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1、1. 编制依据根据GDK263+050.89朝阳河特大桥40m+64m+40m连续梁施工图纸。高速铁路桥涵工程施工技术指南铁建设2010241号、高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10752-2010、铁路预应力混凝土连续梁（钢构）悬臂浇筑施工技术指南TZ324-2010、铁路混凝土工程施工技术指南铁建设2010241号、铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010、铁路混凝土结构耐久性设计规范TB10005-2010建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）以及上级技术部门所提出的技术要求等。其它有关技术规范、规程、技术文件及上级技术部门所提出的技术要求等。2
2、. 编制范围GDK263+050.89朝阳河特大桥40m+64m+40m连续梁工程。3. 工程概况3.1工程简介GDK263+050.89朝阳河特大桥40m+64m+40m连续梁工程里程DK261+163.070DK261+308.47，即2#墩5墩为3跨预应力连续梁，梁跨分布为40m+64m+40m。连续梁按一个曲线双线桥设计布置，半径为7000m，线间距4.6m；梁全长145.2m，纵坡为17.2。连续梁两端接32m双线简支箱梁。线路设计时速250km/h。3.2连续箱梁结构形式 连续梁为单箱単室、变高度、变截面结构。箱梁底宽由边支点5.02m到中支点处局部加宽到6.352m。顶板厚度43
3、cm，底板厚度44至100cm，按二次抛物线变化，腹板厚50至110cm，按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。 桥面宽度：挡碴墙内侧净宽9.0m，桥上人行横道栏杆内侧净宽12.1m，桥面板宽12.2m，桥梁建筑总宽12.48m。 梁全长为145.2m，计算跨度为40+64+60m，中支点处截面中心线处梁高5.29m，跨中及边跨8.6m直线段截面中心线处梁高为2.89m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.6m。3.3连续梁建筑材料混凝土连续箱梁梁体采用C50混凝土，封端采用C50无收缩混凝土，挡砟墙采用C40混凝土。预应力体系
4、连续梁纵向预应力钢束采用抗拉强度标准值为1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，其技术条件应符合GB/T5224-2003标准。管道形成采用金属波纹管。张拉采用与锚具配套的千斤顶设备。 连续梁横向预应力钢束采用抗拉强度标准值为1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，其技术条件应符合GB/T5224-2003标准。管道形成采用7019mm扁形波纹管。锚具体系采用BM15-4、BM15P-4扁形锚具。 连续梁竖向预应力钢筋采用25mm高强度精扎螺纹钢筋，型号PSB830，其技术条件应符合GB/T20065-2006标准，管道形成采用内径35mm铁皮管成孔。普通钢筋光
5、圆钢筋（Q235）应符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013），螺纹钢筋（HRB335）应符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）。HRB钢筋和Q235钢筋分别用和表示。防水层和保护层防水层材料应符合客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施图。施工工艺应符合客运专线桥面防水层技术条件支座采用客运专线铁路桥梁钢支座。支座采用通桥（2009）8361G。 桥面泄水管及管盖采用PVC管材。PVC管材的标准应符合埋地排污、废水用硬聚氨氯乙烯（PVC-U）管材（GB/T20221-2006）要求。4.资源配备计划4.1主要劳动力配备结合工期计划安排，为保证连续梁施工的顺利进行，作业队组织大量有施工经验
