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1、施 工 技 术 交 底交底单位: 新建漳州港尾铁路项目部工程技术部 编号： 工程名称新建漳州港尾铁路日 期2010.10.20施工部位太武山隧道根据图号港尾施隧-20港尾施隧参-04交底内容：一、隧道超前支护1.1 隧道洞口段超前长管棚1.1.1 施工方法 1、钻孔及清孔、钻机就位，测孔定位：钻孔顺序，由高孔位向低孔位进行，可缩短移动钻机时间和便于钻机定位、定向。钻机就位钻机固定测 量 布 孔钻机大臂矫正钻孔及接长钻杆钻杆接长准备钻杆分节退出卸下对方 钻机就位，钻孔平台要稳固，防止施钻时钻机不均匀下沉、摆动、位移、倾斜而影响钻孔质量。钻机定位。进钻前，用全站仪及水准仪定出管棚孔位。根据管棚外插
2、角，架立钻机时，可用全站仪、挂线相结合的方法，确保钻机钻杆轴线与管棚外插角轴线相吻合。、钻孔：为了便于安装钢管，出口管棚钻孔直径127mm。先钻单号孔（钢花管），待全部完后，再钻双号孔（钢管），以便检查注浆质量；岩质较好或围岩注浆固结得好，可以一次成孔；围岩局部注浆效果不好的，钻进时产生坍孔、卡钻者，需补注浆后再钻进。钻进中遇岩溶、严重流泥或地质复杂带而不能钻进成孔时，一般应补注浆，待围岩固结后再钻进。钻机开孔时，要低速低压，待成孔1.0m后，压力可升至1.0MPa。遇软质围岩或流塑状粘土，改用低压钻进。钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的现象及时判断成孔质量，并及时处理钻进过程
3、中出现的事故。 若第一节钻杆钻入岩层尾部剩余20-30cm时钻进停止，用两把管钳人工卡紧钻杆（注意不得卡丝扣），钻机低速反转，脱开钻杆。钻机沿导轨退回原位，人工装入第二根钻杆，并在钻杆前端安装好联接套，钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联接成一体。每次接长钻杆，均可按上述方法进行。换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅通等，不符合要求的应更换以确保正常作业。施钻时，钻机尽量靠近掌子面上，以防止过大颤动，提高施钻精度。2、管棚技术参数、单根管棚总长度为30m;、管棚钢花管：奇数号者采用钢花管，108mm6 mm热轧无缝钢管，管棚节间用丝扣连接。管棚单序孔第一节长6（9），
4、双序孔第一节长3（4.5）m,其余管节长度均为6（9）m.每节钢管两端外车丝扣（车丝扣为114mm6 mm热轧无缝钢管，长300mm）,并间距150mm钻10mm的注浆孔，钻孔呈梅花形布置。（丝扣示意图见附图1，钢花管意图见附图2）、管棚钢管：偶数号者采用钢管，108mm6 mm热轧无缝钢管，节与节之间连接同钢花管。附图1：丝扣示意图（单位cm）附图2： 钢花管示意图(单位cm)3、安装管棚钢管、钢花管、管棚钢管、钢花管节与节之间通过丝扣接头连接，丝扣长15cm。为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用6(9)m钢管，编号为偶数的第一节管采用3(4.5)m钢管，以后每节钢管采用6（9）m长钢
5、管。、采用大孔引导和管棚钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后利用改装后钻机的冲击和推力，将安有工作管头的棚管沿引导孔钻进，接长棚管，直至孔底。或采用大功率机械顶进。、管头焊成10cm长尖锥形，便于入孔。管棚接长时先将第一根钢管顶入钻好的孔内，再逐根联接。事先加工好的管节联接套,要预先焊接在每节钢管两端，便于联接。、隧道纵向同一断面内的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少须错开1m。、接管：当第一根钢管推进孔内，孔外剩余30-40cm时，开动钻机反转，使顶进联接套与钢管脱离，钻机退回原位，人工装上第二节钢管，钻机臂重新对正，钻机缓慢低速前进对准第一节钢管端部（严格控制角度），人工
