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1、拉岜隧道(长隧道)专项施工方案一、编制依据1、两阶段施工设计图纸2、国家及交通部现行施工技术规范、试验规程。3、驾荔高速公路有关文件4、合同文件5、施工经验及现场调查资料二、工程概况拉岜隧道左幅起点桩号ZK13+520，终点桩号ZK14+670,长1150m，级围岩770m，级围岩260m，级围岩120m；右洞起点桩号YK13+540，终点桩号YK14+675，级围岩765m，级围岩250m，级围岩120m；拉岜隧道属长隧道，进出口两端同时施工。不良地质现象：场区岩溶发育程度为中等发育，又位于地下水垂直分布环节，故存在隐伏溶洞的可能性较大，开挖揭露溶洞易发生涌水、突泥，施工过程中必须加强超前地
2、质预报工作。三、施工准备1）、人员、机械设备1、人员安排职 务职 责姓 名总工程师负责施工技术工作黎 成生产副经理全面负责施工现场杨志斌工区负责人负责施工、材料和机械调度，现场质量检验及质量控制。陈小兵现场技术员负责施工现场技术朱超文、杨怡和隧道工程师负责隧道工程技术、质量钟鹏程测量工程师负责施工测量叶 浩试验工程师负责施工试验孙一平安全工程师负责现场安全颜献忠各洞口配置充足的技术和管理人员及相应机械设备，在项目经理部的统一协调指挥下，按总体施工进度计划和安排，可独立进行工程施工作业。具体隧道施工人员安排如下：A、前期进场人员单洞单口开挖围岩、施作锚杆人员计划32人，单洞单口装药、爆破人员计划
3、3人，单洞单口绑扎、安装钢筋网片人员计划8人，单洞单口安装钢拱架、格构梁人员计划5人，单洞单口喷射混凝土人员计划3人，单洞单口挂设土工布、防水板人员计划6人，单洞单口二衬混凝土人员计划38人（含仰拱施工、钢筋加工安装及预埋件安装），单洞单口安全排险人员计划3人，单洞单口电工计划2-3人，单洞单口空压机管理计划2人，炸药库管理3人。B、随二衬施工的进展，后期工作人员安排如下：单洞单口路面基层施工人员计划60人，单洞单口路面混凝土施工人员计划80-100人，单洞单口水沟电缆槽施工人员计划150人。2、主要机械设备安排此隧道按新奥法施工，出碴采用无轨运输，风动凿岩机打眼，实施掘进（钻、爆）、出碴（装
4、、运、卸）、喷锚（运、锚、喷）、衬砌（拌、运、灌、捣）等四条机械化作业线。具体如下：洞口仰坡开挖：挖掘机2辆。洞口管棚：电动潜孔钻机4台、压浆泵2台、型钢切割设备2套、焊机2台。开挖围岩、施作锚杆、安装网片：20m的空压机10台，气腿式风钻40-50台，150mm动力风管500m，100mm高压水管800m，开挖工作平台2部，侧翻式装载机（挖掘机）2-3辆，20t自卸汽车8辆（随隧道掘进长度的实际清况后期响应增加），钢筋切割机3台，钢筋弯曲机2台。安装钢拱架、格构梁：装载机2台，型钢切割设备2套、型钢弯曲设备2套、钢筋切割机4台，钢筋弯曲机4台，焊机6-8台，安装拱架、钢筋工作平台2部。防水板
5、挂设：工作平台2部，钉枪、热熔焊机若干。局部二衬钢筋施工：利用钢拱架安装平台和相应设备。二衬混凝土施工：洞口拌合站2处，混凝土罐车6辆，混凝土输送泵2台，12m长标准断面整体模筑台车2台，混凝土捣固棒若干。2）场地布置及通风、供电、供水、通讯准备1、施工场地布置1）拉岜隧道出口端在洞口左侧前60米处平缓地带设置生活区。在洞口右侧75米处设置喷砼拌和站（30m/h）、料仓、钢材加工场（钢拱架、网片、锚杆、管棚及小导管等材料）。在左洞洞口15米处设置空压机房（动力供风需5台20m3 空压机，初期连接风管管径不得小于150mm）。在左洞口右侧45米山头设置变压器房和配电室（总功率1250KW）。待洞
6、口刷坡、进洞后，利用弃渣及路基弃方整平场地，在右洞右侧设置二衬拌和站（60m/h）.左、右线洞顶上方5-10m处设一环向截水天沟，左线和右线洞顶截水天沟连接，两侧均排入自然沟中，采用7.5号浆砌片石砌筑，10号砂浆抹面。洞顶与洞口相对高差30m（下坡洞）位置处设一高压水池，采用管径100mm钢管连接至开挖作业面。2、施工用电：施工前进、出口各洞口各配1台300KW发电机作为备用电源。洞内外低压供电线路采用电缆线供电。3、施工用水：隧道进、出口端施工用水由山体泉水供应，采用高位水池（不小于120m）集中供应。4、隧道高压供风：在隧道洞口进出口处各建高压风站两座，分别安装5台20m/min电动空压
