地基处理及路基填筑实施性施工方案.doc

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1、新建铁路郑州至西安客运专线试验段地基处理及路基填筑实施性施工方案二六年四月试验段地基处理及路基填筑实施性施工方案1 路基工程基本概况本试验段路基工程全长6.42公里(含站场2.1公里)，占正线长度的65.6%，其中路堑长2.03公里，路堤长4.39公里。地处渭河南岸，通过黄土台塬、白龙涧河谷及渭河一、二级阶地，主要工程地质为湿陷性黄土。地下水位除新华山车站附近地下水位较高，其余段落地下水对路基工程无影响。由于路基工程特有的地质条件，地基处理、路基坡面防护、水塘处理以及过渡段结构为主要的路基加固及防护类型。为保证路基地面排水，在路基两侧设置了侧沟、天沟、截水沟、排水沟、引水沟等地面排水系统。为确

2、保路基施工质量，路基内及路肩上各专业设备、电缆槽、接触网、声屏障等设计要求与路基主体工程同步施工。本试验段路基工程，区间内双线地段路基面宽设计为13.8m，线间距5m。路基基床表层设计厚为0.7m，底层厚2.3m。本试验段工程地质条件复杂，全段范围内存在大量不良地质和特殊地质，不良地质主要有斜坡变形、人为坑洞、饱和砂土地震液化等，特殊地质主要有湿陷性黄土、松软土等。具体参见表10-1不良地质分布及处理汇总表。2 总体施工方案及施工顺序2.1 总体施工方案针对湿陷性黄土的地质条件及分布状况，在施工前对全线地质进行必要的补充地质调查，对湿陷性黄土的地基处理应达到两个目的，一是消除处理范围内的湿陷性

3、，其二应是提高地基承载力，提高地基的变形模量，减少压缩（固结）变形。压缩变形在荷载加上后是一定发生的（不像湿陷不浸水不发生），如果量值过大将会影响工后沉降。因此湿陷性黄土地基的处理，应控制其压缩变形。采用多种地基处理方法，改变黄土结构，增加表10-1 不良地质分布及处理汇总表序号分布里程桩号地质情况处理方案1DK350+615DK350+980DK350+615DK350+740:级自重湿陷性砂质黄土；DK350+740DK350+820: 级自重湿陷性黏质黄土；DK350+820DK350+980:级自重湿陷性砂质黄土；全段上部5cm松软土DK350+615DK350+748段，换填二八灰土

4、 DK350+748DK350+980段，强夯后铺设0.5m厚二八灰土垫层，路堑地段铺设土工布； DK350+630、DK350+660、DK350+676黄土陷穴、墓穴，采用钻孔、灌水泥砂浆2DK350+980DK351+404.5级自重湿陷性黄土以及上部覆盖23cm松软土采用二八灰土挤密桩，桩顶铺设0.5cm二八灰土垫层，垫层顶铺设土工布3DK352+625.5DK353+067.40级自重湿陷性砂质黄土以及上部覆盖5cm松软土挖除地表耕植土后，再冲击碾压，然后再用灰土挤密桩加固处理，路基填筑设置土工格栅4DK353+964.8DK354+309.1级自重湿陷性砂质黄土以及上部覆盖7.51

5、2cm松软土挖除地表耕植土后，采用冲击碾压处理，再采用水泥土搅拌桩处理;墓穴:采用挖出松土后用二八灰土夯填，然后用钻孔灌注水泥砂浆填实5DK354+450.8DK354+769.1级自重湿陷性砂质黄土以及625cm松软土挖除地表耕植土后，采用冲击碾压处理，再采用水泥土搅拌桩处理;墓穴:采用挖出松土后用二八灰土夯填，然后用钻孔灌注水泥砂浆填实6DK354+782DK355+996.35级自重湿陷性砂质黄土以及1024cm松软土 DK354+782.9-DK355+100段采用CFG桩; DK355+100-DK355+996.35段采用水泥土搅拌桩，桩顶铺设0.5cm碎石垫层，其中设置二层双向土

6、工格栅7DK356+203.65DK356+957.20级自重湿陷性砂质黄土，其中夹有松软土;DK356+560DK356+957.2段地下7.520m处为液化土挖除地表耕植土后用冲击碾压对地基进行压密处理，然后再用高压旋喷桩进行加固处理。地基处理后，复合地基设置碎石垫层以及二八灰土封闭层，碎石垫层中设置二层双向土工格栅8DK356+984.8DK357+450级自重湿陷性砂质、黏质黄土，其中25m以下夹有松软土，地表以下4.520m为液化土挖除地表耕植土后用冲击碾压对地基进行压密处理，然后再用水泥土搅拌桩进行加固处理。地基处理后，复合地基设置碎石垫层以及二八灰土封闭层，碎石垫层中设置二层双向

