客运专线板式无砟道床施工监理实施细则.doc

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1、CRTS I型板式无砟道床施工监理实施细则一、编制依据1、文件类1.1国家、铁道部和地方政府(省、直辖市)的有关政策、法规和条例、规定。1.2成都大西南铁路监理有限公司成绵乐铁路客运专线监理规划。1.3成绵乐铁路客运专线设计文件。2、遵守的标准、规范、规则2.1铁路建设工程监理规范（TB10402-2007）2.2高速铁路轨道工程施工质量验收标准(TB10754-2010)2.3铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2010) 2.4新建铁路工程测量规范（TB10601-2009）2.5客运专线铁路CRTS 型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件（科技基（2008）74号）二、监理工

2、作范围、控制重点及监理工作目标1、施工监理工作范围本标段无砟轨道分两段：DK111+400-DK154+800段为CRTS I型板，DK164+950-DK171+550段为双块式无砟轨道板，分别有路基、桥梁、隧道、站场，监理对工程建设的安全、质量、工期、投资、环保、水保和文明施工实施监理监控。2、监理控制重点监理重点控制审查无砟轨道板施工组织设计，施工设备的相关资料及相关人员的资质；CPIII控制网建立、与线下工程交接、无碴轨道底座、轨道板铺设、板下CA砂浆充填、凸形挡台填充树脂、综合接地和绝缘设计质量等监理控制。无砟轨道板施工过程中的安全；3、监理工作目标无砟轨道板施工过程符合验收标准及创

3、优规划的要求。质量目标：工程施工质量符合国家和铁道部有关标准、规定及设计文件要求，检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率必须达到100%，单位工程一次验收合格率100%。安全目标：杜绝较大生产安全事故及以上事故；遏制一般生产安全事故。杜绝因施工引起的较大铁路交通事故及以上事故；遏制因施工引起的一般铁路交通事故，力保安全“零事故”。三、监理控制要点（一）线下工程验收及交接1、轨道工程施工前应确认轨道铺设条件评估已完成，线下工程工后沉降变形符合要求后方可进行轨道工程施工。1.1轨道工程施工前应确认并接收轨道铺设条件评估报告，工后沉降变形应符合设计要求。全部检查评估报告。1.2路基面、桥面、隧道仰

4、拱回填层或底板的中线、高程、宽度、平整度应符合相关标准规定；桥面相邻梁端高差不应大于10mm；桥面防水层应符合设计要求，不得有破损和空鼓。检查交接资料并见证检测，0.5m水平尺检查。1.3桥面和隧底预埋件的规格、材质、位置、数量、状态应符合设计要求。检查交接资料，查验产品质量证明文件，观察、尺量。1.4桥面伸缩缝安装应牢固，不得有脱落想象。观察检查。1.5线下工程排水系统应符合设计要求，且排水通畅。检查交接资料，观察、尺量。1.6与线下工程同步施工的接触网基础、过轨钢管、综合接地等应符合设计要求。检查交接资料，观察、测量。2、施工控制网2.1轨道工程施工前，建设单位应组织勘察设计单位会同施工单

5、位对CP、CP、CP平面控制网和高程控制网进行复测，复测前应编制复测技术方案、并按规定报批；外业测量的网形宜与原网相同。复测完成后应按高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）第5.7节规定进行成果分析，编写复测报告。检查复测成果资料。2.2 CP、CP现场交接的控制桩数量应齐全，测量资料应完整，并应符合高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）有关规定。现场确认控制桩、检查测量资料。2.3 CP、CP、CP控制桩的规格、标识、埋设应符合高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）的规定。观察、尺量。2.4 CP、CP、CP和线路水准基点复测采用的仪器、复测的方法、精度和平差方

6、法应符合高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）第5.7节规定。检查技术文件并见证检测10%。2.5复测成果应与原测量成果对照检查，检查判定方法应符合高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）第5.7.8条和5.7.9条的规定。与勘查设计单位提供的原测量成果对照检查。2.6 CP点的预埋件应埋设稳固，埋设位置应符合高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）的相关规定。纵向间距宜为60米左右，最大不宜超过70米；横向间距不应超过结构宽度；同一对CP点的里程差不宜大于1m，桥梁上的CP点应设在桥梁的固定支座段。观察检查、尺量。2.7 CP测量控制的加工和安装精度应符合高速铁路工