6、的施工作业人员。具体人员配备如下。序号作业班组人员数量工 作 内 容1钢筋班35钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型2模板班40模板清理、支拆模3混凝土班20浇筑、振捣、养护等4张拉班15钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等5试验班2制作试块、试块送检6机电班10机械操作、维修、保养7架子班30支架搭设8综合班20以上工作内容以外的其它工作合计1724.2主要施工机械设备所有设备根据连续梁的施工进度情况陆续进入施工现场，并设专人负责组织，进入现场的设备应符合有关设备的管理规定，确保施工机械满足工程需要。考虑本工程工作量、场地及工期等因素，拟投入下列主要机械设备。主要机械设备配备表名称规格型号数量状态吊车Q
7、Y252良好混凝土运输车10m310良好震动压路机25T1良好电焊机BX1-40010良好钢筋弯曲机ROGOL22良好钢筋切断机RSGOL22良好插入式振捣器ZB110-5015良好张拉千斤顶YCW400B4良好张拉千斤顶YDC240Q4良好千斤顶YG-702良好油压表12良好发电机24KW1良好发电机40KW1良好水泵WK8-20-1.510良好5.连续梁施工方案、工艺与质量控制措施5.1连续梁施工总体流程桥址处原地面为杂填土，地基承载达到100-120KPa。根据工程所处地质情况,朝阳河浇连续梁设计为满布支架法一次现浇施工。连续梁全长为145.2m。施工顺序安排如下地基处理施工搭设满堂钢管
8、支架支架预压（按梁体重量120%）底模调整侧模安装底板、腹板钢筋安装预应力安装内模安装内排架支撑顶板底模安装顶板钢筋预应力安装混凝土浇筑混凝土养护预应力张拉压浆拆除模板支架5.2连续梁支架基础连续梁地质主要为第四系冲洪积及残破积层，白垩系下统含砾砂岩、石英砂岩及泥质砂岩。表面为素填土，厚度为1米，其下为杂填土，厚度为1米-2米，其表面地基承载力为100-120kpa.所以在支架施工前应对地基面层及局部进行换 填和加固处理，增加地基承载力，减小地基变形。地基处理范围宽度按照支架宽12.2m，两侧各加宽1.4m即15m。长度按照箱梁施工所需的范围一起进行处理基础，处理采用原地面清表0.5米后,然后
9、用AB土进行填筑,并用机械压实，采用30cm厚C20素砼垫层。对砼垫层下地基承载力150kPa土层进行换填处理，AB土压实度要大于220kpa，换填厚度应1.7m。5.3连续梁施工支架设计5.3.1支架基础设计及施工要求连续梁下部施工完毕后，及时回填承台土方，分层压实。将基底土方进行换填，分层进行碾压，承载力必须大于220Kpa，再浇筑C20混凝土垫层0.3m。为避免地基受水浸泡，连续梁全段四周开挖4030cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑，保证支架基础含水率。5.3.2满堂式支架的布置满堂式支架采用,48mm，壁厚3.5mm碗扣式钢管脚手架。主杆的间距1、钢管立杆纵、横向均
10、为60cm，腹板及横隔板下加密。2、腹板下钢管立柱顺桥向中心跨距采用60cm，横桥向中心跨距采用30cm，立杆竖向横杆步距120cm，立杆顶底端悬臂段长度30cm；12-V截面钢管立柱顺桥向中心跨距采用60cm，横桥向中心跨距采用60cm，立杆竖向横杆步距120cm，立杆顶底端悬臂段长度30cm。3、箱室钢管立柱顺桥向中心跨距采用60cm，横桥向中心跨距采用60cm，立杆竖向横杆步距120cm，立杆顶底端悬臂段长度30cm；12-V截面钢管立柱顺桥向中心跨距采用60cm，横桥向中心跨距采用60cm，立杆竖向横杆步距120cm，立杆顶底端悬臂段长度30cm。4、翼板下钢管立柱顺桥向中心跨距采用6
11、0cm，横桥向中心跨距采用120cm，立杆竖向横杆步距120cm，立杆顶底端悬臂段长度30cm；12-V截面钢管立柱顺桥向中心跨距采用60cm，横桥向中心跨距采用120cm，立杆竖向横杆步距120cm，立杆顶底端悬臂段长度30cm。5.4支架预压连续梁采用满堂支架现浇施工工艺, 施工工艺流程为: 地面硬化处理搭设满堂支架安装木方模板设置沉降观测杆加载预压1测量放样由于该现浇连续箱梁桥处于圆及缓和曲线段,为确保连续梁线形顺滑美观,符合设计和规范要求,连续梁施工过程中的测量控制十分重要。因此在支架搭设前,需要放出连续梁在地面上的投影轮廓线;铺设底模前,需要确切地测量出连续梁横断面各拐点的平面位置,