7、土工格栅 9DK357+450DK359+550DK357+450-DK357+900段:级自重湿陷性砂质、黏质黄土 DK357+900-DK359+550段:级非自重湿陷性黄土地表以下4.520m为液化土挖除地表耕植土后用冲击碾压对地基进行压密处理，然后再用水泥土搅拌桩进行加固处理，桩顶铺设碎石垫层，其中设置二层双向格栅黄土密度，达到消除黄土的湿陷性的目的；路基施工严格按京沪高速铁路设计暂行规定控制，并进行工后沉降观测、分析，达到无碴轨道铺设条件的要求，即工后沉降按零沉降标准控制。 首先进行局部地表处理，对原地面挖除耕植土后，采用换填改良土和冲击碾压进行加固处理，再采用桩基和碎石、灰土垫层处

8、理，同时辅以土工布和土工格栅。对坑穴、墓穴采用挖出松土后，用灰土夯填，然后再用钻孔灌注水泥砂浆进行填实处理。土方改良及地基处理方法主要有：换填石灰改良土、换填二八灰土、二八灰土垫层、土工布、双向土工格栅、碎石垫层、冲击碾压、强夯法、灰土挤密桩、CFG桩、水泥土搅拌桩、高压旋喷桩等，填筑路堤时每填筑1.5m左右用冲击碾进行追密压实一次。鉴于本试验段路基工程，我们本着试验先行，样板引路，再大规模展开路基施工的原则。先选取一段路基试验段，加强现场试验研究，通过现场沉降观测、施工效果检测，以确定黄土路基地基处理、路堤填筑的科学合理的施工方案和施工方法，选定各种施工工艺参数，全面引导路基施工，确保满足湿

9、陷性黄土工后沉降的要求。路堑开挖采用人工配合挖掘机自上而下分层开挖，自卸汽车运送，人工顺层自上而下随开挖随刷坡；路基填筑采用人工配合推土机和平地机分层摊铺，压路机分层碾压密实，施工中严格按照四区段、八流程的施工工艺要求施做，路基每填筑1.5m用冲击碾冲击碾压一次，确保路基碾压密实。2.2 总体施工顺序路基施工队进场后，首先进行路基范围内的地质调查，包括地质、地下构造物、地下管线等，以弥补设计阶段地质勘察资料的不足，及时进行必要的变更设计；然后开始安排水塘、坑洞回填和钻孔灌注水泥砂浆的施工，从而为下一步地表处理（强夯、冲击碾压等）、桩基处理（灰土挤密桩、旋喷桩、水泥土搅拌桩等）提供条件，然后再进

10、行灰土（碎石）垫层、土工格栅和路基填筑的施工。在正式施工之前均按设计文件要求，选择一定范围作试验性施工和检测，总结出施工参数和施工方案、工艺后，用来指导本工程全线范围内路基工程的施工。3 施工方法及工艺要点3.1 地表与地基处理3.1.1 水塘处理本工程DK357+940DK357+960段有一水塘，水深约2m，淤泥厚1m左右，其附近土体松软，须进行水塘地基处理。根据现场实际及工程地质情况和设计，采用抽水挖除淤泥后夯实基底面、回填二八灰土，分层碾压至周围地面高程后，采用冲击碾压实。（1）施工准备放样定位、确定清淤回填范围；准备回填所用二八灰土，确定施工机械和夯实方法。（2）施工设备清淤选用PC

11、200挖掘机、TY220推土机回填、夯实配套设备、YCT25型冲击碾。（3）施工工艺初步拟定工艺参数：基底处理夯击遍数35遍，填筑分层厚度2530cm。（4）施工方法水塘抽水清淤：用泥浆泵进行抽水，待抽水、清淤符合要求后，进行基底夯实并修整坑壁。施工放样：用全站仪放出回填位置和范围，并设置填筑标高控制桩。夯实：夯实采用重锤夯实法，夯实时从四周向中间集中夯实，夯实遍数35遍。推送填料：用推土机将事先准备好的二八灰土从料堆推运，人工配合推土机进行摊铺、整平。每层摊铺厚度2530cm，填筑至原地面高程后用冲击碾压实一遍。检测：采用灌砂法检测压实度。（5）技术措施回填二八灰土前，视水塘基底情况，先采用