7、程测量规范（TB10601-2009）的相关规定。观察检查、尺量。2.8 CP控制网测设完成后，应按高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）第3.6节和4.8节的规定提交CP测量成果资料，并由建设单位组织评审。全站仪自动观测的控制测量软件和CP控制网内业平差计算与精度评定的数据处理软件应通过铁道部组织的评审或鉴定。检查经评审通过的CPIII测量成果报告。（二）无碴轨道监理控制1、底座板施工监理控制要点1.1设计要求1.1.1路基地段无砟轨道底座设计要求路基无砟轨道底座采用C40钢筋混凝土结构，路基上底座在路基面构筑并分段设置，每4块或3块轨道板长度底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸型

8、档台中心并绕过凸形挡台，凸形挡台设缝位置与行车方向有关。路基上底座宽3000mm，厚300mm。底座配筋采用焊网钢筋，主要由上下两层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网组成，在两层焊网间设置架立钢筋。底座凸台位置内凹时将多余网片裁掉，外凸形挡台处附加绑扎钢筋。曲线地段底座板中心线相对轨道中心线向外侧偏移X，X=0.317H,其中H为超高。1.1.2桩板地段无砟轨道底座设计要求桩板地段无砟轨道底座采用C40钢筋混凝土结构，宽2800mm，轨道结构高度677mm地段厚200mm，轨道结构高度777mm地段厚300mm。底座在现场构筑并分段设置，每块轨道板对应底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸型档台中心

9、并绕过凸形挡台，凸形挡台设缝位置与行车方向有关。根据桩板地段的不同底座采用钢筋焊网和热轧螺纹钢筋两种，其中钢筋焊网由CRB550级冷轧带肋钢筋焊网片组成，两侧设置架立钢筋，热轧螺纹钢筋采用HRB33514钢筋，两侧设置10架立钢筋。底座凸台位置：采用钢筋焊网时，内凹时将多余网片裁掉，外凸时需附加绑扎HRB33514钢筋。直线地段，底座中心线与轨道中心线重合一致；曲线地段，底座中心线需向曲线外侧偏移，偏移量见横断面设计图。1.1.3桥梁地段无砟轨道底座设计要求桥梁地段无砟轨道底座采用C40钢筋混凝土结构，宽2800mm，厚198.8mm。底座在梁面现场构筑并分段设置，每块轨道板对应底座设置20m

10、m伸缩缝，伸缩缝对应凸型档台中心并绕过凸形挡台，凸形挡台设缝位置与行车方向有关。基于底座不需绝缘的要求，为提高施工效率，减少现场钢筋绑扎工作量，本线CRTS 型板式无砟轨道底座钢筋设计在通用图的基础上进行调整，底座内采用钢筋焊网，由上、下两层CRB550级冷轧带肋钢筋网片组成，两侧设置架立钢筋。底座凸台位置：采用钢筋焊网时，内凹时将多余网片裁掉，外凸时需附加绑扎HRB33514钢筋。直线地段，底座中心线与轨道中心线重合一致；曲线地段，底座中心线需向曲线外侧偏移，偏移量具体见横断面设计图。1.1.4隧道地段未收到设计图。1.1.5曲线地段超高设置采用外轨抬高方式在底座上实现，并在缓和曲线段按线性

11、变化完成过渡，现场施工时超高需经建设方认可后方可实施。1.1.6混凝土底座中的钢筋焊接网、连接钢筋和架立钢筋均采用CRB550级冷轧带肋钢筋，底座内附加绑扎钢筋和凸形挡台内钢筋采用HRB335热轧带肋钢筋。钢筋焊接网需工厂化加工制作，其抗拉强度550MPa、屈服强度500MPa、伸长率8.0%，焊接网实际重量与理论重量的允许偏差应控制在4.5%以内。1.1.7凸形挡台设计要求凸形挡台采用C40钢筋混凝土结构，凸形挡台分圆形和半圆形，半径均为260mm，凸形挡台内设置HRB335钢筋，凸形挡台周围填充树脂材料，填充高度应低于轨道板面10mm，树脂层在板缝处断开。1.2底座板施工控制要点1.2.1

12、基面清理 路基基床表层清理：清除干净浮碴。 桥面梁面清理：清理干净废渣。轨道板2.6米范围内要求拉毛，凿毛面积不小于75%。按设计要求整理好桥面与轨道板底座的连接钢筋，预埋钢筋须调直，缺少预埋筋的采用植筋方式，植筋符合规范要求。 清理完毕的地段限制通行，清理过程中产生的废弃物要收集处理，严禁乱堆乱弃。1.2.1钢筋原材料外观质量、性能指标检验、加工及允许偏差、连接方式、接头的技术要求、安装质量应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）的有关规定。钢筋绑扎安装的允许偏差应符合表1的规定。底座及凸台钢筋在钢筋加工场内集中下料、加工，预先绑扎为钢筋网片，运输至线路上安装。现场在

