊脚对称度+3.0mm焊接量规咬边焊缝余高0.1tmax=1.0mm3.0mm焊接量规 焊接量规气 孔内部气孔不允许UT表面气孔2个/米目视.钢板尺 2）、表面处理外观检测：项 目标 准测量器具颜 色色彩一致，无时显色差目视漏 喷构件无漏喷，特别在边角、焊缝处目视起皱/流挂钢构件不得有起皱、流挂现象目视漆膜厚90%以上点达标准厚度，未达标准厚度之点的厚度不得小于标准值的90%电子膜厚计四、 运 输4.1 总体运输安排本工程中主要构

30、件情况如下：主要构件包括焊接箱型钢柱、焊接H型钢钢梁、圆管、方管、Z形檩条等。构件长度在10m21m之间，采用相应吨位和长度的汽车运输。4.2 运输准备（1）提前勘察运输路线，安排好运输计划、运输路线。（2）编制钢结构运输工艺指导书，并对操作工人进行详细的技术交底。（3）运输时每台汽车安排司机1名、押运员2名。加工厂和施工现场装车和卸车分别由车间人员和现场起重工完成。（4）运输前应清点构件和确定构件装运的先后顺序，包括构件的型号和数量，安装运输时按构件吊装顺序进行核对。（5）运输时还应准备如下工具和材料：钢丝绳、倒链、卡环、花蓝螺栓、千斤顶、信号旗、垫木、木板、备用轮胎等。4.3 运输工艺（1

31、）钢结构运输工艺顺序为：装车运输卸车堆放。（2）装车时采用两根钢丝绳对称吊挂。吊装时为防止钢丝绳打滑，应在钢丝绳与构件的连接处支垫方木，钢丝绳用卸扣扣死，吊装时应缓慢起降吊钩。（3）重量较大的构件均应标明重心位置。（4）构件运输在夜间运输时，运输时车辆四周要安装黄色信号指示灯，以引起其它车辆的注意，避免发生意外。（5）卸车吊装方法与装车方法一样，采用两根钢丝绳对称吊挂。（6）构件装车检查无误后应用钢丝绳、倒链固定、封车，钢构件与钢丝绳接触的棱角部位垫以木板条。4.4 装卸车和构件现场堆放构件运输至现场后根据构件所在轴线位置使用汽车吊卸车存放，以避免二次倒运。构件码放应遵循如下要求：1、堆放场地

32、要求。场地要求：地基平整、干净、牢固、干燥、排水通风良好、无污染。易腐蚀成品堆放在室内或大棚内场地，所有成品应按方案指定位置进行堆放、方便运输。2、成品堆放控制。分类、分规格、堆放整齐、平直、下垫方木；叠层堆放，上、下垫木找平位置上下应一致，防止变形损坏；侧向堆放除垫木外应加撑脚，防止侧覆。成品堆放地应做好防霉、防污染、防锈蚀措施。4.5 运输过程中的注意事项（1）装车后车的总高度不得超过4.0米。（2）构件运输应配套，应按吊装顺序方式组织装运，按平面布置图卸车就位、堆放，先吊的先运，避免混乱和尽量减少二次倒运。（3）构件在装车时应保持重心平衡，构件的重心必须与车辆的装载重心重合，固定要牢固。

33、（4）装卸车起吊构件应轻起轻放，运输过程中严防碰撞和冲击。运输时要根据路面情况掌握构件车辆的行驶速度，行车必须平稳。五、钢结构安装的准备工作1、施工前的准备（1）技术准备技术人员必须要熟悉各构件的安装图纸，根据各构件的平面布置图，熟悉各构件的编号和在施工现场的安装位置，在构件运输进场时就进行按编号、按安装位置卸料，尽量避免构件的二次倒运。技术人员必须熟悉相关构件的安装方法，对施工作业人员进行技术交底及安全、质量的技术培训。（2）人员准备现场必须配备足够的施工人员，装配工、电焊工、油漆工、起重工等，各工种必须配备齐全。现场安装人员必须经过安全教育培训，经考试合格后方可上岗作业；特殊工种作业人员必

34、须具备特殊工种作业证，有职业病的人员严禁参加作业；吊装作业人员必须有过大型吊装操作经验。（3）工机具准备钢结构安装需要用到以下机具：角尺4把电焊机4台小撬棒8根钢卷尺12把氧气瓶6只大撬棍4根活板12把乙炔瓶4只铁榔头6把梅花扳手6把氧气乙炔8套水平尺2把力矩扳手4把钢丝绳200米水准仪1台手葫芦8个吊绳数根经纬仪2台手提电钻5把铁丝数公斤全站仪1台磨光机8台线锤6个爬梯8套配电箱2套麻绳400米千斤顶4个25吨吊车2台清洁工具数个吊车等特殊设备要有出厂合格证，并经具有相关资质的验证单位进行检验。2个车站均按照上述工具配备。（4）现场“三通一平”工作 作好现场“三通一平”工作。作好现场场地的平