12、片石进行回填夯实，后再采用二八灰土回填，从而更好地保证塘底的承载力。回填的分层厚度、以及夯实的遍数，根据现场压实度检测情况，适当调整。水塘坑壁较陡时，设置1米宽的台阶后，再进行回填。（6）质量控制回填料质量：二八灰土的配比严格按要求掺配，石灰、土的质量要满足施工材质要求。台阶尺寸：符合规范要求。压实度：不小于具体数值。3.1.2 冲击碾压本工程在进行桩基处理前，首先采用冲击碾压对原地面以及路堑基底进行冲击碾压处理，处理面积145093m2。（1）施工前选择长度不小于100m的试验段，进行冲击碾压试验，通过试验取得施工工艺参数，再指导全面施工。（2）碾压前，先检测待压实土体的含水量，如小于最佳碾

13、压含水量，用洒水车洒水闷料一次。如有积水或过湿时，经排水晾干后再进行碾压。（3）选用YCT25型冲击碾，行驶速度1215km/h，由外侧向内侧碾压，轮缘重叠3040cm。（4）冲击碾压完成后，用平地机将基面整平后再用振动压路机碾压平整。（5）在路基填筑施工过程中每填筑1.5m进行一次冲击碾压，碾压一次应碾压35遍为宜。3.1.3 坑洞钻孔灌注水泥砂浆处理本工程DK350+615DK350+980、DK353+964.8DK354+200、DK354+450.8DK354+769.1、DK354+782DK355+996.35四段路基左右50m范围内，存在大量坑洞、墓穴、松土回填的陷穴，须进行钻

14、孔灌注水泥砂浆加固后回填夯实处理，保证地基的承载力。（1）施工准备地质条件补勘：在施工前为确保勘测陷穴位置准确，用地质雷达沿路基面纵向勘测三条测线，对原设计的地质勘探进行补充勘测，探明陷穴的准确位置，查清可能被设计漏测的陷穴。施工放样，确定钻孔位置，用白灰作标志。施工机械设备的组装、调试、就位，人员的分工与培训。（2）施工设备导管式振动打桩机、砼输送泵（3）施工方法孔位确定：根据坑洞处理的范围，在现场白灰画出需要钻孔的位置，保证能顺利灌满整个坑洞，并要求钻孔机底座支垫平稳、牢固。套管安设套管顶端设便于起吊的吊钩或吊环，并在套管上划出控制标高的刻度线，如套管接长时，在打设前试接，要求连接处平顺密

15、闭。桩尖采用活动式，管中有压力和管头悬空时，能自动打开，便于灌注水泥砂浆。套管定位时利用桩机上的起吊设备将其吊起，用人扶住准确安插在定位点上。打入成孔当套管吊起定位后即可开锤施打，施打时控制锤击频率，防止超深，堵死管头，不能灌注。灌注与拔管用砼输送泵，泵送水泥砂浆，利用套管输入，待水泥砂浆不能再落下时，停止灌注，拔出套管，用水冲洗后，再继续下一位置施工。回填夯实，待砂浆强度达到75以上后再进行夯填处理。（3）施工要求打入套管成孔时，要严格控制打入深度，防止太浅和过深堵住套管，不能很好地灌注水泥砂浆。钻孔位置的选择，应能保证最终将坑穴填满。3.1.4 强夯法本试验段工程DK350+748DK35

16、0+980段为46m厚的级自重湿陷性黏质黄土和5m厚的级自重湿陷性砂质黄土。根据本段特殊的地质条件，采用强夯法对此段地基进行加固处理，强夯后地基表面铺设0.5m厚的二八灰土垫层，路堑地段垫层顶面同时铺设土工膜。强夯面积为：5397m2。（1）施工准备场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。若邻近有建筑物，先在靠建筑物一侧挖减振沟或其它减振措施。测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，钉木桩标出夯点位置，并在不受强夯影响地点，设置

17、若干个水准基点。（2）施工设备夯锤：锤重选用30t，形状为圆柱体，夯锤中设置上下贯通排气孔，排气孔直径取2530cm，以消除夯锤下落中产生的气垫，确保夯锤下落能量完整地传递给基层，排气孔同时可以减少起吊夯锤时的土体吸力，便于夯击后起吊夯锤。初步拟定夯锤直径3.1m，锤底面积7.54m2，锤底静压力39.8KPa，锤高1.2m（高度与直径的比值选用1：2.58以防止产生偏锤现象）。起重机械：60吨履带式起重机(起重能力大于夯锤重量的1.5倍)，考虑到钢丝绳的承载力另配加滑轮组起吊夯锤。自动脱钩器：有足够强度，起吊不产生滑钩；脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落。推土机：用TY220型作回填、用改良土填平

18、夯坑，同时做为履带式起重机的地锚以防止落锤时履带式起重机倾覆。（3）施工工艺强夯施工工艺：见图10-1。设计方案n夯前调查强夯设计方案1 试验性施工夯后检验 施工准备夯后检验 正式施工 夯后检验 工程验收 结束 施工监测试夯补夯图10-1 强夯施工工艺流程图强夯试夯：强夯前根据设计文件提供的地质资料，在施工现场选取一个面积约400m2、地质条件具有代表性的场地进行强夯试夯。在试夯区进行原位测试，取地面下510m以内原状土样进行室内土工试验，测定有关土性数据。根据以往施工经验，初步拟定的强夯参数（夯击能大于400吨米）进行试夯，每夯击一次及时测量夯击坑及其周围的沉降量、隆起量和挤出量进行地面变形