13、绑扎前先按照钢筋的设计位置弹墨线，准确定出钢筋网片的位置，然后按定好的位置摆放网片，人工绑扎成型。钢筋要加固牢固，绑扎完毕后，检查保护层的厚度。底座钢筋绑扎完成检查验收合格后，方可进入下一道程序。1.2.2模板及支架应有足够的强度、刚度和稳定性，其材料质量及结构应符合施工工艺设计要求。模板及支架安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。检查相关工艺设计资料及材料质量证明文件，观察。表1 钢筋绑扎安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋间距202钢筋保护层厚度cc30mm+10，0c30mm+5,0采用人工安装

14、，先安装侧模，外侧支撑在固定设施上，伸缩缝模板固定在侧模上，确保模板稳定。采用模板测量控制系统检测的数据对模板进行调整，确保模板的位置、高程准确。曲线地段的模板要严格按照设计超高值进行精确调整，保证超高满足设计要求。1.2.3预埋件和预留孔留置位置、尺寸及允许偏差应符合设计要求，当设计未规定时其允许偏差及检验数量和方法应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）的规定。观察、尺量。表2：底座模板安装允许偏差及检验数量序号项目允许偏差（mm）检验数量1顶面高程3每5m检查1处2宽度5每5m检查3处3中线位置2每5m检查3处4伸缩缝位置5每条伸缩缝检查1次表3：凸形挡台模板安装

15、允许偏差序号项目允许偏差（mm）1圆形挡台模板的直径32半圆形挡台模板的直径23挡台中心位置24顶面高程+4,01.2.4底座模板安装允许偏差及检验数量应符合表2的规定，凸形挡台模板安装允许偏差应符合表3的规定。检查施工单位测量资料、尺量。1.2.5混凝土原材料检验、配合比设计、原材料称量、拌制、浇筑施工、试件留置和养护等应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）的规定。审批配合比设计、旁站混凝土施工、原材料见证取样检测；检查养护措施。浇注混凝土前再次检查模板和钢筋笼，确保位置、尺寸、高程全部正确。混凝土采用大型拌和站集中生产混凝土，混凝土采用搅拌运输车进行运输，混凝土入

16、模温度应在530，坍落度控制在120160，含气量控制在24%。混凝土采用溜槽进入模板，人工摊铺，采用插入式振捣器进行振捣，以混凝土表面开始泛浆、不再有气泡冒出为止，振捣时注意不得碰撞模板和钢筋。混凝土浇注过程中专人检查模板加固状态，确保定位准确、支撑牢固。混凝土浇筑时，振捣工人站在专用的马凳上边，严禁踩踏钢筋笼及模板。混凝土振捣完成后及时采用木抹子进行抹面，并做出底座两侧各200范围内的3%排水坡；超高地段注意超高侧排水反坡的设置，底座板2.4m范围内压毛，初凝前，再用木抹子进行二次收面，保证混凝土表面不出现干缩裂纹。混凝土初凝后开始养护，采用土工布覆盖洒水保湿养护，洒水量要保证混凝土表面始

17、终处于湿润状态。对照铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）的水胶比、气候条件、温度确定养护时间。1.2.6底座混凝土拆模24小时后方可进行凸形挡台施工，并对底座表面凸台范围内的混凝土进行凿毛处理。底座混凝土未达到设计强度的75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。1.2.7底座外形尺寸允许偏差及检验数量应符合表4的规定，凸形挡台外形尺寸允许偏差应符合表5的规定。1.2.8模板拆除应确保混凝土表面及棱角不受损伤。观察。表4:底座外形尺寸允许偏差及检验数量序号项目允许偏差检验数量1顶面高程5mm每5m检查1处2宽度10mm每5m检查3处3中线位置3mm每5m检查3处4平整度10mm

18、/3m每5m检查1处5伸缩缝位置10mm每条伸缩缝检查1次表5：凸形挡台外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）1圆形挡台的直径32半圆形挡台的半径23中线位置34挡台中心间距55顶面高程+5,02、试验室建设及工艺性试验内容和要求2.1试验室建设水泥乳化沥青砂浆是一种新型材料，其组成成分复杂，环境敏感性强，施工要求高，为了确保工程质量，便于质量管理及性能检验，必须建立保证水泥乳化沥青砂浆工程质量的平台和载体标准试验室。 2.1.1试验室职责： a在理论配合比的基础上，综合考虑原材料、作业环境等因素，通过配合比试验，确定初始配合比； b充填层砂浆原材料的进场检验； c充填层砂浆的相关试验和日常

