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1、施工技术交底单位工程名称上跨京沪铁路特大桥主送单位部位连续梁接收单位施工工序连续梁悬灌日 期1 适用范围适用于跨京福、G104通道连续梁施工。2 作业准备施工技术交底收到后，应在开工前组织技术人员认真阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。3 技术要求3.1梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。双线箱梁顶宽8.9，线间距4.0m。箱梁底宽6.0m，顶板厚度35cm，底板厚度4080cm，按直线线性变化，腹板厚5080cm，按折线变化。单线箱梁顶宽4.9m，顶板厚度3
2、5cm，底板厚度3070cm，按直线线形变化，腹板厚4060cm，按折线变化。连续梁底板、腹板、顶板局部向内侧加厚。全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有空洞，供检查人员通过。3.2设计安全系数及各阶段应力见表如下：顺号项目检算条件控制条件01设计安全系数强度安全系数运营荷载下K2.2安全荷载下K1.802抗裂安全系数运营荷载下Kf1.2安全荷载下Kf1.103预应力钢绞线应力（MPa）预加应力时的锚下钢绞线控制应力con0.75fpk04传力锚固时的钢绞线控制应力p0.65fpk05运营荷载下钢绞线应力p0.60fpk06疲劳荷载作用下钢束应力幅p14007钢筋应力（MP
3、a）疲劳荷载作用下带肋钢筋应力幅s15008混凝土应力（MPa）传力锚固时混凝土压应力c0.75fc09传力锚固时混凝土拉应力ct0.70fct10运营荷载下混凝土压应力c0.50fc11运营荷载下混凝土拉应力ct012运营荷载下混凝土最大剪应力c0.17fc13抗裂荷载下混凝土主拉应力tpfct14抗裂荷载下混凝土主压应力cp0.60fc3.3纵向预应力及横向预应力损失：锚口及喇叭口损失按锚外控制应力的6%计算，纵向预应力管道摩阻按圆形镀锌金属波纹管成孔计算，管道摩阻系数取0.266，管道偏差系数取0.0038；横向预应力管道摩阻按扁形镀锌金属波纹管成孔计算，管道偏差系数取0.004；松弛损
4、失、收缩徐变及其它各项损失均按铁路桥涵钢筋混凝土及预应力混凝土结构设计规范（TB10002.3-2005）计算。锚口及喇叭口损失、管道摩阻系数、管道偏差系数应经现场试验确定，若与设计偏差较大，应重新进行检算。3.4梁体变形限值：活载作用下，梁体竖向挠度限值为边跨L/800，中跨L/700，L为计算跨度。3.5线形控制：最大静活载挠度：-26.1mm，为跨度的1/2452；实际施工中反拱的设置应根据具体情况，充分考虑收缩徐变的影响以及预计二期恒载上桥时间确定。本设计二期恒载上桥时间按预加应力后60天计算，铺设有砟轨道宜在终张拉60天后进行。3.6支座纵向预偏量支座纵向预偏量系指支座上板纵向偏离支
5、座理论中心线的位置，设1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量，设纵向支座编号依次为0、1、2、3，其中1为固定支座，其余为活动支座，各支座的1计算值见下表。1值以0至3支座的方向为正，设2为各支点由于体系温差引起的偏移量，各支座处的纵向偏移量应根据各跨合拢段施工时气温，由式=-（1+2）求得，式中负号表示按计算所得的方向设置偏移量。4 施工程序总体施工顺序为：边墩及主墩墩身施工完毕至墩顶，两边墩高顶帽应于梁部张拉完成后浇筑在两主墩附近同时拼装支架，在支架上立模浇筑0号块，将0号块与主墩身临时固结张拉并锚固纵向预应力束及中支点隔板横向预应力筋在0号块上安装挂篮在挂篮悬臂对称浇筑1、1
6、号节段张拉并锚固纵向预应力束分别以主墩中心线为对称线同时移动挂篮至下一节段在挂篮悬臂对称浇筑2、2号节段张拉并锚固纵向预应力束移动挂篮至3,3节段在挂篮悬臂对称浇筑3、3号节段张拉并锚固纵向预应力束移动挂篮至4,4节段在挂篮悬臂对称浇筑4、4号节段张拉并锚固纵向预应力束移动挂篮至5,5节段在挂篮悬臂对称浇筑5、5号节段张拉并锚固纵向预应力束移动挂篮至6,6节段在挂篮悬臂对称浇筑6、6号节段张拉并锚固纵向预应力束移动挂篮至7,7节段在挂篮悬臂对称浇筑7、7号节段张拉并锚固纵向预应力束在边跨现浇支架上，浇筑边跨支架现浇段9拆除挂篮，安装临时刚性连接构造，现浇边跨合拢段张拉并锚固纵向预应力束及边支点
