路基地段双块式无砟轨道道床施工作业指导书.doc

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1、 路基地段CRTS I型双块式无砟道床施工作业指导书1.适用范围本作业指导书适用于新建兰新铁路甘青段LXS-4标段路基工程，路基共计全长116.36m。线路纵坡均为2%的单面上坡。其中：DK244+465DK244+539.86，全长74.86m，位于R=8000m的曲线上；DK253+750.5DK253+792，全长41.5m，位于直线段。2.作业准备 2.1做好无砟轨道施工前的现场调查做好无砟轨道预制件、原材料、加工料的生产、存放与运输及气候条件的现场调研。根据现场调研与相关接口工程情况，制定无砟轨道施工组织和物流管理预案。 2.2做好施工人员配置和岗前培训施工单位要配齐无砟轨道工程施工

2、所需的高素质现场操作、技术、质检、测量和组织管理人员。要高度重视并做好所有参建人员的岗前培训，特别是要加强施工具体操作人员和现场技术管理人员的施作培训 2.3 选用成套配备无砟轨道工程设备按照无砟轨道机械化、精心化、标准化、程序化施工要求，组织落实无砟轨道施工装备，加工制造配套小型机具、工具。 2.4 做好工序准备工作 为减少与无砟轨道施工的相互干扰，要尽早安排桥面系施工及电缆沟槽施工。2.5 严格执行无砟轨道开工报告审批制度无砟轨道正式实施前，完成路基沉降变形观测与评估，线路基桩测试、相关接口工程安排等施工准备情况进行严格的核实，不能完全满足无砟轨道施工质量和施工精度要求时不得开工。2.6

3、积极开展工艺性实验为达到熟悉设备，摸索和完善工艺，验证设计和施工组织方案的目的。工艺性试验段不短于20m，工期至少提前一个月。2.7 严格执行工序交接检查。要严格执行无砟轨道施工与质量检验的有关要求，规范各工序的施工操作工艺和质量要求。要配齐质检、测量设备，做好前后工序的质量检查和现场确认。技术、质检、测量人员必须跟班作业，做到施工全过程技术指导与质量监控。要做好原材料的进场检验，确保材料合格，施工过程中按规范要求做好试验抽检、验证工装，指导施工。3.技术要求3.1路基地段无砟轨道概况路基地段无砟轨道工程由钢轨(60kg/m、U71Mn（G)、扣件(Vossloh300型)、双块式轨枕、钢筋混

4、凝土道床板（C40）、支承层（水硬性混合料或C15混凝土）组成，结构高度815mm。曲线地段超高在基床表层级配碎石上实现，采用外轨抬高方式；曲线超高在缓和曲线内线性过渡；本线曲线外轨超高均按时速200Km/h设置，其计算公式为：H=11.8V2/R(mm)，外轨超高值在实施过程中以设计院确定值为准。注:H-外轨超高值(mm) V-平均时速(本线按照200Km/h计) R-曲线半径单元道床板厚度260mm，宽度2800mm，一般均为11.7m，在路基合拢、路桥、路隧结构调整段可采用4.8m7.8m单元板，直线段道床板顶部设向外侧0.7%的排水坡。道床板的长度均按11.67m设计，并每隔3.9m设

5、置一道宽10mm，深65mm假缝，假缝采用嵌缝胶材料填充。单元道床板间伸缩缝宽30mm，伸缩缝中层设置30无粘结护套式传力杆，传力杆以下采用聚乙烯泡沫板填充，传力杆以上部分采用锯齿形聚乙烯泡沫板填充，并以树脂胶灌注封闭。道床板双层配筋，除纵横向接地钢筋间交叉点按规定进行焊接外，其余纵向钢筋与横向钢筋（含轨枕桁架筋横向钢筋）交叉点处均应设置绝缘卡。路基段在路基基床表层铺设支承层。支承层宽度为3400mm，厚度为265mm。支承层连续摊铺并每隔3.9m设一深度不少于90mm,宽度不大于5的横向假缝（与单元道床板伸缩缝及假缝对齐设置）。假缝位置在两轨枕的中间设置，避免假缝位置处于轨枕块的下方。支承层