19、测试，在土层的不同标高处埋设一般深层沉降标用以观测各深度的沉降量和有效的加固深度。在最后一遍夯击完成7天以后取地面下10m以内土样进行原位测试和土工试验，将试验结果与试夯前试验数据进行对比分析，以消除地面以下46m以内黄土湿陷性的要求为准，即按此强夯参数进行正式施工，否则，对有关技术参数作适当调整并再次试夯以确定正式强夯参数。强夯试夯时邀请监理工程师和设计单位共同参加，确定的强夯技术参数报监理工程师批准后进行正式强夯施工。强夯加固范围：强夯加固范围为路基两侧各10m范围，加固深度为消除地面下46m以内湿陷性黄土及加固68m以内的更新统（Q2）黄土。夯锤落距：由于锤重30t，所以落距须大于10m

20、，具体数据由试夯确定。每次夯击前，检查落距并做详细记录，以确保夯击能量达到设计要求。夯击点布置：夯击点布置采用正方形或梅花形网格排列。夯击点间距初步拟定为2.325m，具体施工时根据夯锤直径确定，由于夯锤直径为3.1m，所以夯击点间距选择0.75D（即2.325m）。正式夯击时按间隔1个夯击点进行跳夯，跳夯间距为1.5D（即4.65m），有利于夯击能量向土层深处传递。第一遍夯击点按正方形网格排列，间距4.65m，间隔1个夯击点跳夯夯击完成。第二遍选用第一遍已夯点间隙，采用梅花形网格排列，依次夯击完成。第三遍夯击选用第一、二遍已夯点间隙，采用正方形网格排列，依次夯击完成。三遍完成后，各遍锤印可以

21、达到彼此搭接。详见图10-2夯击点布置图。图10-2 夯击点布置示意图夯击遍数与击数：夯击遍数按设计文件要求执行。强夯三遍，第一遍按间隔1个夯击点跳夯，第二遍补第一遍空隙夯击，第三遍补第一、二遍空隙夯击，三遍夯击完成后达到锤印披此搭接。最后再以低能量（前几遍能量的1/41/5）进行排夯，锤印彼此搭接1/21/3夯痕，以加固前几遍夯点之间被振松的表土层。 必要时可根据地基土的性质和工程要求适当增加夯击遍数。夯击击数为每点15击，具体施工时根据现场强夯试验得到的夯击击数与夯沉量关系曲线确定，同时还要满足最后两击的夯沉量不大于50mm、夯坑周围地面无过大隆起以及不因夯坑过深而起锤困难这三个条件。具体

22、夯击数以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。强夯时以各个夯击点的夯击击数为施工控制数值强夯三遍，最后低能量排夯时每点夯12击。夯击时每个夯击点的夯击击数都安排专人进行检查和记录，确保夯击击数，保证强夯质量。夯击遍数间隔时间各夯击遍数之间的间隔时间，由试夯确定。正式强夯时首先保证夯击遍数间隔时间，并做详细记录，其次可根据实际情况调整施工流水顺序，安排合理的流水节拍，力争使各区段间达到连续夯击。坚决杜绝间隔时间未到就强行施工现象，确保强夯质量。强夯顺序第一遍强夯完毕并经过间隔时间后进行第二遍强夯、第三遍强夯。由于强夯夯击点间距均为2.325m，采用跳夯相邻夯击间距达到4.65m，有利于夯击能量

23、向土层深处传递。第一遍强夯按正方形网格间隔1个夯点跳夯进行，其强夯顺序见图10-3第一遍强夯跳夯示意图。第二遍强夯选用第一遍已夯点间隙，采用梅花形网格排列，依次补点夯击完成，第三遍强夯在第一、二遍已夯点间隙，采用正方形网格，补点夯击完成，三遍夯击后，锤印彼此搭接。1469111427125101538133D3.75m12.4m4.65m4.65m4.65m4.65m4.65m4.65m图10-3 第一遍强夯跳夯示意图正式强夯时按试夯所确定的强夯技术参数进行。施工控制标准以各个夯击点的夯击数为准，同时保证最后两击夯沉量差值不大于50mm。施工时保证落距大小，夯够夯击击数，按照夯击间距和跳夯顺序