6、持链钳进行钢管联接，使两节钢管在联接套处联成一体。钻机再以冲击压力和推进压力低速顶进注浆管。根据管棚设计长度，按同样方法继续接长钢管。（6）、在钢管端头预留注浆孔和排气孔。4、为提高导管的抗弯能力，在导管内增设钢筋笼。钢筋笼由四根主筋组成，主筋直径为22mm。5、注浆、注浆浆液：注浆前进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验，尾部110cm段作为止浆段，注浆完后，用M7.5水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度，设计注浆参数为：水泥浆水灰比：1:1（重量比）。注浆压力0.52.0MPa。、注浆应符合下列要求：浆液的浓度、胶凝时间应按交底执行，不得随意更改。应经常检查泵口
7、及孔口注浆压力的变化，发现问题，应及时上报，及时处理。注浆结束的条件如下：a单孔结束条件，注浆压力达到设计终压2.0MPa，浆液注入量已达到计算值的80%以上。注浆在达到结束的条件后，应利用止浆阀或木塞将注浆孔口堵塞，以保持孔内压力，直至浆液完全凝固。b全段结束条件，所有注浆孔均符合单孔结束条件。c注浆完毕用铁锤敲击钢管，如响声清脆，则说明浆液未填充满钢管，需采取补注或重注；如响声低哑，则说明浆液已填充满钢管，如未达到要求，应进行补孔注浆。6、施工注意事项、管棚环向圆心角按拱部15742计算，共27孔，单号安设钢花管，计14孔，注水泥浆，尾端110cm不钻孔止浆段，双号为钢管，全孔灌注M7.5
8、水泥砂浆；、钻孔时，先钻单号孔，再跳着钻其他孔；亦或待单号孔全部完后，再钻双号孔；、钢架半径以中心线计算；、导向钢管外倾1-3，施工时严格控制以防侵限；、钻孔速度应保持匀速，特别是钻头遇到夹泥夹沙层时，控制钻进速度，避免夹钻现象。、注浆过程中随时检查孔口、邻孔、覆盖较薄部位有无串浆现象，如发现串浆现象，立即停止注浆或采用间歇式注浆封堵串浆口，也可采用麻纱、木楔、快硬水泥砂浆或锚固剂封堵，直至不再串浆时再继续注浆。、注浆压力突然升高，可能发生堵管，应停机检查；浆液进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以
9、便凝结，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间，才能避免产生注浆不饱满；1.1.2 施工要求1、钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。2、钻孔外插角1-3，工点应根据实际情况作调整。钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制在2。施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。3、严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。4、经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。5、掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。1.1.3 质量验收1、管棚所用钢管原材料进场检验必须符合设计及规范要求。2、管棚所用钢管的品种、
10、级别、规格和数量必须符合设计及规范要求。3、钻孔的孔位、外插角、孔径施工允许偏差和检验方法如下表：管棚施工允许偏差（）和检验方法项目钻孔外插角孔距孔深检验数量检验方法管棚115050施工单位全部检查仪器测量、尺量4、注浆浆液强度和配合比应符合设计要求，且浆液应充满钢管及周围的空隙。1.1.4 安全及环保要求1、钻孔、注浆人员熟练掌握有关作业规程；禁止在不停机械的情况下进行任何修理；注浆泵及管路内压力未降至零时，不拆除管路或松开管路接头，以免浆液喷出伤人；钻机和注浆泵由专人负责操作，未经同意其他人不得操作；注浆人员在拆管路、操作注浆泵时戴防护眼镜，以防浆液溅入眼睛；2、注意用电安全，采用合格电线
11、，并安装漏电保护装置，防止漏电，布线、接头时要做到安全无隐患； 3、在扫孔过程中，人员撤离到安全地带，防止由孔口吹出土石块伤人；4、每一孔注浆完成后，先泄压，再拆管，防止注浆管内高压伤人；5、钻机、注浆泵应定期保养，修护，加油；6、注浆过程中的漏浆、泻浆等废弃物不能随意排放，防止污染周围生活用水、灌溉用水等；7、尽量减少影响地表水及地下水的走向流动，防止影响周围生态环境。8、工作带的危石及时处理，脚手架、防护栏杆、照明设施确保符合安全要求。9、机械定机、定人、定岗，认真执行安全操作规程，坚持交接班做好记录。1.2 隧道洞身段超前长管棚1.2.1施工工艺施工工艺流程图如下：1.2.2 施工方法根