6、上表面道床板范围内设置锯齿形凹槽，采用滑膜一次成形，成形后不需要拉毛。在单元板道床板中部设置3排，每排3根，共计9根25锚固钢筋，加强道床板和支承层连接。路基地段无砟道床结构形式具体见图3.1-1、3.1-2。3.2工期要求与资源配置根据甘青公司施组安排及节点要求，本标段无砟轨道工期十分紧张，标段内2段路基，分为2个工作面施工。每个工作面配置3T走行龙门吊2台，双梁型轨排框架定位,采用人工配合吊车散枕，泵车泵送混凝土入模。图3.1-1 路基上直线段无砟轨道横断面图图3.1-2 路基上曲线段无砟轨道横断面图（集水井处）3.3综合接地设置单元道床板在纵向划分成长度不大于100m的接地单元，每一单元

7、中部与贯通地线单点“T”形连接一次。道床板内接地钢筋取3根16的上层纵向结构钢筋（分别为两侧及中间），横向接地的一根14的横向结构钢筋更换为16钢筋。11.7m单元板式道床每3.9m道床板通过N5钢筋将上下层钢筋焊接一次(11.7单元式道床板同时利用下层最外层一根钢筋作为连接三块3.9小单元纵向接地钢筋)。道床板调整段4.87.8m单元式道床板上层纵向接地钢筋不需与下层钢筋连接。接地钢筋采用焊接方式进行连接。接地端子采用焊接方式固定在道床两侧接地钢筋上。3.4轨排框架制造参数3.4.1轨道排架轨距（14350.5）mm，顺坡率0.5%。3.4.2 轨坡坡度1：（402）。 图3.4-1轨排框架

8、图3.4.3 排架长度L1mm，方正度1mm。3.4.4 相邻轨枕定位间距5mm。3.4.5 钢轨直线度及平面度0.5mm/m，钢轨高度偏差0.3mm。3.4.6 接头钢轨错牙0.5mm。3.4.7 中心标必须以两钢轨对称偏差0.2mm。4. 施工程序与工艺流程4.1施工程序按照施工组织总体进度安排，提前进行无砟轨道道床施工前的各项准备工作，做好设备、仪器工具的校验，对需要的进场材料做好施工前的检测与试验。确认路基沉降符合设计要求后，进行CPIII控制网的布设、测量与评估工作完成后，进行无砟轨道支承层及道床板施工。CRTS I型双块式无砟道床轨排框架法施工，主要由标准工具轨、型钢框架、轨道扣件

9、、双块式轨枕等组拼成形后现浇成整体道床，施工方法是采用精度、刚度满足规范要求的轨排框架进行现场组装、测量放线轨道中心线以及轨枕边线，根据设计间距铺设底层钢筋，并用绝缘扎带绑扎，人工散枕均枕,将组装好的轨排框架利用龙门吊装铺设定位，轨排初步粗调定位后，绑扎安装上层钢筋，焊接综合接地并测试后安装模板及轨向锁定器等装置，利用轨道几何状态测量仪对轨排进行精调、合格后覆盖轨枕、扣件、工具轨保护套，拌合站集中拌制混凝土，罐车运至现场泵车泵送人工配合浇筑方式，混凝土初凝以后对扣件、支脚螺栓、鱼尾板螺栓拧松，终凝后上紧扣件，采集轨道数据。 4.2工艺流程图具体施工工艺流程表见图4.2-1.5.施工要求5.1施

10、工准备主要包括施工设施准备，测量准备，结构物沉降变形和无砟轨道铺设条件评估，轨道中线标高测设，砼配合比设计，施工人员岗前培训等。1）施工设备主要施工设备有轨排框架、专用龙门吊、专用吊具、轨排棱镜方中尺等。轨排框架由工厂制造，其主要部件有托梁、工具轨（60Kg/m、线上一级轨)、施工准备CP网轨道中线标点测设（超前） 工厂组装排架检查钢筋加工底层钢筋安装（超前）轨道排架组装轨排铺设（4h）轨排粗调（6h）安装夹板（1h）上层钢筋安装，综合接地和绝缘施做、检测（4h）模板安装（5h）轨排精调（6h）模板内面处理（2h）轨道测量钢轨及轨枕的防护钢轨表面清洁（1h）综合检查（1h）过程检测混凝土浇筑，