7、机，供应施工用风。5、隧道施工通讯：采用有线和无线对讲机相结合的联络方式。三）、施工技术准备1、测量队完成进洞控制点的布设，隧道各进出口段不得小于3个控制点；划出隧道洞口段边、仰坡开挖边线及洞口段路基填挖分界线。2、工地试验室做好各项原材料的检测工作、前期施工中各中配合比试配工作并通过中心试验室的验证。3、完成施工安全、质量技术交底。四、施工方案、技术措施1、总体施工方案隧道明洞段采用明挖法施工，在确保洞口边坡稳定的条件下，就地模筑全断面整体式钢筋混凝土。暗洞均采用新奥法施工，洞口V级围岩段采用以注浆中管棚为超前支护，初期支护以锚网喷支护为主，辅以钢拱架。洞身V级围岩采用以注浆小导管为超前支护
8、，初期支护以锚网喷支护为主，辅以钢拱架。该段模注混凝土及仰拱要求及早施作。开挖方法根据围岩、支护类型和断面型式等具体情况选择采用环形开挖中心留核心土法，上部留核心土支挡开挖工作面，有利于及时施作拱部初期支护以加强开挖工作面的稳定性，核心土以及下部开挖在初期支护的保护下进行，施工安全性好，环形开挖进尺为1.0米，下台阶长度为2.0米。为了避免初期支护拱脚下沉，每米设置8根拱脚锁定锚杆，杆长与相应围岩类别匹配。根据隧道围岩特征及开挖后的应力分布情况。级围岩段采用台阶法开挖施工。级围岩上台阶每循环开挖进尺2.4m，下台阶每循环开挖进尺2.5m，级围岩台阶长度采用20m。级围岩段采用全段面开挖施工，每
9、循环开挖进尺4米。该隧道在施工开挖时，V级围岩段采用机械开挖或预裂爆破，严禁大强度爆破。在施做初期支护时，根据其洞室软弱围岩稳定时间较短的特点，必须及时施做初期支护等，锚杆需作拉拔试验，V级围岩抗拔力不小于50KN，级围岩抗拔力不小于70KN，并根据围岩监控量测结果以观察拱顶下沉和拱脚收敛情况，若变形速率值突然增大，除加强初期支护外，必须立即封闭仰拱。所有围岩段系统锚杆均采用了有压注浆锚杆，通过压力注浆使未胶结的围岩形成整体和一定厚度的承载圈以提高自身承载能力，最终根据围岩监控量测结果，在初期支护趋于稳定的条件下，施工模筑二次混凝土衬砌。隧道初期支护由上而下，采用先拱后墙法施工，隧道二次衬砌施
10、工，采取在施工边墙、拱顶前先施作仰拱。隧道的开挖、支护、衬砌及监控量测等，须按公路隧道施工技术规范要求办理，并参照锚杆喷射混凝土支护技术规范。隧道施工开挖时少扰动岩体，严格控制超、欠挖，钢筋网和钢支撑必须密贴围支撑面，支撑紧密，再加混凝土预制块垫“楔”紧，使初期支护及时可靠。二次衬砌采用混凝土运输车、输送泵和衬砌模板台车的机械化配套施工方案，确保混凝土质量达到内实外光。依靠科技攻关，采用先进的施工工艺和措施，不良地质地段坚持“先预报、管超前，严注浆，短进尺，弱爆破，强支护，早封闭，勤量测，快反馈，控沉陷”的施工原则，保证施工安全。软弱围岩地带按照“先护顶、后开挖”的要求组织施工，采用超前预注浆
11、加固围岩、浅眼控制爆破、加强初期支护等综合手段，稳扎稳打，实现均衡生产。对于突然涌水、涌泥等不良地质地段，配备TSP203进行超前地质预报，并采用超前探孔等辅助手段，根据预报结果组织施工，必要时采取帷幕注浆堵水防止突涌水的发生，以保证工程质量和施工安全。成立施工监控量测、地质预报、瓦斯监测小组，配备较为先进的检测设备，安排有经验的专业工程师负责上述工作，做到信息反馈及时、准确，据以指导施工，确保施工安全顺利进行。成立防排水施工小组，进行防排水施工，配备具有丰富防排水施工经验的专业人员，加强防排水施工质量检查，确保防排水施工质量，确保本隧道衬砌达到不渗不漏的防排水目标实现。借鉴国内外长隧道施工通