12、据现场施工情况及作业环境，遵循施工可操作性和可实施性，满足施工需要，保证施工安全。从里程DK38+474处开始施做洞身超前长管棚。每7米一循环，拱顶15742范围内采用超前长管棚预注浆超前支护施工方法。管棚环向间距中至中40cm，外插角不大于12度，（具体可根据实际情况调整，在管棚横断面布置图中，编号为单号者采用花钢管，双号者采用钢管，施工时先打设花钢管并注浆，然后打设钢管，以便检查花钢管的注浆量。附：管棚洞身段横断面设计图。 1. 管棚工作室施工1.1、在洞内扩大开挖纵向10m、高0.5m作为导向钢拱架及管棚施工工作室，并对其进行初期支护以保证施工安全。1.2、导向钢拱架设2榀I16工字钢，
13、间距0.8米。靠近掌子面的钢架外缘设壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接。管棚穿过第一榀导向拱架，并通过第二榀外缘导向钢管，起到固定管棚并确定方向的作用。管棚纵向布置图如下： 2.管棚施工 2.1、管棚制作管棚采用89mm壁厚5mm热轧无缝钢管制作而成，管棚长度一般10m一环，两环之间搭接长度不小于3米，钢管连接端采用外车丝扣，同一断面内接头数量不得超过总钢管数的50%。钢管上钻注浆孔，孔径1016mm，呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段150mm。附图：管棚接头示意图； 2.2、钻孔、清孔及验孔采用隧道台车钻孔作业平台；用全站仪、挂线、钻杆相结合的方法定位、定向孔口及孔轴线，管棚环向中心间距4
14、0cm，管棚轴线与衬砌外缘夹角不大于12，具体可根据现场情况调整。钢管施工误差：径向不大于20cm，相邻钢管之间环向不大于10cm。钻孔选用管棚钻机风动干钻法钻进成孔，并严格控制钻孔上抬量和角度。若钻进过程阻力较大，可退回1m左右，多次反复，阻力减小后继续钻进。初钻用低压顶进，以保持方向，防止孔位偏斜。清孔采用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔；再用高压风从孔底向孔口清理钻渣。成孔后用全站仪、斜测仪等检测孔深、倾角、外插角。验孔合格后方可进行管棚安装，对不合格的孔应封孔原位从钻。2.3、顶管给每个孔编号，编号为双数的采用长钢管；编号为单数的采用钢花管。
15、同一断面内的接头数量不得超过钢管总数的50 %。管棚安装采用装载机和管棚钻机相结合，在人工配合下顶进第一节钢管。当钢管孔外剩余30-40cm时，用管钳卡住管棚，安装套管连接下一节管棚依次顶进管棚至设计位置。如遇故障，需清孔后再将钢管插入。2.4、注浆注浆前进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，可同时采用35根管注浆。并另备注浆管以备替换。注浆采用水泥浆液，注浆参数如下：水泥浆液水灰比1:1（重量比）；注浆压力0.52.0MPa。注浆前应进行现场注浆试验，根据现场实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验。注浆量为钻孔圆柱体的1.5倍，若注浆量超限，
16、未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围空隙充填饱满。注浆结束后用M7.5水泥砂浆充填钢管，以增强管棚强度。1.2.3 施工要求1、严格控制钻孔平面位置、倾斜及外插角度。管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。钻孔外插角允许偏差1，孔距允许偏差100mm，孔深允许偏差50mm，管棚径向误差不大于200mm。2、施工过程中严格控制钻机下层量及左右偏移量。经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔时超限的应封孔，原位从钻；严格控制管棚打设方向，并做好每个钻孔地址记录；3、掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆；注浆浆液强度和配合比应符合设计要求，注浆浆