19、检验； d对特殊材料组成委托送检。 2.1.2试验室及人员的基本要求: 试验室应有与其从事检测活动相适应的专业技术人员和管理人员。 试验室应确保上述人员胜任工作且受到监督，并按照试验室管理体系要求工作。 对所有从事抽样、检测、签发检测报告以及操作设备等工作的人员，应按照要求根据相应的教育、培训、经验或可证明的技能进行资格确认，并持证上岗。 试验室应确定培训需求，建立并保持人员培训程序和计划。试验室人员经过与其承担的任务相适应的教育、培训，并有相应的技术知识和经验。 试验室中所有专业技术人员和管理人员均应参加充填层施工相关技术培训，并经考试合格，持证上岗。2.2工艺性试验2.1.1基本要求 施工

20、前应建立线下试验段，进行标准模型的工艺性试验。 试验段应包括直线和曲线工况，每种工况23块轨道板。 施工试验应选择与所选配方相对应的灌注工艺作为初始工艺。 工艺性试验的底座板或支撑层施工、轨道板及其安装应与实际工程完全一致。 2.1.2配合比的确定 砂浆的理论配合比宜在经过铁道部审查和实践检验的配方中选定。 砂浆的初始配合比应由施工单位在选定的理论配合比基础上，综合考虑原材料、作业环境等因素，通过试验确定。砂浆的基本配合比应由施工单位采用初始配合比进行工艺性试验，通过充填层砂浆性能测试和建设单位组织的揭板检查等，并经建设单位试验的常规检验和型式检验验证确定。 2.1.3工艺性试验内容 确定基本

21、配合比，提出砂浆配合比调整范围。 机械设备与工装的安装、调试、和试运转。 砂浆的拌制工艺参数，包括计量系统的精度、拌合物、拌合速度、拌合时间。 灌注工艺，包括灌注方式与速度，确定单块板砂浆的灌注时间。 确定劳动力组织、人员组成及分工。2.3工艺参数的确定采用与理论配合比或初始配合比相对应的班制工艺参数进行工艺性试验，通过拌合物性能测试和建设单位组织的揭板检查等，确定拌制工艺参数。 采用与理论配合比或初始配合比相对应的灌注工艺参数进行工艺性试验，通过拌合物性能和充填层性能测试以及建设单位组织的揭板检查等。 工艺性试验流程：测量调整标高铺设灌注袋灌注斗的架设搅拌参数设定含气量检测流动度检测储料仓放

22、料灌注斗放料灌注检查灌注效果灌注完成力学性能试件制作耐久性试件制作膨胀率、泛浆率检测揭板揭板检查室内试验检测总结并进行下一循环。CA砂浆灌注场外揭板工艺性试验需通过成绵乐铁路客运专线公司组织的验收。3、轨道板铺设3.1设计参数轨道板采用平板型预应力轨道板，轨道板有P4962、P3685、P4856、P4856A规格，其长度分别为4962mm、3685 mm、4856 mm、4856 mm，轨道板宽2400mm，板上设置20mm高承轨台，轨道板设计详见板式无砟轨道轨道板设计图（图号：成绵乐施轨（01）。机场路隧道采用双块式无砟轨道（目前未收到设计图）。3.2轨道板铺设监理控制要点3.2.1轨道板

23、的类型、规格、质量应符合设计及客运专线铁路CRTS 型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件（科技基（2008）74号）的规定。全部检查产品质量证明文件，观察。3.2.2轨道板的外观质量应符合客运专线铁路CRTS 型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件（科技基（2008）74号）的规定。见证检验10%，但至少一次。3.2.3轨道板与底座的间隙不得小于40mm，减震型轨道板与底座间隙不得小于35mm。每块轨道板两侧检查3处，平行检验10%，尺量。3.2.4轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm，与两端凸形挡台间隙之差不应大于5mm。监理平行检验10%、尺量。表6：轨道板铺设位置的允许偏差及检验数量

24、序号项目允许偏差（mm）检验数量1中线位置2每板检查3处（两端和中部）2测点处承轨面高程1全部检查3相邻轨道板接缝处承轨面相对横向偏差2全部检查4相邻轨道板接缝处承轨面相对高差1全部检查3.2.5轨道板铺设位置的允许偏差及检验数量应符合表6的规定。检查施工测量资料。3.3轨道板施工工艺3.3.1轨道板的运输及临时存放轨道板应垂直立放，板间采用铁卡子固定防止倾倒。相邻轨道板间用木板或橡胶垫块隔离。临时平放不得超过4层，层间净空不小于20，承垫物距板端60cm并保证上下承垫物对齐，存放期不得超过7天。临时存放场地应合理规划，尽量做到有利于轨道板的铺设。轨道板装卸时应利用轨道板上的起吊装置水平起吊，