7、隔板横向预应力筋拆除临时固结，落梁张拉并锚固纵向预应力束拆除边孔支架，安装中跨跨中临时刚性连接构造用悬吊支架现浇中跨合拢段张拉并锚固纵向预应力束拆除悬吊支架浇筑两边墩高顶帽进行桥面铺设。4.1 连续箱梁悬灌施工工艺流程图见图4-1。4.2 连续箱梁边跨现浇段施工工艺流程图见图4-2。4.3 连续箱梁合龙段施工工艺流程图见图4-3。图 4-1 连续箱梁悬灌施工工艺流程图图4-2 连续箱梁边跨现浇段施工工艺流程图图4-3 连续箱梁合龙段施工工艺流程图5 施工方案及注意事项5.1挂篮设计5.1.1挂篮组成挂篮由主桁系统、底模平台、模板系统、悬吊系统、锚固系统和走行系统六大部分组成。主桁架：主桁架是挂
8、篮的主要受力结构。由两榀三角形主桁架、横向联结系组成。两榀主桁架中心间距为5.2米，每榀桁架前后节点间距均为5.2米，水平杆和外挑架采用槽钢焊接的格构式，节点采用高强螺栓联结。横向联结系设于两榀主桁架的竖杆上，其作用是保证主桁架的横向稳定，并在走行状态悬吊底模平台后横梁。底模平台：底模平台直接承受粱段混凝土重量，并为立模、钢筋绑扎、混凝土浇筑等工序提供操作场地。其由底模板、纵梁和前后横梁组成。底模板采用大块钢模板。模板系统：外侧模的模板采用大块钢模板拼组，内模采用组合钢模板拼组。内模板为抽屉式结构，可采用手拉葫芦从前一粱段沿内模走行梁整体滑移就位。悬吊系统：悬吊系统用于悬吊底模平台、外膜和内模
9、。并将底模平台、外膜、内模的自重、粱段混凝土重量及其它施工荷载传递到主构架和已成粱段上。悬吊系统包括底模平台前后吊杆、外模走行梁前后吊杆、内模走行梁前后吊杆、垫梁、扁担梁及螺旋千斤顶。底模前后横梁各设4个吊点，其中前后横梁的中间2个吊点均采用吊带。两侧的吊点采用32精轧螺纹钢。底模平台前端悬吊在挂篮前上横梁上，前上横梁上设有由垫梁、扁担梁和螺旋千斤顶组成的调节装置，可任意调整底模标高。底模平台后端悬吊在已成梁段的底板上和翼缘板上。外膜走行梁和内模走行梁的前后吊杆均采用32精轧螺纹钢。其中外膜走行梁前吊点与走行梁销接，以避免吊杆产生弯曲次应力。锚固系统：锚固系统设在两榀主桁架的后节点上，锚固系统
10、包括2根后锚横梁、4根后锚扁担梁、12根后锚杆。其作用是平衡浇筑混凝土时产生的倾覆力矩，确保挂篮施工安全。走行系统：走行系统包括垫枕、轨道、前支座、后支座、内外走行梁、走行梁吊环、牵引设备。5.1.2挂篮设计主要参数（1）梁段最大重量：1500KN（2）梁段最大长度：3.0-4.25m（3）梁高变化范围：5.4-3.4m（4）最大梁宽包括顶板、底板宽；6.0-9.9m5.2施工方法5.2.1 0号块施工方法（1）支架施工0号块支架由纵向分配梁，边纵梁，垫梁，扶墙杆，横、纵向连接系，及碗扣式脚手架组成，支架直接立于承台顶面。支架预压采用C20预制混凝土块，混凝土块尺寸为111m，0#段（总长9m
11、）除去墩顶3.8m范围内不预压，两侧每延米预压18块，共计90块。预压混凝土块总质量为梁段混凝土质量的130%。施工方案图见图5.2.1-1。临时锚固采用墩顶临时固结，临时支座设在墩顶纵向两侧，尺寸为20.580.653m，混凝土强度等级为C50，配置30根32精轧螺纹钢，精轧螺纹钢下端埋入墩身2.5m，上端埋入箱梁1.8m，当伸入箱梁内长度不足1.8m时，在上端采用锚垫板和锚具进行锚固。在0#段箱体浇筑前，浇筑临时支座，0#段浇筑完成后对精轧螺纹钢进行张拉，将梁体临时锚固，以增强抗震、抗不平衡能力，承受施工中的不平衡荷载。拆除时采用液压切割机切除。 （2）模板模板采用钢模板，模板表面应平整、