17、液必须充满钢管及周围空隙。管棚施工时，应对钢管等主要材料进行材质检验；4、选用钻机首先应适合钻孔深度及孔径要求，钻机要求平稳灵活，能在水平方向360范围内钻孔，施钻时应有导向架。5、施工期间应遵守隧道施工技术安全规则和钻眼注浆作业操作规则。1.2.4 注意事项1、施工前对机械设备进行全面的检查保养，保证设备的正常运转。2、施工设备定位稳定牢固，防止钻进时发生位移。3、钻进过程中导轨附近禁止站人，防止发生意外伤害事故。4、焊接钢管过程中注意电焊机的接地以及电缆的防护工作，杜绝漏电事故的发生。5、注浆前必须牢固封闭钢管端部与钻孔间的空隙，采用喷射混凝土封闭，喷混凝土达到强度后方可进行压浆施工，压浆
18、过程中管口正面杜绝人员逗留，防止浆液喷出伤人。6、施工过程中随时处理掌子面的渣土和撒漏浆液，保持掌子面干燥。7、注浆人员必须佩带防护用品，防止浆液对皮肤的损害。8、施工过程中人员设备较多，派专人现场协调指挥，杜绝混乱场面造成安全质量事故。1.2.5 文明施工1、施工过程中做到施工现场管理规范化，施工组织设计和施工方案科学化，现场平面布置合理。2、建立“文明施工”公约和现场“职工工地守则”。3、工地上标志牌、警示牌、操作规程牌、标语口号等内容齐全、式样规范、位置醒目、布置整齐，现场材料堆放整齐有序。排水通畅，泥污水不乱排放。施工中施工便道及时洒水，防止尘土飞扬，污染空气；不乱填乱弃，防止污染堵塞
19、沟渠，现场垃圾及时清运，保持现场整洁干净。4、按照工期、质量、安全保护措施及环保措施进行质量、安全、环境保护管理，加快施工进度；同时采取防洪、防火措施，加强卫生防疫工作。5、按照技术标准及施工规范，科学组织，精心设计，文明施工，做到施工现场整洁有序，不蛮干、不瞎干，杜绝脏、乱、差现象。1.3 隧道超前小导管1.3.1 施工工艺超前小导管施工工艺流程图如下图所示：（见附图1）附图1: 超前小导管施工工艺流程图1.3.2 施工方法1、超前小导管分布在拱部15742范围内（见附图2），3m设一环，每环27根，每根长4.5m。钢管采用外径42mm，厚3.5mm的热轧无缝钢管，钢管环向间距40cm，纵向
20、相邻两排的水平投影搭接长度不小于100cm，外插角510（见附图3）。附图2：超前小导管布置图附图3：剖面图2、在小导管的前端做成20cm长的圆锥状，在尾端焊接直径6mm的加固筋，距离后端100cm内不开孔，剩余部分按30cm梅花形布置直径6mm的溢浆孔(见附图4)。3、小导管安设采用钻孔打入法，即先按设计要求钻孔，钻孔直径比钢管直径管径大35mm，然后将小导管穿过钢架，再用锤击或钻机顶入。1.3.3 施工要求1、小导管注浆采用水泥注浆：水泥砂浆水灰比为0.51.0（重量比）；注浆压力0.51.0Mpa，对于用水量较大的松散破碎带可采用具有针对性的注浆材料。2、注浆材料的选择如下表：地质条件细
21、沙中粗砂砂硕夹乱石层砂黏土孔隙率（%）3050305040503060有效注浆率0.30.50.30.50.50.70.30.5注浆材料改性水玻璃CS浆液水泥浆水玻璃3、水泥浆液应采用拌合桶配制，配制水泥浆或稀释水玻璃浆液时，防止杂物混入，拌制好的浆液必须过滤后使用。4、注浆应采用专用注浆泵注浆，为加速注浆，可安装分浆器同时多管注浆。5、配制好的浆液应该在规定时间内注完，随配随用。6、注浆顺序为由下至上，浆液先稀后浓、注浆量先大后小，注浆压力由小到大。7、当发生串浆时，应采用分浆器多空注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆。当注浆压力突然升高时应停机查明原因；当水泥浆进浆量很大、压力不变时，应调整浆液浓度及
22、配合比，缩短凝胶时间，采用小流量低压力注浆或间歇式注浆。8、注浆压力应符合设计要求，浆液必须充满钢管及其周围的空隙。9、当压力达到设计注浆终压并稳定1015分钟，注浆量达到设计注浆量的80%以上时，可结束该孔注浆。4.3.4 安全注意事项 1、施工期间，尤其在注浆时，应对支护的工作状态进行检查。当发现支护变形或损坏时，应立即停止注浆，采取措施。2、小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，以防止工作面坍塌。3、注浆前应进行压水实验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确。4、注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，防止堵管，跑浆，漏