25、四角受力均匀，严禁碰、撞、摔。运输时应采取防止轨道板倾倒和三点支撑的措施，并保证轨道板不受过大的冲击。轨道板采用运板车运至桥下，用吊车或门式吊将轨道板吊装至底座上对应位置。轨道板吊装应采用专用吊具，以保证吊装过程中轨道板受力均匀，不变形。轨道板吊上线路时应将接地端子布置在线路外侧，尤其是梁端异型板在同一片梁上接地端子在左右两侧板的数量必须相同（异型板铺设有方向要求），才能保证接地端子均位于线路外侧的要求。为了保证铺板的连续性及减少与CA砂浆灌注工作面的干扰，轨道板的上桥位置应在铺板龙门吊的前进方向（由远及近的运输和铺板顺序）。3.3.2轨道板粗铺为了使精调工作能够快速准确，铺板要尽量做到放置准

26、确。采用铺板龙门吊的水平调节功能，可以将轨道板铺设位置控制在5之内。 轨道板由运输车运送至铺板龙门吊下，铺板龙门吊降下起吊横梁，起吊横梁上装有距离定位器，直接对准轨道板。横梁就位后起重机司机操作液压装置将侧面的爪钩依水平方向旋入，锁闭起吊横梁。检查锁闭机构的四个爪夹点的锁栓是否已完全锁闭，然后用附加的绞盘在起吊横梁上调整横向倾角，以便按相应的超高轨道板能够平行放置在混凝土底座上，从而使轨道板精确就位并避免损坏。铺板龙门吊将轨道板吊运至轨道板安装位置的正上方，下落在已预先放置好的支撑方木条上。接近混凝土底座使必须缓慢下降，避免放置时产生冲击损坏轨道板。在放下时将轨道板两端的凹形圆弧与底座上的凸形

27、挡台精确定位，两端的间隙要基本一致。 轨道板在线路上的吊装、运输、铺设，必须设专人监护施工过程，铺设时，有专人负责检查轨道板的型号和就位情况，填写铺板记录。3.3.3轨道板精调轨道板的精调包括测量和调整两部分，是CRTS型板式无砟轨道施工的核心技术之一。 3.3.3.1轨道板测量和精调过程 首先是通过后方交会（找到8个CP点）法建立测量机器人的空间坐标网，再通过测量机器人一一读取2个测量标架上四个球形棱镜位置的空间坐标，然后通过无线传输方式将测量数据输入掌上电脑，掌上电脑实时计算轨道板的当前里程和各点的坐标，对比测量点坐标的测量值与计算值的差值，并一一输出布置在轨道板四周的无线接收显示器上，施

28、工人员根据显示的数值调整精调爪。一次精调完成后，再次通过测量机器人测量并传输数据给掌上电脑，重新计算测量值与设计值的差值，通过反复几次的测量和调整，即可完成一块轨道板的精调和定位。 3.3.3.2轨道板的精调流程 a精调前的准备工作 建立作业工程文件，输入测量全部线路的平面及纵坡设计参数。 安装全站仪、T形标架和球形棱镜，在轨道板两侧安装四个双向调节精调爪。 全站仪可以自由设站，最好设在正前方的凸形挡台上，全站仪的支腿必须支撑平整、稳定。 T形标架必须安装在轨道板的标架预留槽内，人工将每个标架的三个支点轻轻放入预留槽内，使支腿锥头与楔槽底部密贴。人工采用绵纱擦拭CP控制点基座，安装线路两侧4对

29、CP控制点和标架上的4个球形棱镜，并使棱镜的方向正对全站仪。 b测量设备的安装及开启 开启掌上电脑及无线电装置，建立全站仪、掌上电脑及无线接收显示器等设备间的通讯联系。 c精调轨道板 无线操纵全站仪对CP控制点进行后方交会法测量，确定全站仪的空间绝对坐标。 无线操纵全站仪进行轨道板上棱镜的测量，全站仪按预先确定的顺序，自动描准测量标架上的每个棱镜，进行空间三维坐标的测量。 无线传输测量数据，掌上电脑计算轨道板的当前里程和各观测点的计算坐标，并将实测坐标与计算坐标进行对比分析，确保轨道板各观测点位横向和高程的需要调整量。软件不仅要考虑支点的水平和垂直位置，也要考虑支点处的超高值。 掌上电脑将精确