12、按支架纵向间距0.6 m一个控制断面布设。2模板安装为确保连续梁的外观质量,模板采用1.8 cm厚大面积竹胶板拼装,其下依次设置10 cm 10 cm纵向方木和15 cm 15 cm横向方木。支架采用48*3.5钢管支架整体连接，上接顶托调整支架高度。3支架预压(1)支架基础换填硬化完成后，选代表性的硬化面进行预压，预压长度为10米，记录好沉降数据。然后进行支架安装。 (2) 为了消除连续箱梁现浇支架的非弹性变形、并获得弹性变形值以便调整预拱度，必须对支架进行超载预压。根据图纸要求，堆载预压按照每跨连续梁荷载的120预压。预压材料采用碎石袋。(3)预压方法:按照设计和规范要求对连续梁进行预压,
13、预压荷载120%梁重。满堂红脚手架及底模同时进行预压，根据设计图纸中提供的预拱值及支架方式确定预抬量。碎石袋堆放要基本与梁部重量相对应，翼板部分少压，箱体上部多压，压重根据计算确定。(4)加载方法:第一次加10%荷载后,测初始值作为预压前高程H前;第二次加25%荷载后,测沉降值;第三次加50%荷载后,测沉降值, 1 h后再测量一次;第四次加75%荷载后,测沉降值, 1 h后再测量一次;第五次加120%荷载后,测沉降值, 1 h后再测量一次;连续3 h测量,第24 h测读最终沉降值。(5)卸载测回弹值:待加载完毕直到不再下沉后即可卸载,卸载分三次进行。第一次卸载50%后,测回弹值;第二次卸载75
14、%后,测回弹值;第三次待第二次卸载测回弹2 h后,卸载100%,测回弹值, 1 h后再测量最终回弹值H终;沉降、回弹变形计算如下式:H载后- H前= H沉(H沉为加载后最终沉降值) ;H载后- H卸= H弹(H弹为卸载后最终回弹值) ;H沉- H弹= H处( H处为须模板调整加固处理值) ;H施=H设+ H弹+ H预拱(H施为施工时控制高程值, H设为设计高程值, H预拱为施工时考虑的拱度值,该值根据跨径大小确定,一般为1. 54 cm ;通过沉降测量,测出支架弹性变形与非弹性变形值,以便调整箱梁底模高度,同时为抵消梁板纵向和两侧悬壁产生的挠度,在铺设底模过程中视箱梁跨度可设1. 54 cm的
15、预拱度。(6)支架预压控制要点: 试压前认真按标准验收支架; 试验支架与相邻支架间连接扣件必须松开自由;测量点的标记必须牢固不滑移; 测量前认真校验水准仪,测量时前后视距尽量相等,每次测量最好在同一位置架设仪器,一个测站测完;均匀加载。5.5连续梁模板安装底模面板采用优质1.8cm竹胶板，纵楞为方木（1010），横梁为方木（1515）。设置次序自上而下依次为：底模面板方木（纵楞）方木（横楞）顶托钢管支架。侧模及内模采用优质1.5cm胶合板，顶板底模部分采用钢模。侧模安装就位后，首先做好竖向支撑，并且上下口及中间部分采用对拉筋将两侧模板拉紧，以防侧模倾覆。对拉筋采用L30*3角钢焊接28钢筋制作
16、。对拉位置也可利用设计通风孔位置。内模竖向肋用1010方木，间距为40cm。横向肋用双拼(483.5)钢管，间距50cm，并用斜支撑和拉条加固。拉条间距为0.5m设置一道；模板安装前必须检查模板有无变形，尺寸、刚度、平整度是否符合要求，清除残留杂物。钢模采用脱模剂脱模，涂刷脱模剂前，模板必须打磨干净，安装和拆卸模板时严禁划伤和损坏模板内面，在浇筑混凝土前，模板须覆盖严密，防水防尘，以免影响砼外观质量；模板安装完毕后，必须对其平面位置，顶部标高，稳定性，垂直度，轴线，平整度进行全面仔细检查，征得技术人员和监理工程师检验合格后，方可进入下道工序施工。预应力混凝土连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法
17、序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁全长10尺量检查桥面及梁底两侧2梁高5尺量检查梁端、跨中各1处3桥面内外侧偏移量10，-5尺量检查梁端、跨中、L/4各1处4顶板、底板厚10，05腹板厚10，06腹板中心偏移量107隔板厚10，-5尺量检查各处8平整度底板21m靠尺检查不少于5处其他部位39垂直度（每米）3吊线测量10相邻模板错台2靠尺、塞尺检查11模板接缝处缝隙1塞尺检查12支座位置处任意两点高差1水平仪测量13四支座相对高度2水平仪测量14底板拱度2水平仪测量跨中5.6连续梁钢筋加工及安装首先对图纸进行仔细复核，加工时同一种类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，