12、接缝严密不漏浆，必须能使混凝土构件尺寸准确，浇注成形的表面光滑，拆装容易，施工操作方便，保证安全。模板及支架具有足够强度、刚度及稳定性，能可靠承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物各部形状、尺寸准确，支架支承地面时，支架基础应满足施工时对基础的强度、稳定性及变形的要求，当不满足要求时，应对支架的地基进行必要的加固处理。5.2.2悬臂段浇筑施工方法（1） 挂篮的拼装0#块施工完成后，安装挂篮。挂篮拼装步骤如下：在0#块上铺滑道、滑块。安装后上横梁、三角结合梁（包括主梁、立柱、斜拉带及三角架平联和斜拉上横梁平联），锚固后锚系统。安装前上横梁和斜撑杆及平联，然后在地面上拼装底模系统，在后上横梁
13、、前上横梁上挂滑车组，利用卷扬机将底模系统提升到位后，安装后吊杆及前吊杆。内、外模滑梁系统安装。挂篮施工方案图见图5.2.2-1。（2）挂篮试验试验目的：实测挂篮的弹性变形和非弹性变形值，验证实际参数和承载能力，确保挂篮的使用安全；通过模拟压重消除拼装非弹性变形；根据测得的数据推算挂篮在各悬灌段的竖向位移，为悬灌段施工高程控制提供可靠依据。加载方法：(1)在主构架前节点采用液压千斤顶预压。(2)每节点分四级加载：150KN、250KN、350KN、450KN，每级荷载持荷15min。(3)每级荷载测量前节点下沉值、前支点沉降值、后支点抬高值。(4)测量计算出主构架受压变形值，来调整梁体线形。试
14、验结果：检测完成后，对数据进行分析。经线性回归分析得出加载、变形之间的关系。由此可推出挂篮加载各个块段的竖向位移，为施工控制提供可靠依据。（3）悬臂施工挂篮经过试验，并经监理工程师同意后进行悬臂梁施工。悬臂梁施工按以下顺序进行：外侧模及底模就位后，绑扎底板钢筋及钢筋定位架。梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加
15、强。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。绑扎腹板钢筋及安装预应力束管道。钢束管道位置用8定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。定位筋基本间距不大于0.6m，在管道转折点处间距加密为0.3m，并应保证管道位置正确，钢束严格位于设计位置。锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆并杜绝堵塞孔道。为保证
16、钢筋网的整体性和稳定性，在顶底板上下层、腹板内外侧钢筋网间设置12拉筋（联系筋），拉筋纵横向按300300mm间距设置。为防止弯曲段底板的纵向预应力筋崩出，设置12防崩钢筋，防崩钢筋沿底板预应力钢筋凸曲线段布置，纵向间距100mm，施工时，应严格按照设计要求设置拉筋、防崩钢筋和定位网钢筋。立内模，并用拉条与外侧模连接。设内模支撑及顶板支架。绑扎顶板钢筋及预应力束管道和立端模。与上述步骤同步，安装各种预留孔的预埋件经检查合格后，方可灌注梁段混凝土，悬臂段浇筑混凝土时对称、平衡施工，设计不平衡偏差不得大于20t。粱段悬灌时，各节段接头处应严格按照施工缝处理，与前段混凝土结合面应清除浮浆、凿毛并清洗
17、干净。纵向、横向非预应力钢筋采用搭接焊，为满足施工规范的规定，施工时应调整，使同一截面接头不超过接头总数的50%，由于钢筋、管道密集，如钢绞线管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。梁体腹板箍筋与预应力钢束干扰时，应尽量避免切断腹板箍筋，若切割腹板箍筋，须在切断箍筋内侧补充布置相同数量和直径的竖向拉筋，且其应钩在顶板上网和底板下网纵向钢筋上。灌筑粱段混凝土时应水平分层，连续浇注，一次整体灌筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须用溜槽或导管输送，同时应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣。锯齿块应与箱梁混凝土一起浇筑，
18、锯齿块内预应力管道和普通钢筋较密，浇筑混凝土时应加强振捣，确保混凝土密实。混凝土配合比，浇筑顺序及振捣，必须严格按施工工艺操作，梁段浇筑自悬臂端向后分层浇筑振捣。使用插入式振捣器时，不得碰损制孔管道及钢筋骨架。（4）混凝土养护箱梁顶板混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）桥面采用土工布覆盖，注意不得污染桥面；土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度。为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏天一般不少于7d，其他季节不宜少于14d。土工布进行保温养护覆盖时