12、风的成功经验，结合本隧道实际情况，拟采用长管路压入式通风方案，合理布局、优化匹配，防漏降阻，严格管理，并根据不同的施工阶段采用不同的通风方式，保证通风质量。弃碴场选用在该隧道出口路基两侧的山凹中，运渣便道要经常加强养护。炸药库：本标段所需的炸药用量较大，按运输及储备条件拟建库容10-15t的炸药库一处，药库设置及修建按爆规有关要求和公安民爆管理部门的有关规定办理，库区内设避雷针，库区周围用砖墙围闭，并设专用电话与驻地联络。其设置及修建按爆规有关要求进行，计划建筑面积300。2、关键工序施工顺序A、环形开挖预留核心土法施工超前注浆小导管支护上部环形开挖上部初期支护核心土开挖中槽开挖跳挖马口下部初
13、期支护铺设防水层二次衬砌沟槽路面施作B、台阶法施工超前中空注浆锚杆上台阶开挖初期支护下台阶开挖初期支护铺设防水层二次衬砌沟槽路面施作C、二次衬砌施工准备（中线水平检查、边墙基底检查、台车轨道铺设）台车移动台车就位砼灌注拆模养护台车移至下一衬砌断面3、附属洞室及加宽段施工及洞内运输方案3.1本隧道设有人行通道2处，车行通道1处。横通道、预留洞室根据正洞掘进情况，在不影响正洞开挖掘进的基础上，适时安排施工，采用开挖台架人工风钻全断面开挖。初期支护采用潮喷砼、打设锚杆等支护手段。车行通道、与主线隧道交叉处的开挖必须安设临时支撑后方能进行开挖施工，不论围岩级别如何，该交叉部位初期支护均设42cm超前小
14、导管预注浆配合砂浆锚杆共同进行支护，严格按设计要求施作钢支撑或格构梁进行围岩加固。交叉加强段落如无设计加固措施，则在该处施工之前一个月内上报加强加固方案及设计变更，以便确保施工期间和运营期间的安全。3.2本遂道设计加宽段一处，由标准开挖断面进入设计加宽断面（小断面到大断面）时，从其断面变化处提前24m开始扩大断面，至设计位置时过渡为设计加宽断面，过渡段的超挖部位二衬时采用同级砼回填。由设计加宽断面进入标准开挖断面（大断面变到小断面）时，采用端墙式直接过渡。3.3由于应急停车带、车行通道加强段位于中线隧道不同侧，将存在台车就位后左右偏移的情况，施工中应注意，台车平移时要高度重视安全。如果台车平移
15、困难，可采用钢拱架配合大块钢模浇注加宽段。3.4主隧道运输方案同一般隧道施工，装载机配合自卸汽车出渣，砼罐车配合地泵浇筑砼，若仰拱、路面施工干扰时，可充分利用横通道或分幅施工。遇临时仰拱的封闭是采用临时施工便桥。4、重点(关键)和难点工程的施工方案、方法及其措施4.1、洞口段施工主要设备挖掘机、装载机、自卸汽车、锚杆钻机、砼喷射机、凿岩机等施工工艺分层明挖施工要点(1)、对开挖部分测量放线，严禁扩大开挖范围。(2)、自上而下分层开挖，必要时辅以浅孔爆破。(3)、施工时随时注意边、仰坡的变化，做好开挖中的支护和防塌工作。(4)、避开在雨季施工，做好防、排水设施，减少地面水对洞口段施工的影响。(5
16、)、对洞口段围岩较差地段，适当采取超前支护掘进方式，或对洞口进行预加固处理的方式开挖。a、对洞口需开挖部分进行测量放线，并根据设计要求对边、仰坡及防、排水设施等进行测量放线。b、施做洞口段的边、仰坡排水沟和截水天沟。c、洞口及明洞的土石方施工采用挖掘机配自卸汽车自上而下分层开挖，不能一次到位，遇中硬岩时，辅以浅孔松动爆破，减弱对边、仰坡的扰动。d、明洞段开挖在仰坡与边坡相交处采用圆角法开挖，人工刷坡，边刷坡边按设计进行支护，避免坡面岩体暴露时间过长造成危险。4.2、明洞施工主要设备砼罐车、砼输送泵、全液压钢模衬砌台车、电焊机、切筋机、弯筋机、振捣器施工工艺明挖法，全断面衬砌施工要点(1)、明洞
17、开挖与洞口土石方同时施工。(2)、严格按要求进行明洞基底处理。(3)、明洞衬砌在洞口段开挖完成后尽快施作。(4)、确保防水层施工质量，明洞衬砌砼达到设计强度后及时进行回填。a、明洞基础采用挖掘机开挖，人工配合。明洞开挖至设计基底后，检查其基底承载力是否满足设计要求，如不符合，及时与设计、监理单位取得联系，进行变更。如满足要求，清理基坑虚碴杂物，经监理工程师检查合格后，进行下一道工序。b、明洞砼施工明洞衬砌结构采用整体式钢模衬砌台车一次性浇筑施工。钢筋骨架现场绑扎焊接成型，混凝土采用输送车运输，泵送入模，插入式振捣器振捣。c、明洞防水层明洞外露面采用防水涂料涂抹，厚度为1.5-2.0mm，并做好