11、初期养护（14h）排架的拆卸、运输、倒运（4h）综合检查、记录道床板检查、养护、成品防护图4.2-1 施工工艺流程图定位夹板、调整夹板、双块式轨排定位标、中心标、螺栓支腿和轨向锁定器等。本标段拟采用西宝高铁所用双梁式轨排框架及配件，轨排框架制造标准详见3.4 轨排框架制造工艺参数。双梁型轨排框架外形尺寸为65002600650mm，标准轨枕间距为650mm。螺栓支腿进行轨排高低及水平向调整，轨向锁定器进行轨道轨排的横向调整和固定。专用龙门吊行走结构采用变频技术实现快速行走、慢速安装轨排框架。电动葫芦选用MD双速，实现快速起吊、慢速定位。吊具起吊轨排的专用吊具具有保持轨排几何结构不变形和灵活就位

12、的功能，由钢桁架、钢轨加紧机构、轨排移动调整等组成；装卸轨排的专用吊具具有避免轨枕变形的功能，每次起吊5根轨枕，具体见图5.1-1、5.1-2、5.1-3。图5.1-1轨排框架吊具 图5.1-2龙门型轨枕吊具图5.1-3挖掘机型轨枕吊具4）轨距棱镜分中尺为提高粗调精度和工效，可设计方便操作的轨距棱镜分中尺，具体见图5.1-4。2）测量准备选择性能稳定、测量精度满足控制目标的测量设备，本标段棱镜选用徕卡棱镜，天宝系列全站仪及轨检小车。 图5.1-4棱镜分中尺完成CP控制网的布设，通过评估单位评定，为铺设无砟轨道提供控制基准。对使用轨道几何状态测量仪的人员进行培训。3）无砟轨道铺设条件：由建设单位

13、组织，设计、监理和施工单位参加，对结构沉降变形观测资料和无砟轨道铺设条件分析评估，确认符合设计和客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设2007150号）要求。4）轨道中线测设：以全线测量设定的CP控制网为基准，进行左右线的轨道中线标点测设，每块单元板长度一处，采用油漆标识，横向弹线导向，以避免出现长度误差积累和引导轨排框架准确就位。5）混凝土配合比设计：按照耐久性混凝土和施工工况进行混凝土配合比设计。路基地段采用泵车直接泵送混凝土入模，坍落度宜为1820cm。6）人员培训：对相关人员进行无砟轨道施工系统性、测量专项培训，向现场技术、质检和施工人员进行各项工作施工程序、技术要点、质量标

14、准、控制措施的交底，以及质量记录、关键施工设备及新型检测设备的正确使用和验证等。 5.2支承层施工5.2.1 基础验收支承层施工前应对路基表面进行清洁，洒水湿润但无多余积水，并至少保湿两小时，施工前对基础进行验收，基础应满足铺设无砟轨道的要求。5.2.2测量放样模板支立前，根据CP控制点按5m间距测放支承层模板放样点，为模板定位提供基准。5.2.3 模板安装支承层侧模采用自制钢模板，4m一节。模板使用前先将模板用电动打磨工具打磨干净，涂满脱模剂。单侧施工时，根据弹好的墨线固定模板，在模板靠中心线侧固定方法：在基床表层上打孔用螺栓固定角钢，索具螺旋扣支撑在角钢上，外侧用同样的加固方法。 图5.2

15、-1 模板安装模板接缝处采用双面胶条密封，模板安设要平顺，相邻模板错台不超过1mm，确保接缝严密，模板稳固。具体见图5.2-1。 5.2.4 混凝土拌制及运输1)支承层材料根据施工方式不同分为水硬性混合料和低塑性水泥混凝土，无砟轨道支承层材料应优先采用水硬性混合料，其原材料应符合客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件规定，原材料进场检验合格后，方可使用。2)支承层混凝土应在拌合站集中拌制，应采用强制式搅拌机搅拌。搅拌前应严格测定骨料的含水率，及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测2次含水率，雨天应随时抽测。在拌和过程中，不得使用表面沾染尘土和局部爆晒过热的骨料。混凝土搅拌时间按工艺试验时确定的