24、，保证夯击遍数和各遍之间的间隔时间，认真施工，逐个检查，仔细复核各个技术参数，确保无误并做详细记录。夯击时确保落锤平稳、夯位准确，若错位或坑底倾斜过大，用改良土将坑底整平再夯。及时排除夯击坑内积水，坑底含水量过大时，先铺砂石再进行夯击。每夯击一点，记录夯击击数；每夯击一遍，测量场地平均夯沉量，并做详细的现场记录。一遍夯击完后，检查复核有无漏夯的夯击点以及每个击点夯击次数够不够以便及时进行补夯。每一遍夯击之后，用推土机推新土将击坑填平，以备下一次夯击。三遍夯击完成后，最后再以低能量排夯一遍，锤印搭接1/21/3夯痕以加固被振松的表层土。雨季施工：雨季施工时及时排出场地积水，夯坑回填土先用推土机稍

25、加压实并稍高于附近地面，防止坑内土体吸水过多致使夯击出现橡皮土现象。（4）质量检验强夯施工结束7天后对地基加固质量进行检验。检测点位置分别布置在夯坑内、夯坑外和夯击区边缘，每一个强夯区段检测点不少于3处，检测深度为地面下10m以内。检验通过现场原位测试（采用贯入或静力触探方法）和室内土工试验等比较分析夯击前后土的物理力学性质指标的变化，据此来检验强夯加固效果和加固有效深度，看是否达到消除地面下10m以内黄土湿陷性的设计要求，如果未达到，采取补夯和其它加固措施。质量检验还包括检查强夯施工中的各项测试数据和施工记录，凡不符合设计要求的地方均采取补夯或其它有效措施，以确保施工质量。3.1.5水泥土（

26、灰土）挤密桩本工程DK350+980DK351+404.5、DK352+625.5DK353+067.40（初步设计）两段，用冲击碾压进行地表处理后，再采用二八灰土(水泥土)挤密桩、桩顶铺设灰土垫层进行地基加固处理。桩径0.4m，间距有0.8m、1.0m两种，桩长有12m、13m、15m三种。采用沉管成孔，人工分层回填灰土（水泥土），机械分层夯实。工程数量为371143m。施工断面图如图10-4所示。图10-4 灰土挤密桩施工断面示意图（1）施工准备施工场地平整，桩机运行场地进行预压处理。设置桩轴线控制桩及水准基点桩，放线定桩位，并经换手复核无误。进行土方、成孔、夯填和挤密效果试验，确定有关施

27、工技术参数，并对试桩进行测试承载力和挤密效果等。（2）施工设备成孔设备：2.5t柴油打桩机，桩管直径400mm，长10-20m。夯实设备：提升式夯实机。回填设备：铁锹、量斗、铁筛、手推车等。（3）施工工艺成孔工艺：采用锤击打桩机将与桩孔同直径钢管打入土中拔管成孔，桩管顶设桩帽，下端作成60角度锥形活动桩尖，施工前在桩架或钢管上标出控制深度标记，以便施工中进行钢管深度观测。成孔顺序为先外排后里排，同排内间隔1-2孔进行，以免因挤压造成相邻孔缩孔或坍孔。成孔后清底夯实、夯平，夯实次数不小于8击，成孔后进行孔中心位移、垂直度、孔径、孔深检查，合格后进行下道工序施工或用盖板盖住孔口防止杂物落入。施工工

28、艺见图10-5。场地平整清理定桩孔位和编号放样沉桩机就位振动沉桩管至设计标高提升桩管桩孔夯填综合检验灰土垫层封顶制定机械运行线路和材料堆放场地等计划灰土按配比在拌合站集中拌合图10-5 灰土挤密桩施工工艺流程图灰土（水泥土）拌制与运输：土料选用取土场黄土，石灰选用级以上新鲜块灰，使用前12天浇水充分消解并过筛，颗粒直径小于5mm，不含未熟化生石灰块，水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥。灰土（水泥土）配合比按设计要求采用厂拌，采用运输车覆盖运输。根据室内土工试验严格控制灰土（水泥土）含水量，若含水量大采用分摊晾干，若含水量小采用洒水润湿。灰土（水泥土）拌制根据回填要求随拌随用，已拌成灰土（水泥土）

29、不得超过24小时或隔夜使用，被雨水淋湿、浸泡灰土（水泥土）严禁使用按作废处理。下雨期间不进行灰土（水泥土）拌制。灰土（水泥土）回填夯实：灰土（水泥土）分层回填夯实，逐层以量斗定量向桩孔内下料，每层回填虚铺厚度250300mm，采用电动卷扬机提升式夯实机分层夯实，落锤高度不小于2m，每层夯实不小于10锤。桩顶高出设计标高150mm，挖土时将高出部分铲除。灰土（水泥土）回填夯实采用连续施工，每个桩孔一次性分层回填夯实，不得间隔停顿或隔日施工以免降低桩的承载力。注意事项：灰土（水泥土）桩尽可能打一孔填一孔，打孔时采用间隔打法。施工时加强管理，进行认真的技术交底，技术检查和技术复核，确保桩的数量，排列