23、浆。5、注浆结束4小时后，方可进行掌子面的开挖。6、相邻两排小导管搭接长度应符合设计要求，且不小于1米。7、钢管要与拱架焊接牢固，注浆后注浆孔要堵塞密实。8、对从事电焊作业的人员，必须经过培训、考试合格、取得国家颁发的特殊工种操作证方能上岗作业。9、规范施工用电管理。三相五线制，要做到“一机、一箱、一闸、一漏、一保护”，进洞电缆都要采用绝缘电缆线架空进洞。1.4 隧道超前锚杆1.4.1 施工工艺25超前锚杆施工工艺流程图如下图所示：（见附图1）测量放样钻孔清孔组装中空锚杆安装锚杆按装止浆塞、检查排气管备 料注浆制备浆液安装垫板螺栓验收、结束附图1: 超前锚杆施工工艺流程图锚杆制作、钻孔及安装1
24、、超前锚杆分布在拱部15742范围内（见附图2），每2m设一环，每环27根，每根长3.5m。锚杆采用外径25中空注浆锚杆，锚杆环向间距40cm，纵向相邻两排锚杆的水平投影搭接长度不小于100cm，锚杆外插角控制在1020内。超前锚杆应与钢架配合使用，以增强共同支护作用。附图2：超前锚杆布置图2、锚杆孔开孔前做好测量放样工作，在掌子面上严格按设计要求布孔并用红油漆做好标记，施工时开孔偏差及钻孔角度偏差不得大于规范要求，以充分发挥锚杆的穿连和楔形分块的作用。3、锚杆钻孔时采用电动空压机带动人工手持风枪进行钻孔，严格按照测量放样的标记进行开钻，采用自制木三角框严格控制外插角，钻孔过程中如发现外插角超
25、出规定的角度，需立即进行校正，如无法校正时，则紧靠孔口重新钻孔，废弃的钻孔用砂浆填塞。4、清孔采用自制清孔钢管，利用高压风冲洗锚杆孔，确保孔内不残留水、石粉或其它影响砂浆与孔壁固结的杂物。5、浆液采用专用制浆设备按配合比拌制。通过注浆泵将预先制做好M20水泥砂浆注入到孔内，当压力及持荷时间达到设计和规定值时，停止注浆。6、待中空锚杆水泥浆液达到设计强度10MPa后方可上紧垫板螺母。7、灌浆压力不超过0.4Mpa。1.4.2 超前锚杆施工要求（1）定位出锚杆开孔位置，孔位允许偏差为150mm。（2）钻孔位置与围岩壁面外插角控制在1020内。（3）钻孔应圆而直，锚杆的钻孔应大于杆体直径15mm。（
26、4）锚杆钻孔深度应大于锚杆设计长度的10cm。（5）杆体插入孔内长度不小于设计规定的95%，安装数量符合设计要求。（6）锚杆垫片与喷射混凝土面密贴。（7）砂浆锚杆入孔到底时孔口无水泥浆流出，须拔出锚杆重新安装。（8）锚杆抗拉强度不小于180KN，壁厚不小于5mm。1.4.3 注意事项1、锚杆作业中，要密切注意观察围岩或喷射砼的剥落、坍塌。清理浮石要彻底，施工中，发现危险征兆，及早报告及时处理。2、锚杆种类及锚固方式要选择得当，严防因锚固力不够，或偷工减料造成锚杆脱落而造成事故，因此要指定专人负责，定期检查锚杆抗拔力。二、隧道开挖2.1 、级围岩隧道开挖2.1.1施工工艺开挖按施工工序进行，按全
27、断面法开挖，采用光面爆破。施工工艺流程图如下：2.1.2施工方法1、全断面法施工工序示意图（见附图2）。2、光面爆破时拱底宜一次性开挖至标高，爆破断面尺寸9.17m7.3m，在具体施工过程中避免第二次爆破扰动围岩稳定性；开挖完成后及时灌筑该段仰拱及仰拱回填砼。最后利用衬砌模板台车一次性灌筑二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）附图2：2.1.3爆破技术要求1、光爆严格按照钻爆设计来施工，光面爆破参数应通过试验确定。当无试验条件时，按下表作为参考。光面爆破参数岩石类别周边眼间距E（cm）周边眼抵抗线W（cm）相对距离EW极硬岩50-6055-750.8-0.85硬岩40-5550-600.8-0.85软硬
28、岩30-4545-600.75-0.8炮眼深度控制在1.0-3.5m，炮眼直径40-50mm。药卷直径20-35mm。2、炮眼布置应符合下列规定：A、周边眼应沿隧道开挖轮廓线布置。B、辅助炮眼应交错均匀布置在周边眼和掏槽眼之间。C、周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上，掏槽炮眼加深10-20cm。3.爆破效果应该满足如下要求：A、硬岩无剥落；中硬岩基本无剥落；软弱围岩无大的剥落或坍塌。B、钻杆外插角是控制超欠挖的关键，两次爆破形成的台阶尺寸应钻孔机械的不同而相差甚大，应尽量减小台阶尺寸并不宜大于15cm。C、开挖面保持平整，炮眼保存率（硬岩不小于80，中硬岩不小于60）符合要求，爆破进尺达