16、时间执行，拌和物均匀一致，有生料、成团现象的非均质拌和物严禁用于摊铺。3)混凝土运输采用混凝土搅拌车或自卸车运至施工现场，通过既有道路和施工便道，进入正线后倒退进入模板尾端卸料。5.2.5 混凝土浇筑 支承层混凝土浇筑时，先施工一侧线路，砼自卸车运输混凝土至正线后倒退至施工段落的模板尾端，从尾端向起始端卸料入仓。运输至现场卸料时，应一次布料到位，并且卸料高度不得大于1.0m；卸料后应及时进行捣固，采用70mm插入式振捣器、振动梁施工。混凝土灌注时要稍高出模板顶面，采用振捣梁来回辊压粗平。振捣时以砼表面出现液化状态为宜，插入式振捣器不能碰动模板，防止接缝处混凝土出现蜂窝麻面。具体见图5.2-2、

17、图5.2-3。当浇筑停顿时间超过混凝土初凝时间时，应中断浇筑设施工缝。再次浇筑时，应将施工缝处的松散骨料剔除，并用水将接触面润湿。混凝土浇筑期间，应设专人检查支架、，模板等的稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。图5.2-2 混凝土捣固(低塑性混凝土) 图5.2-3混凝土振捣(水硬性混合料) 5.2.6混凝土收光、切缝支承层表面道床板范围内锯齿形凹槽一次滑膜成形，成形后不需要拉毛。在混凝土初凝前，使用抹子人工抹出两侧边缘16%排水坡(约350)并进行修边处理。具体见图5.2-4。对已振捣密实的支承层表面不平整、局部缺料掉角等缺陷应采用同一材料及时人工进行修补。具体见图5.2-5。砼浇筑

18、完成后，在12h内采用切缝机沿线路方向每隔3.9m进行横向切缝，缝深90mm，缝宽5,支承层假缝与单元道床板伸缩缝及假缝对齐设置。假缝位置在两轨枕的中间设置，避免假缝位置处于轨枕块的下方。具体见图5.2-6。图5.2-4 支承层表面锯齿形凹槽尺寸图 图5.2-5两侧350mm区域修边处理5.2.7拆除模板侧模、端模、伸缩缝及假缝处在混凝土强度达到5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。5.2.8覆盖养生支承层混凝土施工完成后，应喷雾或洒水并覆盖保湿养护，覆盖应全断面覆盖，养护时间不少于7天。混凝土在未达到要求的强度前，禁止行驶载重车辆。5.2.9质量检查 1）支承层表面应平整、

19、颜色均匀，不得有疏松 图5.2-6 切缝和缺棱掉角等缺陷。2）支承层外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表5.2-1的规定。表5.2-1 支承层外形尺寸允许偏差及检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1厚度20尺量2中线位置10全站仪3宽度+15，0尺量4顶面高程+5，-15水准仪5平整度74m直尺3）支承层应连续摊铺并每隔3.9m设一深90mm的横向假缝（与单元式道床板伸缩缝对齐设置）。假缝位置应在两轨枕的中间位置，避免假缝位置处于轨枕块的下方。4）道床板范围内的支承层表面应设锯齿形凹槽，凹槽尺寸应符合设计要求。5）支承层两侧侧壁边坡及肩部排水坡度应符合设计要求。 5.3道床板施工5.3.

20、1双块式轨枕现场存放及验收双块式轨枕一般以堆垛的形式运送到施工现场，一垛轨枕高6层，每层5根轨枕，层间以及每垛下部需要放置10cm10cm的垫木。轨枕运输到现场后，轨枕垛间距15d（d为枕间距，如d=650mm则剁间距为9.75m）。轨枕垛之间最小间距不得小于0.5m。轨枕运输到施工现场后，在轨枕卸车前，由施工单位质量检测人员检验轨枕垛，检验项目包括：表面损坏情况、混凝土表面裂缝、钢筋变形、钢筋突出长度。有质量缺陷的轨枕必须标记并从轨枕垛中取出，严禁应用于工程中。如果单个轨枕垛中的一定数量的轨枕都存在质量缺陷，施工单位将不接受该垛轨枕并将其退还给轨枕生产厂。对单个轨枕外观不合格，有破损的或者明