18、并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。梁体钢筋主要采用搭接焊接连接，具体技术要求如下： 搭接焊焊接 搭接焊工艺流程检查设备选择焊接参数试焊作模拟试件送检确定焊接参数施焊质量检验 施焊操作操作过程：检查设备选定焊接参数焊定位焊缝引弧、施焊、收弧清渣质量检验在焊接前，两钢筋端部应预先折向一侧，弯折角度控制为：单面焊1：10，双面焊1：5，使两结合钢筋轴线一致。搭接焊焊缝长度应满足：单面搭接长度10d，双面搭接长度5d。搭接焊的焊缝高度h0.3d，并不小于4mm，焊缝宽度b0.7d，并不得小于8mm。 注意事项a每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、相同焊
19、接条件和参数，制作拉力试件2个。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。b.冬期电弧焊接时，应有防雪、防风及保温措施，并选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。c.在相同的条件下（指钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的焊接接头，以200个作为1批（不足200个，也按1批计），从中切取3个试件作拉伸试验。3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度，并均应断于焊缝之外的区域，且至少有2个试件呈延性断裂。钢筋加工允许偏差序号项目允许偏差检验方法1受力钢筋全长10mm尺量检查2弯起钢筋的弯折位置20mm尺量检查3箍筋内净尺寸3mm尺
20、量检查梁体钢筋安装箱梁梁体钢筋安装时应满足以下要求：梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎,并安装底板与腹板预应力管道，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢束相碰时，可适当移动梁体钢筋后进行适当弯折。梁体钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm。绑扎的铁丝的尾端不应伸入保护层内；所有梁体预留孔处均应增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可以适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置的准确,可根据实际情况加强架立钢筋的设置,可采用增加W形架立筋或矩形架立筋等措施。顶板钢筋根据桥面坡度设置，施工中应注意钢筋位置的准确性。钢筋外观应无
21、锈蚀等杂物污染，绑扎需牢固不晃动，钢筋保护层采用垫块控制，错开绑扎在最外层钢筋上,每平米不少于4处，垫块材料应采用不低于梁体强度的材料以保证梁体的耐久性；钢筋骨架要求顺直、平整。钢筋加工和安装偏差不得超过规范要求。预留泄水孔、挡砟墙及伸缩缝等预埋件位置必须准确，设置要牢固。钢筋安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋垂直度(偏离垂直位置)155钢筋保护层厚度与设计值偏差5，06其他钢筋偏移量205.7连续梁预应力施工、 预应力钢绞线的检验预应力钢绞线进场后应分
22、批验收，每次验收批次为30t。验收时，应检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确，钢绞线表面及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥浆粘结的油污。每批钢绞线进场后，应取样进行相关试验。、预应力钢绞线制作 钢绞线下料钢绞线的下料长度应考虑孔道长度，工作锚厚度，千斤顶长度，工具锚厚度、张拉伸长值及外露长度、张拉端数目等因素。钢绞线的切断，应采用切断机或砂轮锯 ，不得使用电气焊切割，以免影响材质。切断时，为防止钢绞线端头炸丝，应在切断点两端用铁丝把钢绞线扎紧。 钢绞线编束编束时，梳理顺直并每隔1.01.5m用铁丝扎一圈，将钢绞线绑扎牢固，防止互相缠绞，同时根据每束长度相
23、应编号。 钢绞线穿束按照束号和孔号一一对应的方法用人工进行穿束，为便于穿束，将穿入端包裹成锥体状，以防穿坏波纹管。待本批张拉的钢绞线全部穿完后，才能进行预应力钢绞线的张拉。穿束后，应检查预留长度是否符合张拉要求。、预应力钢筋的安装及保护为保证和提高钢绞线的张拉质量，纵横向钢绞线全部采取预穿束方案，即在混凝土浇筑前随梁体钢筋一起绑扎，固定在管道内，管道采用金属波纹管。预应力钢束管道位置用定位筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上。定位钢筋间距直线段不大于0.5m，曲线段加密至不大于0.3m。应保证锚垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管中心线应与锚垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵
24、塞孔道。预应力管道安装前应除去管道两端的毛剌并检查管道质量及两端截面形状，遇有可能漏浆管道的部分应采取措施割除，遇有管道两端截面有变形时应整形后用，应充分保证波纹管不漏浆，不变形。波纹管接长采用大一型号波纹管作为接头管，接头长度不小于30cm，接管连接处应用胶带或冷缩塑料管将其密封防止漏浆。管道应垂直于锚垫板，锚垫板不垂直度不大于1度。预留孔道的位置允许偏差为4mm，用定位筋固定孔道位置，因为孔道的位置即为预应力筋的位置，孔道位置不正，会使预应力筋偏位，张拉后将使构件受力不均匀，容易引起裂缝或产生翘曲。预留孔道应平顺畅通。否则，不仅穿筋困难，而且张拉时摩擦力大，影响预应力效果。孔道成形后，应立
25、即逐孔检查，发现堵塞应及时疏通。压浆管道设置：对腹板束、顶板束，在中支点管道中部设置三通管，中跨底板在中跨跨中横隔板附近管道设置三通管，边跨底板束在距边支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。当普通钢筋与预应力钢筋定位相互干扰时，应遵循“普通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路，普通钢筋为预应力钢筋让路的原则”可以适当调整普通钢筋的间距以利让受力筋通过。预应力筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把预应力筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力筋坚决不能使用。预应力筋切断时必须采用砂轮切割机切断，严禁使用氧气乙炔及电焊及
26、烧断。本桥为三向预应力体系，钢筋、预应力管道密集，如发生冲突，允许进行局部调整。调整原则是先普通钢筋，后精扎螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，应保证纵向预应力钢束管道准确。横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋可切割，应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣。预应力钢筋下料允许偏差序号项 目允许偏差检验数量和检验方法1钢绞线与设计或计算长度差10检查预应力筋总数的3，且不得少于5根(束)束中各根钢绞线长度差52热轧带肋钢筋505.8连续梁预埋件及预留孔桥面板上横向设2%的排水坡，两侧悬臂板下缘设置滴水檐。通风孔设置：在结构两侧腹板上设直置径100mm的通风孔，间距1.5m左右，距离悬臂板根部0.3m。若通风
27、孔与预应力钢筋相碰，应适当移动通风孔的位置，并保证预应力钢筋的净保护层大于一倍预应力管道直径，并在通风孔处增设直径190mm的钢筋环。梁底泄水孔设置：在中支点横隔板两侧地板上设置直径100mm的泄水孔，且应在底板表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。检查孔的设置：梁端横隔板中间开1.50.8m进人洞，可以从简支梁侧进入箱梁内部，梁内横隔板相应设置进人洞。桥上排水系统：梁顶及保护层设置2%的横向流水坡，于挡砟墙内侧设置外径160mm泄水孔，通过悬挂于悬挂板底的纵向排水管将梁顶雨水集中排到桥墩处。伸缩缝和综合接地措施：根据设计要求预埋伸缩缝和综合接地钢筋，并在桥面板及梁底预留接地端子。
28、5.9连续梁混凝土施工 5.9.1混凝土浇注 1、连续梁混凝土灌注应以中支点为对称线两侧对称浇筑，两中墩部位梁体宜同时进行。由于梁体混凝土数量较大，施工应采用泵送混凝土连续灌注，灌注梁段混凝土应水平分层，一次整体浇筑完成。当混凝土自留高度大于2m时，必须用溜槽或导管输送，同时应注意加强捣固。 2、砼由拌和站集中拌和，由两个拌和站同时供应，罐车运输，由砼泵车泵送至梁体到位。拌和站的拌和能力和罐车的运送能力，须满足每小时300m3。 3、混凝土横桥向浇筑顺序：腹板与底板的倒角底板腹板顶板四周（如下图），浇筑时注意两侧腹板应对称浇筑。4、混凝土纵向浇筑顺序：以两主墩为界分四个浇筑工作面，每一工作面以