29、到设计要求2.5-4m，渣块块度满足装渣要求。2.1.4施工要求1、施工前必须进行地质预报，探明前方地质情况。2.若隧道为复工隧道，则进行第一次开挖时应减小进尺，切不可盲目进尺，后期依据地质情况和监控量测安排进尺。3、严格按照规范控制光爆。控制好超欠挖4、当围岩不稳定时，施工中应减少掌子面开挖时对刚支护围岩的扰动。 5.隧道开挖进尺必须严格依据铁建设120号文件进行施工：级围岩每循环开挖进尺长度上台阶不应大于1榀钢架间距，级围岩每循环开挖进尺长度上台阶不应大于2榀钢架间距；边墙每循环开挖支护不得大于2榀钢架间距；仰拱每循环开挖进尺不得大于3m；隧道开挖后初期支护应及时施作并封闭成环，、级围岩封
30、闭位置距离掌子面不得大于35m。6.如果隧道存在积水严重，则开挖支护前必须把洞内水抽除干净。2.1.5开挖检查1、每一步支护前，都应进行围岩量测，确定围岩的稳定性并指导下一循环施工。2、隧道开挖时严禁欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，方允许岩石个别突出部分（每1m不大于0.1 m）侵入衬砌，整体式衬砌应小于10cm，其他衬砌不应大于5cm，拱脚和墙角以上1m内断面严禁欠挖。3.允许超挖值如下表（单位cm）：围岩级别开挖部位拱部平均线性超挖1510最大超挖2515边墙线性超挖1010仰拱、隧底平均线性超挖10最大超挖252.1.6安全及环保要求1、每次起爆前，爆破员必须仔细检查起爆网络。2、放炮员必
31、须最后离开爆破地点。并必须在有掩护的安全地点进行引爆。3、爆破前，班组长必须清点人数，确认无误后，方准下起爆命令。放炮员接到起爆命令后。必须先发出爆破警号进行警示。至少等待10cm后，方可起爆。4、装药作业与钻孔作业不能在同一开挖工作面进行。5、爆破完成后必须进行通风处理，待烟尘排出再安排人员进洞6、处理瞎炮（包括残炮）必须在工班长直接指导下进行，并应在当班处理完毕，如果当班未能处理完毕，放炮员必须同下一班放炮员在现场交接清楚。7、专人指挥机械装渣出渣保证安全。8.洞内施工人员必须佩带好安全帽，洞口应有专人进行进洞人员登记。9、爆破作业时，安全地点至爆破工作面的距离不应小于200m。10、施工
32、独头掘进长度超过150m时，应采取机械通风，确保洞内每人供应3m/min的新鲜空气。11、便道及施工现场要注意撒水防尘，减少对周围环境的破坏。12、隧道施工作业地段必须保证足够的照明。不安全因素较大的地段应加大照度。在主要交通道路、洞内抽水机站应设置安全照明，漏电地段照明应采用防水灯头和灯罩。2.2 级围岩隧道开挖2.2.1施工工艺开挖按施工工序进行，分两台阶。施工工艺流程图见附图：2.2.2施工方法1、台阶法施工工序示意图见附图。2、施工时先进行上部台阶开挖，开挖高度为3.95m，并在开挖时按照设计要求预留变形量。3、上台阶每循环2m，在上台阶施工至1015m后，开挖下部台阶。4、下台阶开挖
33、完成后应及早成环并灌筑该段仰拱及仰拱填充砼。最后利用衬砌模板台车一次性灌筑二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。2.2.3施工要求1、施工前必须进行地质预报，探明前方地质情况。2.若隧道为复工隧道，则进行第一次开挖时应减小进尺，切不可盲目进尺，后期依据地质情况和监控量测安排进尺。3、当围岩情况较差时，上台阶长度应控制在310m。4、当围岩不稳定时，施工中应减少下部开挖时对上部围岩和支护的扰动，下部断面开挖应两侧交错进行，下部断面应在上部断面喷射混凝土强度到达70%以上时开挖。5.隧道开挖进尺必须严格依据铁建设120号文件进行施工：级围岩每循环开挖进尺长度上台阶不应大于1榀钢架间距，级围岩每循环开挖进尺