30、值传输给无线接收显示器，测量工程师发出调整指令，技术工人操作精调爪，依照统一口令，按先横向、后高程的顺序进行精调。第一次调整完成后重复上述、步骤对轨道板进行复测检查，平面和高程的误差超标时再次调整，直到平面精度达到0.5以下，高程精度达到0.3之内为止。 d检查验收：需对所有的棱镜进行观测和记录（重复上述、步骤），全部指标达标方可进入下道工序。 e测量记录 记录内容包括板的类型和板号、观测员、精调日期（时间）、各精调时间的温度、天气说明、检验测量后各点的误差值等。轨道板精调质量控制要点： 精调轨道板的过程是由精调系统的软件进行控制，该软件同时控制全站仪，无需对全站仪进行数据输入。 T形标架必须

31、轻拿轻放，严禁磕碰、抛摔，并定期校验，发现变形超标的标架不得使用。安装标架时，必须仔细小心地使标架和凹槽正确接触，各接触点全部落入槽内，严禁强拉硬拽。安装好的标架要防止滑动，特别是在超高地段，要采取辅助的固定措施，防止因滑动或倾倒对标架造成损坏。 观测棱镜的位置必须按预先编号，棱镜底座要擦干净，正确安装棱镜，保证棱镜面正对全站仪。 精调测量采用无线控制，由专业测量人员操作，严格按测量操作规程进行作业，按棱镜的编号进行测量，确保数据编号与棱镜编号一一对应，防止出现误操作，导致测量数据误差。 精调人员根据显示器给出的调整值，按技术人员的口令进行同步精调作业，尤其是横向调整，不同步时容易使精调爪整体

32、移动，造成本次精调作业失败。 一块板调整完成并进行固定后，要进行严格认真的复测检查，确保各项指标全部合格，对有不合格的项目要分析原因，重新进行调整 精调完成的轨道板要尽快灌注CA砂浆，不允许再有人为干扰。存在以下情况时应重新复测：一是精调和灌注CA砂浆时差超过6小时，二是气温急剧变化幅度超过15，三是轨道板受到外力干扰。 雨雾、大风等恶劣天气条件下不得进行轨道板的精调作业。3.3.4轨道板的固定 精调达到要求后，固定精调爪（不得碰撞），用木楔子将轨道板与凸形挡台楔紧（楔紧时两侧必须同步均匀受力，防止一边受力过大将轨道板移位变形），复测检查合格后撤除精调系统，准备进行CA砂浆灌注。在CA砂浆灌注

33、完成达到一天强度，能承受轨道板重量后，方可拆除精调爪。 线下辅板试验时应对轨道板在灌注CA砂浆过程中是否上浮进行检查（灌完板后再复查一次），若有上浮现象则需采取两侧反压的装置保证轨道板不上浮.4.板下充填层4.1原材料的质量控制4.1.1乳化沥青主要性能指标应符合客运专线铁路CRTS 型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件（科技基（2008）74号）的规定。每200t为一批，检查产品质量证明文件见证取样检验10%。各项性能指标分别按照JTJ052-2000公路工程沥青及沥青混合料试验规程中规定的方法进行测试与检验。4.1.2水泥性能指标和质量检验应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB1

34、0424-2010）的规定。4.1.3细骨料的性能指标及颗粒级配应符合客运专线铁路CRTS 型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件（科技基（2008）74号）的规定。同产地、同品种、同规格且连续进场的细骨料，每400m3或600t为一批，有机物含量3个月抽检一次，10%见证检验。4.1.4聚合物乳液性能指标应符合客运专线铁路CRTS 型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件（科技基（2008）74号）的规定。同产地、同品种、同规格且连续进场的聚合物乳液，每50t为一批，检查产品质量证明文件，10%见证检验。4.1.5拌合用水的质量应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-20

35、10）的规定。4.1.6膨胀剂、消泡剂，引气剂应符合客运专线铁路CRTS 型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件（科技基（2008）74号）的规定。检查质量证明文件。4.1.7将水泥乳化沥青砂浆中必需的水泥、沙和其它固态组分材料，采用先进的干料混合工艺与设备，工厂化生产为干粉料。4.2水泥乳化沥青砂浆施工原材料的储存为了确保生产供应和质量稳定，原材料在生产、运输和使用过程应严格按照客运专线铁路CBTS I型板是无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件中原材料储存规定的要求，做好储存工作。4.2.1 储存规则 进场原材料在按规定检验合格后，应按品种、生产厂家分别储存，不同品种、不同生产厂家的原材

36、料不得混装、混堆。减水剂、引气剂、干料等要遮光储存，避免阳光直射。 4.2.2 储存条件 （1）原材料在储存过程中，其温度应严格控制在一定的温度范围内。乳化沥青、干料的温度控制在535，不允许处于太阳直射或高温（30）之下。未作明确要求的，其适宜的温度以保证原材料的质量和砂浆的温度要求为前提。环境温度低于5时，应对原材料采取必要的保温措施。 （2）储罐必须保证干净，不允许污物（如：油脂、油或者清洁剂、盐类化合物等）污染，并应设有可以从外部确认罐内乳化沥青温度和存量的设施、搅拌设施以及进行适当温度管理的设施。 （3）储存期间，温度必需严格控制在535以内，当需要周期性储存时为了避免改性乳化沥青的