18、保护层。d、明洞背部回填衬砌砼强度达到设计强度后，回填明洞顶土石。回填土石中，石子含量不超过25%，明洞拱背回填采用M7.5浆砌片石进行回填。洞顶回填土上设置一层厚30cm的粘土隔水层，最上层回填种植土，采用草灌结合的方式进行绿化。4.3、洞门施工主要设备砼搅拌机、翻斗车、小型夯实机具等施工工艺全断面衬砌施工要点隧道洞门采用C25钢筋混凝土现浇，钢筋混凝土与明洞衬砌一致。洞门砌筑时，按设计预留隧道名牌及号标的位置，字体美观醒目。4.4、隧道进洞施工主要设备管棚钻机、压浆机，搅拌机、空压机等施工工艺短开挖大管棚法进洞施工要点(1)、进口土方挖到开挖轮廓线以外时在明洞外轮廓线以外10cm施作C25
19、砼套拱，套拱内埋设间距40cm的I18a工字钢钢拱架。(2)、在拱部按设计角度打入108管棚，并压浆进行加固。(3)、暗洞拱部留核心土开挖，施作初期支护，并及时地进行二次衬砌，及早封闭成环，以确保洞口段的安全、稳定。4.5、正洞开挖方法级围岩采用环形开挖留核心土法施工，级围岩采用台阶法施工。施工时根据实际情况，再行调整施工方法。A、级围岩施工主要设备凿岩机、喷射机、装载机、自卸汽车、压浆机施工工艺台阶法环形开挖留核心土施工要点(1)图中阿拉伯数字表示开挖顺序，希腊字母表示衬砌支护顺序(2)施工时尽量采用机械开挖或采用预裂爆破，严格控制每次开挖长度和支护与开挖掌子面的距离。本隧道循环进尺1.0米
20、，支护距离0.5米。首先施作超前管棚注浆或超前小导管注浆，待注浆强度达到强度后,环形开挖上台阶，每循环进尺1.0米，并及时进行初期支护。待上台阶开挖5米后，开挖核心土，进行下台阶施工。下台阶开挖采用错挖马口开挖方式，首先错挖马口，马口长度2.0米，然后再开挖剩余部分，并立即进行下半断面初期支护。B、级围岩施工主要设备凿岩台车、凿岩机、喷射机、装载机、自卸汽车、压浆机等施工工艺台阶法开挖施工步骤(1)按预裂爆破打眼放炮。(2)采用自卸汽车无轨运输出碴。(3)立即喷3-5cm厚C25早强混凝土，然后打锚杆，再按设计要求挂网或立钢拱 架，最后分层喷射混凝土直至设计厚度。C、级围岩施工 采用全断面开挖
21、，施工工艺较简单，在此不做详细说明。其他同前。开挖后及时施做初期支护，下半断面施工2025m后施做仰拱，根据围岩量测信息确定合理的衬砌时间，衬砌后根据进度需要施做水沟电缆槽。4.6、钻爆设计A、隧道爆破方案选择钻爆作业是隧道施工控制工期、保证开挖轮廓的关键。为了充分发挥围岩的自承能力，减轻对围岩的振动破坏，韩婆垭隧道采用微振控制爆破技术，实施全断面光面爆破，并根据围岩情况及时修正爆破参数，达到最佳爆破效果，形成整齐圆顺的开挖断面，减少超欠挖。 设计原则本隧道爆破设计遵守以下原则：A、炮孔布置要适合机械钻孔。B、提高炸药能量利用率，以减少炸药用量。C、减少对围岩的破坏，周边采用光面爆破，控制好开
22、挖轮廓。对于、级围岩，考虑开挖线内的预留量，爆破后，机械凿除至开挖轮廓线。D、控制好起爆顺序，提高爆破效果。E、在保证安全前提下，尽可能提高掘进速度，缩短工期。 爆破器材选用采用塑料导爆管、毫秒雷管起爆系统，毫秒雷管采用13段别毫秒雷管，引爆采用火雷管。炸药采用2#岩石铵锑炸药或乳化炸药（有水地段）。B、爆破参数的选择B、爆破参数的选择1）、孔径本隧道爆破钻孔孔径为42mm。2）、孔距与排距炮孔的孔距一般为孔径的712倍。3）、不耦合系数为防止炮孔壁的破坏，经验值一般取1.54。本隧道采用炸药药卷直径25mm，即不耦合系数为1.68。4）、装药线密度Q线根据Q线 0.034压0.6a 0.60
23、.189式中：Q线炮孔线装药密度，单位kg/m； 压岩石极限抗压强度，单位MPa，本隧道平均取60MPa； a炮孔间距，单位m，本隧道取0.35；5）、装药与起爆、孔口堵塞段堵塞段的作用是延长爆生气体的作用时间，且保证孔口段只产生裂缝而不出现爆破漏斗，隧道孔口堵塞段级围岩堵塞长度采用0.5m，、级围岩堵塞长度采用0.75m。、孔底加强段由于孔底受岩石夹持作用，故需用较大的线装药密度，隧道孔底加强段药量采用平均线装药密度的2倍。、均匀装药段该段为轴向间隔不偶合装药，并沿孔轴线方向均匀分布。轴向间隔装药须用导爆索串联各药卷起爆。为保证孔壁不被粉碎，药卷应尽量置于孔的中心。本隧道是将药卷及导爆索绑于