34、长度上台阶不应大于2榀钢架间距；边墙每循环开挖支护不得大于2榀钢架间距；仰拱每循环开挖进尺不得大于3m；隧道开挖后初期支护应及时施作并封闭成环，、级围岩封闭位置距离掌子面不得大于35m。6.如果隧道存在积水严重，则开挖支护前必须把洞内水抽除干净。2.2.4开挖检查1、每一步支护前，都应进行围岩量测，确定围岩的稳定性并指导下一循环施工。2、隧道开挖时严禁欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，方允许岩石个别突出部分（每1m不大于0.1 m）侵入衬砌，整体式衬砌应小于10cm，其他衬砌不应大于5cm，拱脚和墙角以上1m内断面严禁欠挖。3.允许超挖值如下表（单位cm）：围岩级别开挖部位拱部平均线性超挖1510
35、最大超挖2515边墙线性超挖1010仰拱、隧底平均线性超挖10最大超挖252.2.5安全及环保要求1、专人指挥机械装渣出渣保证安全。2.洞内施工人员必须佩带好安全帽，洞口应有专人进行进洞人员登记。3、爆破作业时，安全地点至爆破工作面的距离不应小于200m。4、施工独头掘进长度超过150m时，应采取机械通风，确保洞内每人供应3m/min的新鲜空气。5、便道及施工现场要注意撒水防尘，减少对周围环境的破坏。6、隧道施工作业地段必须保证足够的照明。不安全因素较大的地段应加大照度。在主要交通道路、洞内抽水机站应设置安全照明，漏电地段照明应采用防水灯头和灯罩。2.3 级围岩隧道开挖2.3.1施工工艺开挖按
36、施工工序进行，分两台阶。施工工艺流程图见附图:2.3.2施工方法1、 台阶法施工工序示意图见附图；2、 施工时先进行上部台阶开挖，开挖高度为4.16m，并在开挖时按照设计要求预留变形量。3、上台阶每循环1m，在上台阶施工至1015m后，开挖下部台阶。4、下台阶开挖完成后应及早成环并灌筑该段仰拱及仰拱填充砼。最后利用衬砌模板台车一次性灌筑二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。2.3.3施工要求1、施工前必须进行地质预报，探明前方地质情况。2、首次开挖时应减小进尺，切不可盲目进尺，后期依据地质情况和监控量测安排进尺。3、当围岩情况较差时，上台阶长度应控制在310m。4、当围岩不稳定时，施工中应减少下部开挖
37、时对上部围岩和支护的扰动，下部断面开挖应两侧交错进行，下部断面应在上部断面喷射混凝土强度到达70%以上时开挖。5、隧道开挖进尺必须严格依据铁建设120号文件进行施工：级围岩每循环开挖进尺长度上台阶不应大于1榀钢架间距，级围岩每循环开挖进尺长度上台阶不应大于2榀钢架间距；边墙每循环开挖支护不得大于2榀钢架间距；仰拱每循环开挖进尺不得大于3m；隧道开挖后初期支护应及时施作并封闭成环。6、严格控制安全步距：仰拱距掌子面距离不得大于35米；二衬距掌子面距离不得大于70米。7、如果隧道存在积水严重，则开挖支护前必须把洞内水抽除干净。2.3.4开挖检查1、每一步支护前，都应进行围岩量测，确定围岩的稳定性并
38、指导下一循环施工。2、隧道开挖时严禁欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，方允许岩石个别突出部分（每1m不大于0.1 m）侵入衬砌，整体式衬砌应小于10cm，其他衬砌不应大于5cm，拱脚和墙角以上1m内断面严禁欠挖。3、允许超挖值如下表（单位cm）：围岩级别开挖部位拱部平均线性超挖1510最大超挖2515边墙线性超挖1010仰拱、隧底平均线性超挖10最大超挖252.3.5安全及环保要求1、专人指挥机械装渣出渣保证安全。2、洞内施工人员必须佩带好安全帽，洞口应有专人进行进洞人员登记。3、爆破作业时，安全地点至爆破工作面的距离不应小于200m。4、施工独头掘进长度超过150m时，应采取机械通风，确保洞内每
39、人供应3m/min的新鲜空气。5、便道及施工现场要注意撒水防尘，减少对周围环境的破坏。6、隧道施工作业地段必须保证足够的照明。不安全因素较大的地段应加大照度。在主要交通道路、洞内抽水机站应设置安全照明，漏电地段照明应采用防水灯头和灯罩。三、隧道初期支护3.1 级围岩隧道初期支护3.1.1 施工工艺初期支护施工工艺流程图如下图所示：（见附图1）附图1：初 喷中线标高测量定位锚杆施工复喷混凝土围岩监控量测初期支护施工工艺流程图3.1.2 施工方法1、施作洞身初期支护，即初喷4cm厚混凝土，然后钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度 (拱墙7cm，仰拱无)。2、喷射混凝土施工（1）混凝土搅拌采用自动计量