19、，横向两边要留足够的长度（不少于10cm），以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。箱梁箱室内底板混凝土灌注完毕后，应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室封闭，以避免在箱室内形成风道。混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，养护次数与顶板基本相同。混凝土初凝后，转动腹板通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹。内模每单块牵引出箱室后，立即采用在箱梁腹板内侧及箱内顶板上喷水养护。箱梁外侧腹板混凝土在外侧模板分开后，必须立即喷水养护，为保证养护质量，要求采用喷雾器均匀喷水；为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，洒水次数应以
20、保持混凝土表面湿润状态为度。（5）预应力施工领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。钢绞线切割完后须按各束理顺，同一束钢绞线应顺畅不扭结，下料应采用砂轮锯切割。钢绞线穿放前应清除孔道内杂物。钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。预施应力前应作好如下准备工作：梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天，否则不允许预加应力。张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。第一段梁张拉前应测定下列数据：锚
21、具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。清除锚垫板下水泥浆，将钢绞线逐根对孔穿入锚环中，并装上工作锚夹片。用钢管将工作锚夹片打紧，安装时务必使工作锚落入锚垫板止口中，并与孔道轴线同心。工作锚安装后安装张拉限位板及千斤顶对位，千斤顶对位后在千斤顶后端安装工具锚，安装工具锚时应注意不得使钢绞线错孔扭结。以上工作全部作完后对千斤顶供油，使千斤顶受力并与梁端锚面垂直，再次检查锚具、千斤顶、孔道三者轴心是否同心，有偏差时应用手锤轻击锚环调整位置，检查合格后，开始张拉。预施力应采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，预应力筋张
22、拉后应及时压浆。预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。预应力钢束在使用前必须作张拉、锚固试验，应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。张拉完毕后宜在2d内进行压浆，压浆前管道内应清除杂物和积水。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。压浆采用真空辅助压浆技术。清除锚垫板上浮浆及杂物，检查密封罩盖上的螺栓孔是否有堵塞及杂物，若有堵塞情况应用丝锥清孔。在压浆密封罩盖上安装O型橡胶圈，在O型橡胶圈周围涂抹一层玻璃胶，压浆密封罩盖用螺栓固定在锚垫板上，密封罩盖四周应均匀受压，不得受压不匀