24、竹片进行药卷定位。、起爆预裂孔采用导爆索同时起爆，且预裂孔超前第一排主爆孔100ms起爆，主爆孔采用毫秒非电塑料导爆管引爆。C、爆破进尺的选择为保证开挖施工的安全，减少爆破振动对保留围岩的损坏，本隧道采用短进尺，弱爆破的开挖方式。级围岩上台阶每循环开挖进尺1m，下台阶每循环开挖进尺2m；级围岩上台阶每循环开挖进尺2.4m，下台阶每循环开挖进尺2.5m；级围岩台阶长度为5m，级围岩台阶长度采用20m。级围岩采用全断面掘进，每循环开挖进尺4米。D、爆破施工要点1)、爆破工艺试验对于不同的围岩地段，在开始施工前，根据初拟的钻爆设计进行钻爆试验，通过试验，一方面检验爆破设计是否合理，检验爆破振动对已支
25、护段是否危害，二是对爆破效果进行检验，对达不到爆破效果的，对爆破参数进行优化，并将试验形成报告，送监理工程师核批，作为正式钻爆的开挖依据，同时检验机号配备、劳力、组织循环作业安排是否合理，对施组进行优化。2)、钻孔作业定位：采用钻孔台车钻孔时，钻孔作业前，根据钻爆设计划定台车臂作业区域，各臂钻孔的顺序，规定作业时间和周边眼、底眼、掏槽眼开孔偏角及插入角，使钻孔不发生相互干扰而有序进行。钻孔时严格按操作规程作业，力求钻孔方向、位置满足设计要求，准确控制周边眼外插角。钻孔标准：达到准、平、直、齐。准：钻孔按设计布眼钻孔，当受节理、裂隙影响时稍稍移动孔位，但顶眼只能左右移动，帮眼只能上下移动，周边眼
26、轮廓的放线误差控制在1cm，眼口开眼误差：级围岩深眼可从轮廓线偏内5cm，级围岩可从轮廓线偏内3cm，周边眼外插角的角度以1.5的斜度外插，方向与轮廓线法线方向一致。直：直线段上，炮眼先钻上方标准孔，插上炮杆，使边墙孔在同一条垂线上。平：周边炮眼要相互平行。齐：各炮眼底落在垂直隧道轴线的同一平面上，掏槽眼加深1020cm，钻孔深度根据掌子面的起伏“凸”加，“凹”减。3)、装药作业清孔:装药前用高压风清孔，吹干净孔内积水及碴粒。装药:装药前核对雷管段数，使之与设计相符，同时按钻爆设计的装药结构及药卷规格药量装药。装药时，药装到孔底，起爆药包用炮棍缓慢送入，防止拉雷管或破损导爆管。装药检查:装药时
27、，将雷管段数标于孔外导爆管上，由检查人员对雷管段数进行复核，确保准确无误，同时核对药卷规格及装药长度，使每孔装药符合设计要求，检查后做好记录。堵塞:所有炮眼装药后，用炮泥进行堵塞，其长度为30cm。炮泥用机械加工，用炮棍顶进，堵塞做到封孔严密。4)、爆破作业连结网络:在所有非必须的机具、设备撤离爆破面之后，开始连结网路。连结时尽可能靠近眼孔，孔外网路尽量短，使连结整齐，便于直观检查网路。连结系统尽量短，但不拉细、打结，避免导爆管、连结块受损坏等。网路连结好后，认真检查连结是否正确，保证每个眼孔的起爆药卷都包括进去，每个簇联或连结块内都有引爆雷管。爆破及瞎炮处理:网络连结检查合格后，撤离受爆破影
28、响范围内所有设备和非爆破作业人员，设好防护哨、发出起爆信号后即点燃导火索，爆破人员快速撤离进行爆破。爆破完成后检查人员进入检查。发现瞎炮时，先查明原因，因孔外导爆管损坏引起的瞎炮，切去损坏部分，重新连接导爆管，再行起爆。此时，接头尽量靠近孔眼位置。因孔内导爆管损坏或是导爆管本身问题引起的瞎炮处理办法按照国家标准爆破安全规定中有关规定进行。5)、钻爆效果检验每次掘进爆破通风排烟后，值班技术和质检员即进入对钻爆效果进行检查记录。检查记录光爆效果，炮孔利用率，平均掘进长度，碴体的破碎程度，抛掷距离，围岩的损坏程度等，作为不断优化钻爆设计的依据。开挖爆破后，对围岩地质状况进行观察记录，分析确定围岩级别
29、和岩层走向，根据围岩实际情况，修改开挖、支护设计，预测围岩变化趋势，为采取预防措施提供依据。5、初期支护洞体处于IV级、V级围岩段，其支护形式为喷锚、挂设钢筋网和架设钢架相结合的初期支护，IV级围岩一般地段采用中空注浆锚杆，V级围岩加强地段采用超前注浆管棚或超前注浆小导管。施工中根据揭示的地质情况，及时与监理沟通，合理确定施工方法，适当调整初期支护参数，确保施工质量。5.1、锚杆施工主要设备锚杆钻机或风枪、压浆机施工工艺先锚后注式、施工要点锚杆采用25中空注浆锚杆。锚杆施工的要领:隧道工程坑道开挖后，尽快安设锚杆；先喷射砼后安装锚杆；锚杆的孔位、孔深、孔径及布置形式要符合设计要求；锚杆杆体露出