29、每3m由主墩向外分段浇筑，每段由高处向低处浇筑。5、混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土浇筑面保持1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。6、混凝土振捣采用50和30插入式振捣棒。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。7、对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏振。腹板采用高频附着式振动器，配合插入式振动棒捣固。底板混凝土从“天窗”处输入，“天窗”设在内模和顶板钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土浇筑至“天窗”时封闭。8、混凝土浇筑前先将
30、箱梁底模用水或高压风冲洗干净。木模板用水泡胀，防止其干燥吸水。混凝土倒入砼输送泵料斗时，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。9、混凝土浇筑前后，应有专人负责监视模板、管道、钢筋、预埋件及连接螺栓，一旦发现变化应及时处理。连续梁施工结构尺寸允许偏差序号项目允许偏差(mm)检验方法1梁全长20尺量检查桥面及梁底两侧2梁跨度20尺量检查支座中心至中心3支座中心到梁端15尺量检查4桥面宽度10尺量检查梁端、跨中、L/4各1处5梁底宽度5，06梁高10，5尺量检查梁端、跨中各1处7腹板厚度10，5尺量检查跨中、L/4各2处8顶板、底板厚度10，09桥面偏移设计位置10从支
31、座中心引线至桥面，测量跨中、L/4处10梁上拱度（与设计值偏差）L/2500测量跨中11挡渣墙厚度+15，0尺量检查5处12垂直度（每米）3检查腹板、吊线尺量两端支座处13支座板每块边缘高差1靠尺测量14平整度桥面板31m靠尺检查不少于5处其他部位515支座螺栓中心位置3游标卡尺测量每块板上4个螺栓中心距（包括对角线）16螺栓垂直梁底板靠尺测量5.9.2混凝土养护 砼浇筑完毕后即转入养护阶段，此时浇筑的砼水化作用已基本确定，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇筑体表面覆盖塑料膜进行保湿养护来实现。内侧顶板和腹板内外侧、翼板底侧，可通过喷水的方式进行洒水养护。 在横隔墙内，适当埋
32、设部分冷却管和测温管，通过水进行循环降温。派专人测温，监测混凝土内外温差，控制温差在15以内。在升温阶段，蓄水层能吸收混凝土的大量水化热、减少外部低温环境的影响，起到保温养护与间接散热、降温的双重作用。在降温阶段，蓄水层能起到延缓混凝土内部的降温速度、减少混凝土表面的热扩散、保持均匀散热的作用，能有效地防止混凝土因急剧降温而产生的裂缝。 梁体混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，表面收缩受内部约束产生拉应力，对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。在养护中要加强温度监测和管
33、理，及时调整保温和养护措施，延缓升降温速率，保证砼不开裂。 混凝土养护要定时定人，砼浇筑完后马上覆盖砼表面进行养护，在砼浇筑的15天内对于箱梁内外都要通水养护。同时，钢模板受阳光直接照射部份必须用草袋等遮盖物遮盖，避免钢模表面温度不均衡变化砼表面产生温度应力裂纹。5.10连续梁预应力张拉及压浆5.10.1连续梁预应力张拉张拉前的准备和检查 预施应力分早期张拉和终张两阶段完成。 早期张拉在梁体强度及弹性模量达到设计值的90%后进行，且混凝土龄期大于4天。终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后进行，且混凝土龄期大于10天。 张拉机具检验及标定纵向预应力钢绞线的张拉采用穿心式千斤顶，
34、其型号为YCW300B，横向预应力钢绞线张拉采用前置式千斤顶，其型号为YDC240Q，竖向预应力钢筋张拉采用单作用穿心式千斤顶，其型号为YG-70型。千斤顶与压力表配套检验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的精度不低于1.0级，校验千斤顶用的试验机的精度不低于2%。校验时，千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致。千斤顶与压力表的检验期限一般使用超过1个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新校验，张拉机具由专人使用和管理，并经常维护。 锚具夹片的检验锚具夹具进场时，除应按出厂证明文件核对其锚固性能、类别、型号、规格及数量外，尚应按下列规定进行验收:a.外