23、而漏气。将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。压浆前关闭所有的排气阀门（连接真空泵的除外），启动真空泵抽真空，使压力达到-0.07MPa。在真空泵运转的同时，启动压浆泵开始压浆，直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆三向阀门，当阀门口流出浓浆时关闭阀门，继续压浆并在0.5MPa压力下保压2min。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min，冬季压浆时应采取保温及其它相应措施。冬季压浆或压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5.压浆人员应详细记录压浆过程，包括每个管道的压浆
24、日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。（6）挂篮的移动梁挂篮的移动遵照以下步骤进行： 先将主梁后锚杆稍松开，用倒链将主梁拉住固定，用倒链或慢速卷扬机牵引滑道移到位，主梁的前移带动侧模系统，底模系统及内滑梁整体移位，随着主梁的前移，压紧器交替前移（不得少于2根），以保持主梁的稳定，滑到位以后将主梁后锚杆锚紧（不得少于3根），并用测力扳手上紧。 侧模系统在主梁前移时与主梁同步前移，到位后，用钢丝绳从预留孔道穿下与滑梁上的吊环用卡环连接，将侧模系统托起。然后段预应力张拉、压浆完毕，即可移动挂篮，准备灌注下一段梁，将滑梁挂轮滑移到位，用IV级钢吊杆将钢丝绳换掉。将底模
25、系统后端挂轮滑移到位后端锚固于已成梁段上，前端用IV级钢与前上横梁连接。 初调中线、标高。 用千斤顶将底模系统与底板，侧模系统与翼缘板及腹板外侧密合，并将后吊杆带上保险螺母。 精调中线、标高。 用倒链将内模系统拖移到位，并调好中线及标高。 绑扎底板、腹板钢筋、安装管道、立内模、预埋。绑扎顶板钢筋、预埋、安装端模。 复核中线、标高，并检查合格后，方可灌注混凝土（注：在安装过程中如发现预留孔于挂篮位置不适时，要查明原因，进行处理，不得强行扭杆穿入孔洞，IV级钢吊杆严禁弯曲、打火）。等强张拉以后，重复以上步骤灌注下一段。5.2.3边跨现浇段施工方法边跨现浇段采用支架法进行施工，施工参照0#块进行。边
26、跨现浇梁段施工时，混凝土浇筑向合拢口靠拢，并对梁段高程进行监测，使合拢口高差控制在允许偏差范围内。5.2.4合拢段施工方法边跨合拢段采用支架法施工，跨中合拢段利用挂篮进行施工。为切实保证灌筑质量，在边跨、中跨合拢段要设置可靠的临时刚接措施，保证合拢段砼强度及弹性模量达到100%设计值及砼龄期不少于5天进行预应力张拉时混凝土不开裂。临时刚接措施宜采用外刚性支撑。合拢段混凝土采用微膨胀混凝土，强度等级宜较设计要求等级提高一级，先做好混凝土配合比试验，严格控制用水量，以减少砼的收缩影响，使混凝土在较短时间内达到设计强度，以尽早张拉预应力筋。合拢前测量高程、温度，连续观测时间不少于48h。满足正常施工
27、温度的条件下，合拢段混凝土浇筑时间应在一天中温度最低是，并使混凝土浇筑后温度开始缓慢上升为宜。合拢段砼浇筑完成后，要加强养护，覆盖防晒，保持箱梁砼的潮湿。合拢段及两悬臂端部1m范围必须加以覆盖，并适当降低合拢段以外箱梁顶面由于日照引起的温度差。合拢段混凝土浇筑后，保湿养护时间不少于14天。事先应与气象部门取得联系，了解浇筑后合拢段期间内的气温变化情况，在合拢段浇筑后的57天内应避免气温骤降的寒潮天气，并要求在寒潮到来前张拉一定数量的连续钢束，以保证合拢段两侧结构的整体性。边跨现浇段及合拢段施工方案图见图5.2.41。 5.2.5施工线形控制梁底下缘按二次抛物线变化，抛物线方程为：y=-0.00
28、30163x2。施工中做好施工监控工作。5.2.6其它构造施工（1）挡砟墙本桥面设置护轮轨，挡砟墙高度采用450mm，挡砟墙根部50mm高度与梁体一同灌注，其余在梁体施工完成后进行现场灌筑。梁体施工时在挡砟墙相应部位预埋挡砟墙钢筋，以确保挡砟墙与梁体的整体性。挡砟墙一般每2m设10mm断缝。挡砟墙上设混凝土挡块，混凝土挡块为预制结构。（2）电缆槽电缆设在两侧人行道角钢支架上。（3）接触网支柱桥面板在设置接触网支柱基础处局部向外加宽，浇筑梁体时应在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可与梁体一同灌注。接触网支柱实际设置根据总体布置设置，施工前应核对总体布置与本梁的一致性，由于桥梁