30、岩面长度不应大于喷层厚度；确保隧道工程辅助稳定措施中的锚杆施工质量符合设计要求。 A、施工工艺流程中空注浆锚杆施工工艺流程如下图所示。B、施工工艺说明(1)钻孔锚杆钻孔直径应大于杆体直径15cm(2)插入锚杆(3)手工顶紧涨开(4)注浆。水泥砂浆的强度等级为M2。(5)安装垫板螺母5.2、喷射混凝土施工喷射混凝土采用C20早强混凝土，施工中严格控制喷射砼配合比和回弹量，确保喷射砼质量。为保证工程质量、减少回弹量和粉尘，本工程所有喷混凝土支护全部采用湿喷法施工。主要设备喷射机、混凝土搅拌机等施工工艺湿喷作业施工要点(1)、喷射要分段分片进行，喷射顺序先下后上。(2)、喷射机作业严格执行喷射机的操
31、作规程。(3)、喷射后做好养护工作。A、材料a.水泥：采用普通硅酸盐水泥。b.骨料：粗骨料取自由雇主认可的料场。粗骨料选用耐久的卵石或碎石，最大粒径不大于10mm。不得含有活性二氧化硅的骨料。细骨料选用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数为2.53.0，使用时的含水率控制在57%。骨料级配经喷射混凝土试验后确定。筛网10mm（滤出超径石子）。c.拌和用水：凡适宜饮用的均可使用。拌和用水所含物质不应影响混凝土和易性和混凝土强度的增长，以及引起钢筋和混凝土的腐蚀。d.减水剂：具有超塑化性能，氯化物含量不超过0.1%（重量)。e.速凝剂：只允许使用无碱非腐蚀性液体速凝剂。在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试
32、验及水泥净浆凝结效果试验。速凝剂掺量宜为水泥重量的4%8%，并通过现场试验确定。f.喷射混凝土所需的防腐等外加剂必须满足相应规定。B、施工工艺流程潮喷砼施工流程如下图所示。湿喷砼施工工艺流程图外加剂细骨料粗骨料水泥水砼搅拌机TK-500喷头受喷面湿喷机速凝剂压缩空气C、素喷砼施工工艺说明a.喷射混凝土前对喷射面进行净空检查，检查时先复核中线及高程，在确保中线高程准确后，用激光断面检测仪或坐标法检查开挖断面，认真做好记录，在确认断面不存在欠挖的情况下进行喷射作业。b.喷射作业面检查合格后，对岩面进行清洗。对于坚硬不软化已喷混凝土封闭的岩面采用高压水冲洗后用高压风吹净；对于遇水软化的泥质岩面，用高
33、压风吹净岩面灰尘，在已清净的岩面上，按要求埋设钉子，作为量测喷射砼厚度之作用，然后进行砼喷射作业。c.材料要求：优先选用质量符合标准的普通硅酸盐水泥，有防腐要求的按设计要求选择，水泥等级不低于32.5级。细骨料以细度模数2.33.0的中砂最佳，含泥量不超过3%，其余各项指标符合有关标准。粗骨料：选用豆石，最大粒径不超过20mm，其它指标符合质量标准。并根据设计要求加入优质早强剂、速凝剂、气密剂等外加剂，抗水压衬砌段和全封闭复合衬砌段按设计要求加入钢纤维。d.配合比: 按经验选择后通过试验确定，采用灰骨比为1:41:5;骨料含砂率4560%;水灰比0.40.5。喷第一层时，水泥:砂:石=1:2:
34、(1.52)，以利于混凝土与岩面的粘结和减少回弹。e.喷射作业分片进行，喷射顺序自下而上进行。喷射操作沿水平方向以螺旋形划圈移动，并使喷头尽量保持与受喷面垂直喷嘴口至受喷面以0.61.0m。f.喷射时先给风、再开机、后送料；结束时先停机、后关风；喷射时工作风压满足喷射机工作风压的压力要求。g.后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行。h.进行喷射砼作业，必须具备良好的通风及照明，确保喷射面的可见性及作业面空气清新以便能及时观察作业面的质量及厚度。D、网喷混凝土施工工艺说明a.网喷砼在岩面先素喷3cm厚砼再挂网，然后再喷射覆盖层，总厚度按设计办。b.开始喷射时，减少喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，