35、观检查：应从每批中抽取10%的锚具夹具且不少于10套，检查其外观和尺寸。b.硬度检查：应从每批中抽取5%的锚具夹具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验。c.静载锚固性能试验：经上两项试验后，应从同批中抽取3套锚具，组装成3个预应力钢绞线锚具组装件，进行静载锚固性能试验。张拉设备安装张拉前，在张拉位置搭设工作平台，工作平台应保证能摆放张拉设备和留有足够的作业空间。安装张拉设备时，对直线预应力钢绞线，应使张拉力的作用线与孔道中心线重合；对曲线预应力钢绞线，应使张拉力的作用线与管道中心线末端的切线重合，否则，将增加张拉时的摩擦阻力。夹片应用开口环手柄、同时将两夹片均匀打入锚环，使两夹片外端
36、面处于同一平面内。预应力张拉每梁段预应力张拉顺序为：纵向预应力腹板竖向预应力顶板横向预应力。纵向预应力张拉纵向预应力束张拉严格按照设计程序进行，张拉锚固以箱梁纵向中心线对称从靠近腹板的钢束开始进行，纵向预应力钢束采用两端张拉应力和伸长量双控。每束张拉顺序：10%设计吨位（初应力值，作延伸量的标记）100%设计吨位 （测延伸量，持荷5分钟）回油锚固（测总回缩量及夹片外露量）。a.安装工作锚板，模板与锚垫板注意要尽可能同轴。b.安装工作夹片。c.安装限位板，限位板有止口与锚板定位。d.安装千斤顶，千斤顶前端止口应对准限位板。e.安装工具锚，应与前端张拉端锚具对正，不得使工具锚与张拉端锚具之间的钢绞
37、线扭绞。工具锚夹片椎孔内表面用前涂退锚灵，或夹上塑料薄膜，以便退锚灵活。e.两端同时张拉，张拉缸给油，注意观察，保持联系，张拉至初始应力值0时（010k）停止张拉，油压稳定后，读取油表读书及对应张拉力，检查锚具，千斤顶的对中情况，发现偏移的调至中心，同时在千斤顶上作0点标距，作为钢绞束伸长值的测量起点。f.上述工作完成后，继续张拉至100k，油压稳定后，分别测量两端钢绞线伸长值，实际伸长值与理论伸长值应控制在-6%+6%以内，否则应停止张拉，查明原因后处理，持荷5分钟后打开高压油泵截止阀，张拉油压缓慢降至零，活塞回程，测总回缩量及夹片外露量。g.卸下工具锚、千斤顶、限位板，24小时后，切除锚外
38、钢绞线，封锚。竖向预应力张拉竖向预应力筋采用两次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉。竖向预应力筋张拉结束后，用砂轮割去多余部分，割后露出螺母以上长度不小于25mm，同时，端头采用环氧树脂作防腐、防锈处理并用C50混凝土封锚。电焊机的接地线应接到底模上，以避免精轧螺纹钢通电损坏其材质。张拉竖向预应力筋时，千斤顶的张拉头应拧入钢筋螺纹长度不小于40mm。竖向预应力筋的张拉顺序为：10%设计吨位（初应力值，作延伸量的标记）100%设计吨位 （测延伸量，持荷5分钟）回油锚固。a.安装锚具螺母及垫板用扳手拧紧。b.将穿心拉杆旋戴在预应力高强精轧螺纹钢筋上至少6扣螺纹。c.千斤顶就位，
39、套在穿心拉杆上，撑套脚抵压垫板，链轮套管套上螺母，带上并拧紧穿心拉杆螺母。d.梁体一端张拉，千斤顶开机前油嘴进油，后油嘴回油，活塞向后移动张拉预应力钢筋，注意观察，当至初始应力0时（010k）停止张拉，待压力表指针稳定后，读取油表读数及对应张拉力，检查锚具、千斤顶的对中情况，发现偏移的调至中心，同时在千斤顶上作0点标记，作为钢筋伸长量的测量起点。e.活塞向后移动张拉预应力钢筋，并随张拉不断拧紧装置，当拉至100%k，油压稳定后测量钢筋伸长值，持荷5分钟，回油锚固，张拉结束。f.卸下穿心拉杆、千斤顶，测量钢筋外露值，用氧焊割去多余部分，割后露出锚具长度25mm。横向预应力张拉横向预应力张拉每一节
40、段伸臂端侧最后1根横向预应力在下一节段横向预应力张拉时进行张拉，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。横向预应力束采用两端端张拉，张拉锚具采用BM15-4P、BM15-5P锚具及配套的支撑垫板。横向预应力束的张拉顺序为：10%设计吨位（初应力值，作延伸量的标记）100%设计吨位 （测延伸量，持荷5分钟）回油锚固。 预应力张拉工艺流程图拆 除 移千 顶斤顶安装时钢绞线不得缠绕，工具夹片后须包塑料胶带在钢绞线上作防滑记号，测量初伸长清洗夹片、钢绞线安装工作锚环、夹片安装限位板安装千斤顶千斤顶，油压表标定钢绞线下料、编束、穿束钢绞线校验锚、夹具校验初张拉o=10%k安装工具锚具应力伸长量计算测量