29、支点处钢筋密集，接触网支柱布置时应避开支点位置。一般条件下，接触网支柱中心距支座中心线距离应大于4m，困难条件下，该距离应大于3m。接触网支柱预埋件应严格按照要求预埋，施工过程中及施工完毕均需进行检查和校正。接触网支柱基础预埋件误差要求见下表.基础预埋件误差要求表序号预埋要求预埋误差要求1螺栓组中心距线路中心线距离+50mm/-0mm2螺栓组中心线顺线路方向偏移50mm3基础预埋件应牢固可靠，螺栓外露长度及螺栓长度+5mm/-0mm4螺栓相邻间距1mm5螺栓对角线间距1.5mm6预埋钢板应与基础面齐平或略高+5mm/-0mm7预埋钢板中部预留孔中混凝土略高于螺栓板顶面+5mm/-0mm8预埋钢
30、板应水平，高低偏差5mm9螺栓应垂直于水平面，每个螺栓中心偏差在顶端偏移1mm10靠近线路侧螺栓连线的法线应垂直线路中心线，一组螺栓的整体扭转1.511基础面至轨面距离；基础面高出桥梁面距离；基础平台尺寸；预埋钢板尺寸5mm（4）人行道及声屏障人行道采用角钢栏杆型式，角钢支架利用预埋于梁体挡砟墙中的T型钢与梁体连接。（5）通风孔的设置在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，纵向间距2m左右。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力钢筋管道直径，在通风孔处应增设直径180mm的10螺旋筋，螺距100mm。（6）支座的设置连续梁施工时提前设置支座纵
31、向预偏量，施工时应保证钢板平整，具体支座布置详见悬灌梁支座布置示意图。（7）桥上排水系统为保证桥面排水通畅，桥梁顶面挡砟墙内侧设置2%的人字型排水坡，在挡砟墙内侧桥面板沿纵向间距4m设置外径为125mm的PVC泄水管。在泄水管处应增设直径205mm的10螺旋筋，螺距100mm。（8）桥梁伸缩缝与梁端排水措施在梁端接缝处设置伸缩装置，两孔梁梁缝间铺设三元乙丙橡胶止水带，并用钢盖板覆盖。两端应设置与“晋中南桥2103”配套的防排水设置，施工时按“晋中南桥2103”中的规定预埋相应的预埋件。（9）梁底泄水孔的设置在0号块横隔板两侧和6、6号块设置外径为125mm的泄水管，在灌注梁底板混凝土时，应在底
32、板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内的积水。（10）避车台避车台在梁上纵向布置间距见人行道步板布置构造图，避车台构造详见“晋中南桥2103”。（11）结构外形箱梁两侧腹板与顶底板相交处均采用圆弧倒角过渡。（12）防落梁措施本标段地震烈度为VI度（地震动峰值加速度Ag=0.05g），不设防落梁挡块。（13）封端为满足两端梁端预应力筋张拉空间，在梁端预留0.5m深张拉槽。因开槽深度较大，施工时应采取必要的措施，加强对梁端支承处混凝土的保护，避免施工时混凝土发生破坏。位于梁端张拉槽范围内的梁体钢筋施工时可剪断，但应留有接头。待钢束张拉结束后并按“梁体封端钢筋布置图”中所示布置封端钢筋网
33、，将原剪断钢筋用钢筋焊接连接，等强度补强。梁体未封端期间，应对梁端锚具加强保护，以免锚具锈蚀或失效。两端梁体钢束张拉结束后即应进行封端，为提高结构的耐久性，封锚前对新旧混凝土结合面进行凿毛处理并对锚具进行防水处理，并设置封端钢筋网。利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架。封端混凝土浇筑后，应加强养护，保湿养护时间不少于14天。封端混凝土强度及弹性模量达到设计要求后，方可进行运架梁，桥面铺装等工作。5.3注意事项5.3.1施工前，挂篮须经过试拼、荷载试验和预压，测定其满足使用要求后方可使用，挂篮荷载试验时，应测量在相应荷载下的挠度及变形，了解其弹性变形规律，为箱梁悬
34、臂浇筑施工提供可靠依据。5.3.2挂篮必须设置防脱落装置，确保挂篮不会脱落，同时挂篮应设计有调整竖向挠度的功能，以便调整立模标高。5.3.3混凝土浇注时，模板温度宜在535，当模板温度低于0或高于40时，应对模板采取升、降温措施，混凝土拌合物入模温度宜在530。当环境昼夜平均气温（最高和最低气温的平均值或当地时间6时、14时及21时室外气温的平均值）连续3天低于5或最低气温低于-3时，采取冬季施工措施。5.3.4合拢前测量高程、温度，连续观测时间不少于48h。满足正常施工温度的条件下，合拢段混凝土浇筑时间应在一天中温度最低是，并使混凝土浇筑后温度开始缓慢上升为宜。5.3.5拆模时的混凝土强度应