35、钢筋网保护层厚度不少于3cm。c.喷射中如有脱落的岩块或被钢筋网架住时，及时清除后补喷。E、有水地段喷射混凝土施工工艺说明a.改变砼配合比，增加水泥用量，先喷较干混凝土，待其与涌水融合后，再逐渐加水到湿喷砼配合比设计；b.喷射时，先从远离出水点处开始，逐渐向涌水点逼近，将散水集中，安设导管，将水引出，再向导管逼近喷射；c.当涌水范围大时，设树枝状排水导管后再喷射；d.当涌水严重时，设置泄水孔，边排水边喷射。F、有钢架支撑时喷射混凝土施工工艺说明a.钢架与岩层之间的间隙用喷砼填充密实；b.喷射顺序，从下而上顺序进行，先喷射钢架与岩层之间间隙，后喷射钢架与钢架之间砼；钢架全部被砼所覆盖，保护层厚度
36、不小于4cm。5.2、钢架加工及架设主要设备冷弯机、电焊机、切筋机、弯筋机等施工要点(1)、钢架必须在初喷混凝土后立即架设。钢架与围岩之间的喷混凝土厚度不小于40mm。(2)、钢架加工要求尺寸准确，弧度圆顺。钢架加工后要试拼，拼装允许误差为：沿隧道周边轮廓误差不大于+50mm。接头连接要求每榀之间可以互换。(3)、钢架立柱埋入底板的深度不小于150mm，有水沟时不应高于水沟底面。(4)、钢架各节点的联结一定要对齐，并确保牢固可靠。钢架纵向之间用连接钢筋焊接。(5)、钢架安装的允许误差：横向和高程为+50mm，0mm，垂直度为2。A、施工工艺流程钢架施工工艺流程如下图所示。开 挖初 喷 砼测量放
37、线架立钢架合 格焊接纵向连接筋、定位系筋复喷砼至设计厚度监控量测信息反馈、调整支护参数钢架制作调 整是否锁脚锚杆及钢筋网布置B、施工工艺说明a加工制作钢架在现场冷弯或热弯制作，按1:1比例放样，设1:1胎模分段的钢筋加工工作台，按单元拼焊后，运至现场安装。加工时做到尺寸准确，弧形圆顺；焊接（或搭接）长度满足规范要求；焊接成型时沿钢架两侧对称进行，接头处相邻两节圆心重合，保证连接准确。钢架加工后试拼，无扭曲翘曲现象，接头连接作到每榀之间可以互换。沿隧道周边轮廓允许偏差为20mm，扭曲度为20mm。b.钢架安装首先测定出线路中线，确定里程，然后再测定其横向位置，钢架置于曲线或直线上时，其横向位置的
38、测点不同。钢架设于曲线上，安设方向按该点的法线方向。安设前的准备工作：运至现场的单元钢架分单元堆码，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵空部分，保证钢架安设。钢架外侧有不小于5cm的喷射砼，安设拱脚或墙脚前，清除垫板下的松碴，使其置于原状岩石上。钢架安装：钢架与封闭砼之间尽量紧贴，在安设过程中，当钢架与围岩之间有较大间隙时设垫板，垫板数量不大于10个，对应拱部单元钢架位置架设墙部单元钢架，栓接牢固；拱架之间采用纵向连接筋连接，连接筋环向间距为100cm，并在钢架支护内缘、外缘交错布置。为增强钢架的整体稳定性，将钢架与纵向连接筋、系统锚杆、定位系筋和锁脚锚杆焊接牢固。拱脚部位易发生塑性剪切破坏
39、，故该部位接头除栓接外，再四面帮焊，确保接头的刚度和强度。条件允许时，接头最好采用角钢联接板，便于混凝土全面握裹。5.3、钢筋网安装施工主要设备多功能作业台车、电焊机、切筋机、弯筋机等施工要点(1)、钢筋网按设计位置铺设。(2)、钢筋网在岩面喷射一层砼后，随受喷面起伏铺设。钢筋与岩面或与初喷砼面的间隙不小于3cm，钢筋网保护层厚度不小于3cm。(3)、钢筋网与锚杆、钢拱架等联接牢固，并尽可能多点连接，以减少喷射使钢筋发生“弦振”。锚钉的锚固深度不小于20cm。 (4)、开始喷射砼时，缩短喷头与受喷面之间的距离，并适当调整喷射角度，使钢筋网背砼密实。对于干燥土质段，第一次喷射不能太厚，一般控制在
40、厚度4cm，钢筋网的喷射砼保护厚度不小于2cm。围岩表面清理素喷混凝土封闭锚杆安装钢筋加工挂钢筋网钢架安装埋量测点复喷至设计厚度钢筋网安装施工工艺框图钢筋网安装施工工艺流程如下图所示。6、超前支护不良地质洞段的施工，包括自稳时间较短的软弱破碎岩体、断层破碎带以及大面积淋水或涌水地段采用超前支护加固措施。42超前小导管注浆和108大管棚等支护方法。6.1、超前小导管注浆因本工程设计有双层小导管注浆、超前小导管注浆、径向围岩加固注浆等，只是小导管间距、外插角度有所不同，其余施工方法一样，在这里我们只具体说明超前小导管注浆的施工方法。小导管选用42mm的热轧无缝钢管，壁厚4mm，长度为4m；管壁交错