40、强制式搅拌机。原材料应通过实验室检查合格后方可使用，在搅拌过程中严格按照配合比施工即水泥：砂：石子：水：速凝剂=440：868：941：120：17.6:13.2（重量比）。（2）混凝土喷射作业采用湿喷机（严禁使用干喷机），混凝土强度为C25，外加剂为防腐剂和速凝剂，喷射厚度不小于设计厚度7cm。（3）喷射作业应连续进行。喷施作业分层、分段、分片，喷射顺序应自下而上，分段长度不应大于6m。（4）边墙应从墙角开始向上喷射，一次喷射厚度5 7cm，拱部3 5cm。（5）喷射时喷头与受喷面保持1.0 2.0m的适当距离，喷射角度尽可能接近90。3、系统锚杆拱部采用25组合中空注浆锚杆，每延米6根，每
41、根长2m，间距1.2m*1.5m（环*纵），锚杆用砂浆强度不低于M20。边墙无系统锚杆支护。5、开挖和衬砌圬工数量均不含超挖及超挖引起的工程量，也不含预留变形量引起的开挖增量及回填量。3.1.3 质量验收1、喷射混凝土厚度应符合以下规定：（1）平均厚度不小于设计厚度。（2）检查点数的60%及以上大于设计厚度。（3）最小厚度不小于设计厚度的2/3。2、锚杆钻孔及安装:（1）定出锚杆开孔位置，孔位允许偏差为150mm。（2）钻孔应与围岩壁面或所在部位岩层的主要结构面垂直。（3）钻孔应圆而直，锚杆的钻孔应大于杆体直径15mm。（4）锚杆钻孔深度应大于锚杆设计长度的10cm，砂浆锚杆深度的允许误差应为
42、50mm。（5）杆体插入孔内长度不小于设计规定的95%，安装数量符合设计要求。（6）锚杆垫片与喷射混凝土面密贴。（7）砂浆锚杆入孔到底时孔口无水泥浆流出，须拔出锚杆重新安装。（8）组合中空锚杆注浆管直径不得小于16mm，锚杆孔内灌注砂浆应饱满、密实。3.1.4 安全注意事项1、锚杆作业中，要密切注意观察围岩或喷射砼的剥落、坍塌。清理浮石要彻底，施工中，发现危险征兆，及早报告及时处理。2.若围岩破碎，根据现场情况对破碎地带采取加设锚杆和钢筋网片进行锚网喷加强支护。3.若围岩出现松动和掉块，切不可冒进，先进行初喷加固围岩，再通知技术员进行处理。4.光面爆破禁止超挖过大，超挖部分喷射混凝土要密实平顺
43、，禁止出现空洞现象。5、锚杆种类及锚固方式要选择得当，严防因锚固力不够，或偷工减料造成锚杆脱落而造成事故，因此要指定专人负责，定期检查锚杆抗拔力。6、喷射前要检查作业地段的围岩，并进行清理浮石、危石等必要的排险作业。7、喷射机要安放在围岩稳定或已衬砌地段内，同时喷射作业地段应加强照明和通风。8、喷射时严格掌握好风、水压，加强综合防尘措施。9、注意风嘴不准对人，以免射伤人。10、对从事电焊作业的人员，必须经过培训、考试合格、取得国家颁发的特殊工种操作证方能上岗作业。11、规范施工用电管理。要做到“一机、一闸、一保护”，进洞电缆都要采用绝缘电缆线架空进洞。3.2 级围岩隧道初期支护3.2.1施工工
44、艺初期支护施工工艺流程图如下图所示：（见附图1）附图1：初 喷中线标高测量定位锚杆施工挂钢筋网复喷混凝土围岩监控量测初期支护施工工艺流程图3.2.2 施工方法1、钢筋网片在开挖面初喷砼4cm后架设，再复喷至设计厚度(拱墙10cm，仰拱无)。2、喷射混凝土施工（1）混凝土搅拌采用自动计量强制式搅拌机。原材料应通过实验室检查合格后方可使用，在搅拌过程中严格按照配合比施工即水泥：砂：石子：水：速凝剂=440：868：941：120：17.6:13.2（重量比）。（2）混凝土喷射作业采用湿喷机（严禁使用干喷机），混凝土强度为C25，外加剂为防腐剂和速凝剂，喷射厚度不小于设计厚度10cm。（3）喷射作业
45、应连续进行。喷施作业分层、分段、分片，喷射顺序应自下而上，分段长度不应大于6m。（4）边墙应从墙角开始向上喷射，一次喷射厚度7 10cm，拱部5 6cm。（5）喷射时喷头与受喷面保持1.0 2.0m的适当距离，喷射角度尽可能接近90。3、系统锚杆拱部采用25组合中空注浆锚杆，边墙采用22砂浆锚杆，长2.5m，间距1.2m*1.2m（环*纵）。锚杆用砂浆强度不低于M20.4、钢筋网片为单层，在初喷后进行安装。钢筋网片规格为6盘条，网格间距25cm*25cm。5、开挖和衬砌圬工数量均不含超挖及超挖引起的工程量，也不含预留变形量引起的开挖增量及回填量。3.2.3 质量验收1、喷射混凝土厚度应符合以下规定：（1）平均厚度不小于设计厚度。（2）检查点数的60%及以上大于设计厚度。（3）最小厚度不小于设计厚度的2/3。2、锚杆钻孔及安装:（1）定出锚杆开孔位置，孔位允许偏差为150mm。（2）钻孔应