37、沉淀和干料的离析，需要专人分区进行搅拌，24小时不少于1次，时间约10分钟。乳化沥青只允许采用合适的泵（齿轮泵）泵送。 （4）干料保存时必须保持干燥状态，用做好防潮。干料的运输和储存时间最长不超过4周。 4.2.3 储存数量 乳化沥青现场储罐的容量宜为现场施工3天的用量以上，并结合乳化沥青的运输情况来确定。建议原材料的总储量应满足拌制约200方垫层砂浆，相当于6天的工作量（40块/日进度铺设）。干料最大储存量为300t，乳化沥青100方,外加剂采用桶装存储，最大储存量为2吨。 4.2.4搅拌车中乳化沥青的要求 搅拌车的性能，尤其是计量系统，应经过相关单位计量标定。（1）搅拌车中乳化沥青应现装现

38、用，并实施车载控温。若客观原因不能用完、需暂时存放时，应将搅拌车停放在阴凉处，以防太阳曝晒，造成乳化沥青温度升高，引起车内乳化沥青变质。 （2）搅拌车中的乳化沥青进入砂浆搅拌罐之前应通过过滤器，以防止乳化沥青破乳结块及杂物混入砂浆。针对搅拌车现状，应定期清理车内乳化沥青的结皮物。 （3）搅拌车中暂行的乳化沥青，应定时进行搅拌，或进行自循环。搅拌车乳化沥青罐中应配有搅拌设施，不具备搅拌功能的搅拌车应在使用前适当循环。4.3砂浆灌注质量控制要点4.3.1灌注袋的质量及检验方法应符合客运专线铁路CRTS 型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件（科技基（2008）74号）的规定。

39、同生产厂家、同批号、同品种、同一生产工艺的且连续进场的灌注袋每1000个为一批，检查质量证明文件，10%见证取样检测。4.3.2灌注袋铺设应平整、无褶皱，四边、对角对称。10%见证检查。4.3.3充填层砂浆施工的环境温度应在5-35范围内。当天最低气温低于-5时，全天不得进行砂浆灌注。见证检查测温。4.3.4充填层砂浆的性能指标应符合设计要求和客运专线铁路CRTS 型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件（科技基（2008）74号）的规定。施工前应进行配合比选定试验。检查试验报告。4.3.5拌制砂浆时应严格按照施工配合比进行原材料称量，各种原材料称量最大允许误差应符合下列要求：乳化沥青、聚合

40、物乳液1%，水泥、细骨料、膨胀剂或干料1%，引气剂0.5%，拌合用水1%，消泡剂、铝粉0.5%。每周委托校核砂浆搅拌车计量系统，监理见证检验。4.3.6灌注砂浆前，应检测充填层砂浆的流动性、温度、含气量，其指标及试验方法应符合客运专线铁路CRTS 型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件（科技基（2008）74号）。首罐检验，每十罐检验一次，监理旁站检验。4.3.7每工作班灌注第一罐砂浆时，应制作试件检测砂浆泛浆率、膨胀率、分离度、抗压强度，其性能指标及试验方法应符合客运专线铁路CRTS 型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件（科技基（2008）74号）。监理10%见证检验且不少于一次。

41、4.3.8充填层灌注前应检查确认轨道板的位置，砂浆灌注厚度不应小于40mm，灌注厚度不应大于60mm。尺量。4.3.9充填层应灌注饱满，与轨道板密贴，不应有空隙。灌注袋U形边切线与轨道板边应平齐，偏差不应大于10mm，轨道板边悬空应小于50mm。4.3.10灌注袋口切除后应封闭。板下填充层应外观完整，无损伤。个别损伤经修整后不得影响使用。4.3.11砂浆搅拌车的拌合记录数据应符合施工配合比及拌合误差要求。4.3.12充填层灌注后应对轨道板空间状态进行检测：轨道板位置允许偏差及检验数量应符合表7规定表7：轨道板位置允许偏差及检验数量序号项目允许偏差（mm）检验数量1中线位置3每板检查3处（两端和