35、整工作，达到场地雨天不积水、不沉降，不妨碍吊车、运输车辆等的自由通行；不影响构件存放、平台搭设等；还要做好临时用电的安装，必须使用“三相五线制”，总电箱、分电箱都要安装漏电保护器，电缆要采用干木等架设或埋进土里，严禁施工场地电线乱拉乱扯。2、钢结构安装的一般规定（1）钢结构安装前，应按构件明细表核对进场构件的数量。并按设计文件和规范的规定对主要构件（钢柱、钢梁等）进行复检。（2）检查安装用的连接板、夹板、普通螺栓、高强度螺栓等是否齐备，钢构件在安装前应清除附在表面的灰尘、冰雪、油污和泥土等杂物。（3）钢构件的安装工艺，应保证结构的稳定性，以防构件产生永久变形。（4）钢构件的钢柱、横梁、支撑等主

36、要构件安装就位后，对不能形成稳定空间体系的应实施临时加固。（5）钢结构的安装、校正应考虑外界环境（风力、温差、日照等）和焊接变形等因素的影响，并采取相应的调整措施。3、吊装机具的选用根据本工程钢构件的最大重量特点，目前，吊装作业的最大构件重量约为2吨，构件最大长度为14米，吊车的站位也可自由安排。1、汽车吊选型：该安装工程的主选吊装机具采用25吨的汽车吊。选用25吨的汽车吊可以满足该工程的所有构件的吊装施工。以徐州25吨汽车吊为例，吊车的外型如下汽车吊的吊装技术参数如下：最大起重量：25000(KG)最大起升度：32m主臂：3节 (10.2m-25m)副臂：7.5m外形尺寸：12.25m2.5

37、m3.5m整机重量：29.09(T) 支腿距离(纵向横向)：5.07m5.4m汽车吊的吊装工况表如下：2、吊索具的选择（1）钢丝绳的选择，根据吊装安全，钢丝绳的应有68的安全系数，该工程选用21.5的钢丝绳（2）卸扣的选择，选用标准D型4.1号卸扣。3、测量工具的选用测量仪器和丈量工具是保证钢结构安装精度的检验工具。（1）经纬仪。采用精度为2s级的光学经纬仪。（2）水准仪。按国家三、四等水准测量及工程水准测量用途要求，其精度为3mm/Km （3）钢卷尺。使用通过标准计量校准的30米钢尺。使用钢卷尺应注意以下几点：1）标准温度：我国标准使用温度为200C，在实际使用时，应以实际温度与标准温度进行

38、温差换算，其换算公式： 温度改正数 = 0.000011（t-t0）L式中：L测量长度，.t测量时温度 ，t0标定长度时的温度200C。2）标准拉力：我国一般使用的标准拉力为5Kg和10Kg二种，但使用前还应注意钢卷尺制造厂的拉力标准，检测空间距离超过10m以上者，应使用夹具和拉力计数器配合钢卷尺使用；3）钢卷尺的垂度改正：用钢卷尺量测距离时，尺的中央产生垂度，从而影响测距的精度，因此根据测量的读数减去垂度改正数，则是实测的距离。尺的中央垂度改正数=W2 L324T2式中： W钢卷尺每米重量（Kg）， L钢卷尺长度（m）， T量距时的拉力（Kg）4.钢结构焊接要求（1） 焊接技术要求：a.钢结

39、构焊接应符合钢结构焊接规范GB50661-2011的规定。b.焊接作业前，对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。c.焊接顺序的选择应考虑焊接变形的因素，尽量采用对称焊接，对焊接变形量大的部位应先焊，焊接过程中要平衡加热量，减少焊接变形的影响。d.不应使用药皮受损或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。e.尽量采用工厂焊接，并优先采用自动焊接和半自动焊接。选用的焊接设备应具满足焊接工艺要求和安全可靠。f.对厚度大于36mm的低合金钢应采用焊前预热和焊后热处理措施，预热及焊后热处理温度应根据焊接工艺试验评定报告确定。g.焊后应对焊疤补焊磨平，清除焊渣和飞溅物。（2）焊缝质量要求杆件拼接必须采用等强连接，钢架、钢管柱之间接长，应加衬管施焊，焊缝为全熔透的坡口焊缝，对接质量等级为一级；非拼接处对接焊缝质量为二级；角焊缝按三级外观质量检验。六、钢结构安装基础验收放安装基础线柱中心线检测钢柱汽车吊安装钢梁汽车吊安装精 度 调 整地脚螺栓预埋垂直度、标高校正其他构件及檩条安装1、施工流程