41、钻眼。A.钻孔、插小导管导管孔钻打前，进行孔位测量放样，孔位测量做到位置准确，钻孔按放样进行，并设方向架控制钻孔方位，使孔位外插角符合设计要求。(超前小导管与超前注浆管施工时，超前小导管以10-15的外倾角打入围岩，超前注浆管以15-20外倾角打入围岩，钢管的环向间距均为40cm；径向为2.4m)钻孔完成后，用高压风、水清洗，吹冲干净孔内砂尘及积水，所有钻孔完成均进行检验。B.导管加工由现场专业车间进行，其注浆孔用钻床成孔，尾部加焊6管箍，并经质检人员检验合格后交付使用。C导管注浆双层小导管、围岩加固注浆均采用水泥-水玻璃浆液注浆，注浆参数、注浆量应根据现场实际情况确定。注浆参数如下：（1）水
42、泥浆水灰比：1：1 （2）水玻璃浓度：35Be（3）注浆压力：0.5-1.0Mpa注浆前先喷砼封闭掌子面以放漏浆，对于强行打入的钢管先冲洗管内的积物，然后再注浆。注浆顺序由下向上进行，浆液用拌合机搅拌或人工搅拌。为充分发挥机械效能，加快注浆进度，在小导管前安设分浆器，一次可注入35根小导管。当每孔注浆量达到设计注浆量时可以结束注浆，对达到设计注浆量但注浆压力没有到达设计要求的注浆管，也应结束注浆，待其余注浆管按设计要求注浆完毕后，再在此未达到注浆压力的注浆管旁边打注浆管继续注浆；不得仅考虑注浆压力一味注浆，避免跑浆漏浆严重；对没有达到设计注浆量，注浆压力达到1.0Mpa时，停止注浆。当在双层小
43、导管在适用于坍塌处治施工时，开挖通过后，发现注浆不密实时，应在其注浆管旁边增补注浆管注浆。双液注浆：注浆时将两种不同的浆液分放在两个容器内，使用双液注浆泵或两台注浆泵按配合比分别吸入两种浆液，两种浆液在混合器混合后注入注浆管。双液注浆工艺如下图所示。6.2、超前管棚施工级围岩加强段复合式衬砌断面洞口段采用超前注浆管棚预支护。长管棚设计参数（1）钢管规格:热轧无缝钢管108mm，壁厚6mm，节长3m、6m。（2）管距：环向间距40cm。（3）倾角：仰角13(不包括路线纵坡)； 方向：与路线轴线方向平行。（4）钢管施工误差;径向不大于20cm。 双液注浆工艺示意图（5）隧道纵向同一断面内的接头数量
44、不大于50%，相邻钢管的接头至少须错开1m。孔位检查测量导管孔位钻 孔注浆设备就位调试注 浆 配 置注浆参数试验注 浆 设 计安 设 导 管喷射砼封闭注浆面效果检查导 管 注 浆导管预制加工合格不合格 超前小导管注浆施工工艺框图长管棚施工本设计采用C25钢筋砼套拱作长管棚导向墙，套拱在明洞外轮廓线以外施作。施工时应先架立工字钢并定位127*4mm洞口导向管，绑扎钢筋立模浇注套拱，浇注施工准备施作套拱，安装导向管安设钻机搭设平台加工导向管钻 孔顶进管棚孔口密封处理、注浆管路检查加工钢管准备注浆材料安装注浆机具注浆拌制浆液压力、流量达到设计要求关闭球阀注浆完毕清孔二次清孔否 超前管棚工艺示意图应确
45、保工字钢及导向管不得挪动；在套拱达到设计强度的70%后，在套拱导向管的引导下施工长管棚。施工时注意套拱一次浇注成型。 A. 钻机安装安装钻机前应先搭设钻机平台，合理安排钻孔顺序，缩短移动钻机与搭设平台的时间，同时便于钻机定位。钻机应安装平稳、牢固，防止施钻时钻机不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量。另钻机机身应与线路中线方向保持平行。 B.管棚定位上抬量：在实际施工中，水平钻孔弯曲不可避免，在孔弯曲中最成问题的是向隧道设计断面内弯曲。因此，除提高管棚定位精度外，给以适当的上抬量（2530cm）和上抬角度是防止侵入断面的一种有效办法。上抬角度：上抬角度的设置除考虑防止管棚侵入设计断面外，还必须充分考虑到管棚钻机工作平台的高度，以及钻孔长度而定。一般为1，但具体根据实际地质情况确定。放线定位：充分考虑到上抬量和上抬角度后，正确算出各钻孔孔口位置，利用测量仪器定出钻孔的位置和倾角。为保证管棚施工质量，我们采取如下措施：在拱脚部位，首先试钻23个试验孔，从而找出适合本地层特点的可能孔深及其调正系数，并通过试验孔进行施工组织调整。进行必要的测试，借助光源和水平仪、经纬仪，找出该地层的套管下坠规律