42、中部）2测点处承轨面高程1.5全部检查3相邻轨道板接缝处承轨面相对横向偏差1.5全部检查4相邻轨道板接缝处承轨面相对高差1.5（2）全部检查4.4施工工艺4.4.1水泥乳化沥青砂浆拌制工艺4.4.1.1砂浆拌制前的准备阶段 原材料检验检测工地储存的干料是否有结块现象，料温是否在530之间。如果检测结果是否定的，则原材料不能使用。 检测工地储存的改性乳化沥青是否均匀，料温是否在530之间。如果检测结果是否定的，则应开启齿轮泵是乳化沥青回流以达到均匀。如果料温不正常，应采取加热或降温措施，将料温调节到正常。 检测水源的水是否符合要求，如果检测结果是不合格，则必须重新选取合格水源。 给砂浆车料仓加料

43、 采用齿轮泵将合格的改性乳化沥青泵入砂浆车的乳化沥青储箱； 采用人工加料方式或机械输送设备，将干料送入砂浆车的干料储料仓； 采用水泵将合格水泵入砂浆车的水箱。 使砂浆车的干料储料仓、乳化沥青储箱、水箱、外加剂储箱的原材料补足充分。 砂浆车各系统检测 对砂浆车的各系统进行检测，检查是否正常，如果不正常，应立即检修、调试到正常状态。 启动发电机并检测； 开启气动系统使气压达到工作压力； 打开车上空调，设置室内空气温度为25； 开启并检测3种原材料的输送与计量系统是否正常，校核计量精度； 开启并检测搅拌机是否正常，搅拌机内是否清洁； 开启并检测中间储料罐是否正常，罐内是否清洁。4.4.1.2砂浆拌制

44、阶段确定砂浆配比参数 在砂浆车各系统运转正常后，确定砂浆配比（根据施工气温，按现场流动性试验结果调整外加剂的加入量），根据轨道板与混凝土底座间的间隙厚度和砂浆的表观密度，经过计算初步确定每次砂浆拌制量和3种原材料的每次投入量，并将这些配比参数输入砂浆车的控制操作系统。 确定拌制工艺参数 根据既定的搅拌程序和参数，确定投料顺序、各阶段的搅拌速度与搅拌时间等拌制工艺参数，并将这些参数输入砂浆车的控制操作系统。 砂浆拌制 在砂浆拌制工艺参数输入后，检查显示屏上显示的各参数，确认准确无误后，启动砂浆车的运行按纽，砂浆车将按照输入的各参数和既定程序，自动投料拌制砂浆。 砂浆质量检测 砂浆拌制均匀后，放入

45、中间储料罐，开启搅拌电机对砂浆继续低速搅拌。肉眼观察砂浆的匀质性，然后抽取一定量的砂浆，进行流动度、表观密度、温度、含气量和泛浆率等性能的检测。 如果检测结果合格，则可用于灌注施工。并照此进行下一次的砂浆拌制； 如果检测结果不合格，则该拌制的砂浆应废弃，并分析原因，及时调整砂浆配比和工艺参数，或排除砂浆车的机械故障等。然后，再进行下一次的砂浆拌制和质量检测。砂浆车与机具的清洗工作日施工结束或施工中断时，应及时对砂浆车的搅拌机、中间储料罐和其它施工机具进行冲洗，保持设备清洁，以免砂浆凝结快影响下次砂浆的拌制。 拌制工艺信息储存 施工日期与时间、每次投料的计量数据、每次拌制砂浆的体积或质量、搅拌主

46、机温度、搅拌工艺参数和轨道板编号等信息应及时存入数据储存器，数据存储器每个工作日读出并打印批量报告。4.4.1.3拌制工序的关键控制点 为了保证拌制后的砂浆性能和质量符合标准要求，在砂浆拌制过程中，特别应对拌制工序的以下关键点进行严格控制。 砂浆车的送料与计量系统的校核 砂浆的性能与质量对配比比较敏感，因此，在拌制砂浆前，用称量方法，必须对砂浆车的送料与计量系统的精度进行校核，确认其精度满足要求。 材料的储存与运输 必须严格按照规定，储存、运输干料与乳化沥青，干料中含有水泥和活性高的粉末材料，它们容易吸收空气中的潮气而结块变质，储存时应采取有效的防潮措施，运输时应避免水和杂质的污染；乳化沥青一种介稳的分散体，它们容易受温度和杂质等影响而破乳变质，应将其储存在洁净的密封罐中。此外，原材料储存仓应避免环境热作用，以免导致料温超过标准要求。 给砂浆车的储料仓或箱加料时，一定要采取有效措施，防止环境中的杂质混入原材料中，造成砂浆车的送料与计量装置失灵。 每次拌制的砂浆量 为了既保证砂浆垫层的灌注质量，又避免原材料的浪费，每次拌制的砂浆量应刚好满足一组（两块）轨道版