30、尺寸、孔径、回填质量等符合设计图纸和施工规范的要求，杜绝漏打和漏填。灰土要计量拌匀，干湿适度，严格控制虚铺厚度。机械夯实时落锤高度及锤击次数等严格按要求施工，以免出现夹层、松散等情况，确保桩身质量。（4）质量检验桩孔夯填质量检验：采用钻孔或开剖随机取样检查，进行室内无侧限抗压强度试验，抽查数量大于桩孔数的2%，同时每台班至少检验2根，确保夯填密实度。桩间土挤密效果检验：在任意3个桩孔构成的挤密单元内，按11.5m为一层分层剖开，测取土的干容重或密实度，并与原状土的室内试验数据进行对比分析，当桩间土的平均密实度不小于0.93或湿陷性系数不大于0.015时，即已达到挤密效果，否则就要采取补夯或其它

31、补充挤密措施。3.1.6 CFG桩本工程DK354+782.9DK355+100段，对原地面进行冲击碾压处理后，再采用CFG桩处理地基，桩径0.5m、桩间距1.2m、桩长13m。根据现场条件和工程地质，采用振动沉管灌注成桩。工程数量为75439m。施工断面图如图10-6所示。图10-6 CFG桩施工断面示意图（1）施工准备放样、桩位确定并标识。施工机械的组装、初步拟定施工参数。制定施工方案，确定施打顺序。（2）施工设备采用DZJ60型振动沉管打桩机，并安装电脑自动记录流量计。（3）施工工艺施工工艺见图10-7。桩机就位沉 管投 料振动拔管封 顶移 机混和料在拌合站集中拌和图10-7 CFG桩施

32、工工艺流程图（4）施工方法沉管根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度，并进行设备组装。桩机就位，调整沉管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于1%。若采用预制混凝土桩尖，需埋入地表以下30cm左右。启动电动机，开始沉管过程中注意调整桩机的稳定，严禁倾斜和错位。采用间隔打桩，避免损坏邻近桩。沉管过程中须作做好记录，对土层变化处予以说明。投料在沉管过程中用料斗进行空中投料。待沉管至设计标高后须尽快投料，直至管内混合料面与钢管料口平齐。混合料提前拌制，拌合时间不得少于1min，加水量按坍落度35cm控制，成桩后浮浆厚度以不超过20cm为宜。拔管首次投料后，留振510s，开始拔管，拔管速度控制在1

33、.21.5m/min，拔管过程中不得反插。如上料不足，须在拔管过程中空中投料，以保证成桩后桩顶标高达到设计要求，且成桩后桩顶标高应考虑计入保护桩长。封顶沉管拔出地面，确认成桩符合设计要求后，用碎石铺设垫层，一段CFG桩完成，移机进行下一根桩的施工。（5）施工监测打桩过程中随时测量地面是否发生隆起，判断是否存在断桩现象。打新桩时对已打但尚未结硬桩的桩顶进行桩顶位移测量，以估算桩径的缩小量。打新桩时对已打并结硬的桩顶进行桩顶位移测量，以判断是否断桩。当桩顶位移超过10cm，需进行开挖查验。当桩顶上升量较大且桩数较多时，可对桩进行快速静压，将可能断裂并脱开的桩连接起来。（6）质量检验桩间土检测采用钻

34、孔取样等试验对桩间土进行处理前后的对比试验，验证加固效果。单桩和复合地基检验采用单桩载荷试验、单桩或多桩复合地基载荷试验和桩身质量的低应变检测检验处理效果；静荷载试验数量取总桩数的0.51.0%，且每个单体工程的试验数量不少于3点；低应变检测桩的数量取桩总数的10%。3.1.7 碎石褥垫层夹铺土工格栅本工程在桩基处理完成后，在桩顶设置一层碎石和灰土垫层，其中夹铺土工格栅，从而进一步增强桩基处理、防水封闭的效果。（1）施工准备原材料的检验：碎石按500t一个批次，土工格栅按进场批次进行抽检，确认合格后方可投入使用。在已完成的水泥土搅拌桩、灰土搅拌桩顶面，清除污染物及浮土，埋设完测试元件后，采用轻