35、达到设计强度的80%以上；梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15，并应保证梁体棱角完整。大风或气温急剧变化时不宜拆模。6劳力组织6.1劳力组织方式：采用架子队组织模式6.2施工人员应结合现场确定的施工方、机械、人员组合、工期要求进行理配置。人员配备表负责人1人技术主管1人专职安全员3人工班长3人技术、质检、测量及试验人员5人混凝土振捣工5人其中负责人、技术主管、专职安全员由分部正式员工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务人员。7 材料要求7.1混凝土：梁体混凝土强度等级为C50，封端采用强度等级为C50的干硬性补偿收缩混凝土，挡砟墙根部50mm高度与梁体一同浇筑，采用
36、C50混凝土，其它部位混凝土强度等级为C40；人行道步板混凝土强度等级为C30。7.2预应力体系：纵向预应力体系：预应力筋采用1X7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系。合拢段处预应力筋金属波纹管采用增强型，其它可采用标准型。横向预应力体系：横向预应力筋采用1X7-15.2-1860-GBT5224-2003预应力钢绞线；锚固体系采用BM15-4（P）锚具及配套的支承垫板，张拉体系采用YDC240Q型千斤顶；管道形成采用内径7019mm扁形镀锌金属波纹管成孔。7.3钢筋：采用HPB235和未经高压穿水处理过的HRB335钢筋。7.4防水层及保
37、护层：防水层采用卷材类防水层，保护层按通桥（2006）8061图施工。防水层、保护层总厚度为40mm。7.5支座：采用铁路连续梁球型钢支座，7.6桥面泄水管及管盖：泄水管采用外径125mm，壁厚8mm的PVC管。7.7预埋T型钢、支架角钢、两孔梁间梁缝钢盖板均采用Q235钢料。8 设备机具配置主要机械设备表拌和区设备工地上的设备混凝土拌合机2台插入式振捣棒24个装载机2台挂篮8套砼罐车8台砼泵送车2台塔吊2台9 质量验收标准9.1验收标准连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差表序号控制要点允许偏差（mm）1悬臂梁段高程+15，-52合拢前两悬臂端相对高差合拢段长的1/100，且不大于153梁段轴线偏差1
38、54梁段顶面高程差105竖向高强精轧螺纹筋垂直度每米高不大于16竖向高强精轧螺纹筋间距10表5.3-2 连续梁梁体外形允许偏差表序号控制要点允许偏差（mm）1梁全长202边孔梁长103各变高梁段长度及位置104边孔跨度205梁底宽度+10，06桥面中心线位置+15，-107梁高+15，-58挡碴墙厚度+20，09表面垂直度每米不大于410梁上拱度与设计值比1011支座板四角高度差1螺栓中心位置2平整度210 安全环保措施10.1张拉构件两端应设有完善的安全防护措施，在张拉预应力钢筋时，千斤顶正面及已张拉完尚未灌浆的梁柱两端禁止站人。冷拉和调直钢筋时，操作人员须注意力集中，前后不能站人。10.2
39、张拉前应对油泵、千斤顶、压力表、油管、顶楔器及液控顶压阀等进行认真检查，压力表还应按规定周期校验，如有异常不得使用。在使用过程中随时注意设备工作状况，及时检修维护。10.3张拉操作中，应随时注意情况变化，若出现油表震动剧烈，发生漏油、电机声音异常，发生断丝、滑丝等异常情况，应立即停机认真检查，处理妥善后方可继续作业。10.4合拢顺序必须满足设计要求。合拢前要调整中线和高程，连续梁将合拢一侧的临时固定支座释放，同时将两悬臂端间距离按设计合拢温度及预施应力后弹性压缩换算后进行约束锁定。10.5合拢段混凝土施工选择在一天中温度最低的时间进行。混凝土强度宜提高一级。混凝土加强养护，将合拢梁段及两悬臂端部进行覆盖降低日照温差影响；10.6混凝土浇筑前将合拢口单侧梁墩的临时固结约束解除，合拢梁段混凝土强度达到设计要求时及时进行预应力筋张拉。交底人： 接收人：