41、伸长量测量油缸外露长持荷5分钟=k回油、回程退楔纵向预应力筋张拉顺序预应力筋T1-T5为顶板束，F1-F8为腹板束，B1-B7、SB1-SB5为底板束，TB、BB1、BB2为备用束。预应力分早期张拉和终张拉两阶段完成，早期张拉顺序为F4、F1、2T5、F3、F2、B7、SB5、2T4、T2，终张拉顺序为F8、F5、B6、SB4、F7、F6、2T4、B5、B4、B3、SB3、4T5、B2、SB2、B1、SB1、T2、T1。终张拉的2T4、4T5为早期张拉中未张拉的剩余钢束，两边跨底板束、中支点顶板束那个同时对称张拉。 张拉注意事项预应力束张拉完毕后，严禁撞击锚具和钢束，永久束应立即进行管道压浆。
42、预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的0.5，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。所有预应力张拉均要求双控（张拉力和延伸量同时控制），延伸量误差控制在-6%+6%以内。张拉过程中，作好延伸量及张拉力记录。预应力筋张拉内缩限值序号锚具类别内缩量限值(mm)检验数量检验方法1夹片式锚具有预压5检查预应力筋总数的3，且不少于5根（束）尺量无预压68预应力筋锚固后的外露部分宜采用机械切割。外露长度应符合设计要求；当设计无规定时，后张法预应力筋外露长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍，且不宜小于30mm。检验数量：检查预应力筋总数的3，且不得少于5根（束）。检验方法：观察和尺量。5.1
43、0.2连续梁预应力管道压浆 预应力张拉完成后，应在24小时内进行管道压浆，压浆前应清除管道内杂物及积水，压浆应饱满密实。 压浆前，须将孔道冲洗洁净、湿润，如有积水应用吹风机排除，同时检查灌浆孔排气孔是否畅通。压浆时，对曲线孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。 管道压浆采用专用压浆液，压浆过程严格按说明书的要求进行施工。压浆顺序先下后上，同一管道压浆连续进行，一次完成。 压浆使用活塞式压浆泵，纵横向压浆的最大压力宜为0.6Mpa，竖向孔道的压浆最大压力控制在0.30.4Mpa，压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口，保持0.5-0.
44、6 Mpa，且不小于3秒的稳压期。压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每孔梁应留置不少于3组的40mm40mm160mm的标准养护试件和一组同条件养护试件，检查其抗压强度和抗折强度作为水泥浆质量的评定依据。竖向孔道压浆，应由下端进浆管压入，上升不宜太快，待顶部出浆槽口流出浓浆后，堵死槽口。 （7）为保证梁体的耐久性，压浆材料采用高性能无收缩防腐灌浆剂。（8）管道压浆水泥浆强度等级不低于M45，技术标准应满足铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件。（9）水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。5.11连续梁管道封锚对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应
45、先将其周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网和浇筑封锚混凝土。利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋与之绑扎形成钢筋骨架。封锚混凝土的标号应和梁体一致，封锚混凝土必须严格控制梁尺寸，长期外露的金属锚具，应采取防锈措施。5.12模板支架拆除等预应力钢筋张拉并压浆完毕后方可拆除模板； 拆除支架时，应先拆除边跨，后拆除中跨，同桥孔内采用先边后中的原则。松动顶托使顶托与底模脱离，抽掉底模，再从上到下依次拆除支架。6.质量保证措施6.1质量目标 杜绝一般以上工程质量事故，降低质量通病； 工序质量合格率100； 实现工程质量“无隐患交付”。6.2质量管理机构及质量保证体系成立以工区长为组长，总工程师及副工区长为副组长，质检工程师、技术人员、材料主管人员及现场施工人员参加的全面质量管理领导小组。积极组织开展全面质量管理活动，优化施