35、型压路机压实表面。（2）施工设备选择自卸车运输碎石，TY220型推土机平整，YZ18自行式压路机压实。（3）施工工艺施工工艺见图10-10。铺设碎石垫层平整压实检测、清理垫层人工铺设土工格栅人工格栅搭接、绑扎、固定倒卸法铺设上层垫层碾 压检 测测试元件埋设图10-10 碎石垫层夹土工格栅施工工艺初步拟定工艺参数：压实厚度：2030cm；压路机走行速度：23km/h。（4）施工方法采用画点布料控制松铺厚度，考虑铺设土工格栅的要求，压实厚度取25cm，为方便机械操作及边坡的压实，填筑时两侧各超宽2030cm。整平采用推土机初平，平地机终平，保持纵横平顺均匀。采用YZ18自行式压路机静压12遍，振压

36、34遍，时速控制在23km/h，待测试符合要求后，其上铺设土工格栅。铺设土工格栅时，先将碾压密实的表面平整，每幅纵向搭接长度为30cm，绑扎要压紧，然后在其上采用倒卸法施工上垫层。土工格栅要保持距设计边坡外缘20cm回裹。（5）技术措施碎石保证其清洁，不被污染，土工格栅铺设时绷拉要紧，搭接要规范，宽度要满足，两侧回折长度不小于2.0m。（6）质量控制碎石和土工格栅质量按暂行规定要求的频率和标准抽检，施工中加强防护，防治污染和破坏。搭接和锚固宽度符合要求。原地面排水应形成4%的路拱。（7）质量检验级配碎石的室内物理力学性能有：筛分、压碎值、针片状、磨耗率、含泥量、相对密度。土工格栅的室内试验有：

37、单位面积质量、网格尺寸、纵向抗拉强度、伸长率、纵向应变2%抗拉强度、纵向应变5%抗拉强度试验。3.2 路堑开挖与路堤填筑本试验段路基土方工程主要以路堑开挖为主，且工程数量大，为确保工期和工程质量，全面实行机械化配套作业施工。土方开挖以推土机、挖掘机为主，并配以装载机及自卸汽车装运。土方运输采用自卸汽车，摊铺整平采用推土机和平地机，压实采用大吨位振动压路机进行压实，密实度检测采用灌砂法和核子密度仪联合检测。路基填筑按三阶段、四区段、八流程水平分层填筑。3.2.1 路堑开挖本工程挖方工程量为429441m3，挖方均为土方，且全部为湿陷性黄土和松软土。采用石灰改良土的形式部分加以利用。（1）施工准备

38、施工前，仔细查明地上、地下有无管线，对本标段中的照明、输电线路，施工时应查明其平面位置和高度，对施工有影响的，将其提前拆除。开挖前，首先测量放线，依据设计挖深及边坡率推算测出开挖边界，并及早完成路堑顶截水沟的修建。由高到低，从上而下，由里向外逐层开挖，最后刷坡至边坡线，严禁掏底开挖。剥除开挖区地表植被、腐植土及其它不宜作填料的土层，弃运于业主指定的弃土场。在路堑施工前，根据现场收集到的情况，核实的工程数量，工期要求，施工难易程度和人员、设备、材料，编制实施性施工组织设计，报监理审批。根据测设路线中桩，设计图表定出路堑堑顶边线、边沟位置桩。在距路中心一定安全距离设置控制桩。对于深挖地段，每挖深2

39、5米，复测中心桩一次，测定其标高及宽度，以控制边坡的大小。路堑开挖前，利用人工或推土机清除地表不宜用作填方的植被，修筑截水沟，施工最好避开雨季，及时做好排水工作。（2）施工工艺清除表土测量放线施工截水沟挖运土方清理边坡重复挖运至设计标高基床处理检测土方开挖工艺流程见图10-11。清除表土测量放线施工截水沟等排水设施挖运土方清理边坡边坡修整重复挖运至设计标高基床处理和检测图10-11 土方开挖工艺流程图（3）施工方法及要求开挖过程中经常放线检查宽度、坡度，及时纠正偏差，避免超欠挖，保持坡面平顺。湿陷性黄土路堑从上至下逐层顺坡（按设计坡率）采用挖掘机、推土机开挖，用挖掘机将土方装入自卸汽车运输，人

40、工刷坡修整，并及时做好临时排水设施。开挖时严格控制每层开挖深度在1.5m左右，每层开挖的边坡一次成型，刷坡工作紧跟开挖，形成开挖、刷坡多个工作面同时进行的流水线作业。每段开挖工作完成后，对边坡进行及时防护。开挖出的弃土运到弃土场堆放。种植土和其他用途的表土储存于指定地点用于复耕或种植植被。浅路堑短距离的土方，从路堑的一端或按横断面全宽逐渐向前开挖。对于距离很长的集中性土方，采用纵挖法施工，即沿着路堑纵向将高度分成不同的层次依次开挖。挖方挖至设计标高后，再超挖30cm，而后按填方路基进行施工，以确保路基的平整度及压实度。当路堑路床顶部以下位于含水量较大的土层时，若土层为湿陷性黄土，则先设置纵向渗

41、沟，必要时设置纵横渗沟，将地下水引出，而后换填透水性良好的材料，换填深度满足路基基底强度及规范要求，平整顶面，分层回填平整压实。对基床需进行处理的地段，按设计要求及基床处理的施工方法进行处理。（4）施工注意事项采用机械开挖前，首先调查地下管道、缆线、文物古迹，必要时先人工开挖，探明情况再用机械开挖，对邻近的民房或其它结构采取措施进行保护，以免损坏。对坡面中出现的坑穴、凹槽杂物进行清理，嵌补平整。路堑较高时按设计做出平台位置，路堑平台做成一定坡度，确保不积水。路堑开挖出的土方除留够路堤填方外，多余者运至设计弃土场或监理指定的地点做弃方处理。表土或腐植土先弃于指定地点，最后用于造田、复耕、恢复植被

42、。弃土场在施工完成后，及时进行边坡防护、地表种植土的覆盖和栽种植被，防止水土流失。挖方边坡坡度严格按设计施工，刷坡用人工配合机械进行，确保边坡坡度符合设计要求。黄土路堑坡顶至相当于边坡高度再加5m距离内的地面坑洼进行填平，以确保路堑边坡的稳定。施工中保持坡面平整，严禁乱挖，若路堑边坡有变形迹象，不可随便刷方，迅速采取应急的合理减重措施，并立即研究对策采取措施。3.2.2 路堤填筑路堤填筑施工按三阶段、四区段、八流程水平分层填筑。三阶段：准备阶段施工阶段检查签证阶段。四区段：填筑区摊铺区碾压区检验区。八流程：施工准备基底处理分层填筑摊铺整平碾压夯实检验签证路基成型路基整型。施工工艺见图10-12

43、。路基填筑施工工艺流程准备阶段施工阶段整修验收阶段填土区段平整区段碾压区段整修区段路基整修施工准备基底处理检验签证分层填筑机械碾压洒水或晾晒摊铺整平图10-12 路基填筑施工工艺流程图（1）准备阶段核对设计文件在施工前对设计文件进行全面认真的审查核对，并且到现场逐一核对，遇到问题，及时提请有关单位解决。土工试验上场后我方将按业主和监理工程师的要求，由中心试验室对填筑场区内的土质和预填料进行土工试验，测试填料含水量、液限、塑性指数、天然稠度、密度、相对密度、压实度、承载比及易溶性盐量等指标，并进行重型击实试验，确定较准确的最大干密度和最佳含水量，作为施工控制的依据，为土方施工提供各项试验数据以确

44、定符合要求的填料。制定土方调配计划上场后，我方根据设计文件确定的土方调配表，对本标段全线统筹规划，优化调配方案。线路复测开工前用全站仪进行线路复测，包括导线、中线的复测，水准点的复测与加密，横断面的测量与绘制等。路堤填筑试验段选做试验段200米，路基填方采用机械填筑，分层平行摊铺，每层松铺厚度，根据现场压实试验确定，一般每层松铺厚度为2530cm。试验路段施工中，完整地记录施工原始数据，包括压实设备类型，最佳组合方式，碾压遍数及碾压速度、松铺厚度、最佳含水量及每层填料的铺设宽度等。检查施工质量，优化工序，选择能满足质量要求和进度要求的施工参数进行指导施工，随后分区段，按试验段标准逐步展开路基填

45、筑施工。路基施工临时防排水措施路基施工前做好场地内的防、排水工作，保证路基免受雨水浸害同时做到永临结合，以减少临时工程数量。所有临时排水设施与既有排水系统相结合，做到排水通畅，保证路基不受地表水侵害。同时避免水土流失污染农田，保护环境。（2）施工阶段场地清理根据设计坐标放设线路中线，设置地界桩，开挖边沟，疏通水系清除路基范围内的垃圾，有机物残渣及原地面以下至少30cm内的草皮、农作物的根系和表土后，将之堆放在弃土场内。场地清理完成后，全面进行填前碾压，使之达到规定的密实度要求。分层填筑填筑施工时，取土采用挖掘机挖装、自卸汽车运输，推土机和平地机相结合平整，振动压路机碾压。施工方法及施工注意事项如下：A、路基填料来自挖方、沿线取土场或改良土，使用前必须进行试验，按照试验段测定的填料松铺厚度、含水量、设备最佳组合、碾压遍数和速度等进行施工。B、每层填料松铺厚度不大于30cm，但不小于20cm，每层顶面整平并按做成路拱。C、填方分段作业施工时、两段交接处若不在同一时间填筑、路堤与路堑过渡段处，则先填筑地段应按要求分层预留台阶。如在同一时间填筑，则应