21、显伤痕的，应在其端部竖面用黄漆标注，不得使用，轨枕埋入前，用钢丝刷刷掉轨枕桁架钢筋上防锈灰浆，以提高握裹力。轨枕外观质量符合下表要求：表5.3-1轨枕外观质量验收标准序号检查项目检验标准及允许偏差1预埋套管内不允许堵塞2承轨台表面不允许有长度10mm、深度2mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷3挡肩宽度范围内的表面不允许有长度10mm、深度2mm的缺陷4其它部位表面不允许有长度50mm、深度5mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷5表面裂纹不得有肉眼可见裂纹6周边棱角破损长度50mm7轨枕桁架钢筋锈蚀不允许生锈（入库时均匀涂刷水泥浆防锈）5.3.2道床工作面清理、施工放样道床板施作前，应清除支承层表面的浮渣，灰

22、尘及杂物，提前洒水预湿，并保持几小时的湿润状态但无多余的水。根据路基长度计算单元板布置，标记轨枕位置，根据轨道中线位置弹出轨枕边缘线，偏差不超过2mm。5.3.3道床板底层钢筋布设以11.7m标准道床板为例，先将14根N4（HRB335-16）纵向钢筋以轨道中线对称进行铺设，然后在N4钢筋上面铺设36根N1（HRB335-14）钢筋。在每个底层纵横钢筋交点处挂设钢筋绝缘卡。钢筋加工安装偏差符合下表要求。底层钢筋在伸缩缝处断开。表5.3-2钢筋加工安装允许偏差表序号名称允许偏差（mm）1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸34受力钢筋间距205分布钢筋间距206箍筋间距（绑扎骨

23、架）207弯起点位置308保护层厚度+10，05.3.4轨排验收轨排框架由工厂制造，其主要部件有托梁、定位夹板、楔形夹板、调整夹板、双块式轨枕定位标、中心标、螺柱支腿和轨向锁定器等。螺柱支腿进行轨道排架高低、水平的调整，轨向锁定器进行轨道排架的横向调整和固定。轨排框架检查验收技术要求如下表。表5.3-3轨排框架检查验收标准序号检查项目技术要求检查方法1轨距14350.5万能道尺检查2钢轨直线度0.5mm/m平整度尺检查钢轨平面度0.5mm/m扭曲尺检查钢轨高度0.3mm水准仪检查中心标必须以两钢轨对称偏差0.2mm直尺检查5.3.5散枕及轨排安装散枕采用吊车配合人工散枕法，首先用吊车将轨枕吊放

24、至路基上，人工抬放轨枕至支承层上，将轨枕根据在支承层上标记点均匀布置轨枕，单元板标准轨枕间距为650。对轨枕表面进行清理，检查调整轨枕块位置，并弹线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于5mm。按照轨排位置依次布设，根据测设的支承层轨道中心点位，辅助弹线，用3T龙门吊使轨排框架准确就位。高程误差控制在-10mm,0、中线10mm。在轨排框架就位前，给螺栓支腿加套PVC管，轨缝利用相邻的两轨排轨枕间距允许范围进行调整。轨缝控制在1020 mm，钢轨接头要平顺，不得有错牙或错台。将轨排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢的将排架放置在轨枕上。复查轨枕位置并上紧扣件，安装扣件采用液压扳手，

25、扭矩控制在150170Nm范围内。具体见图5.3-1、图5.3-2 、图5.3-3。 图5.3-1人工散枕表5.3-4 轨排组装检查验收标准序号检查项目检验标准检验方法1螺栓拧紧扭矩150170Nm扭矩扳手2轨枕间距5mm轨检尺 图5.3-2轨枕清理 图5.3-3轨排安装5.3.6轨排粗调本工程轨排粗调采用全站仪、道尺完成轨排初步调整。调整原则为先中线后高程，高程误差宁低勿高，中线误差越小越好。表5.3-5轨排粗调检查验收标准序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1轨排轨顶标高-50检查记录2轨道至设计中线位置5检查记录全站仪采用自由设站法定位，设站时至少观测附近4对CP点，全站仪测设轨道中线、

26、高程误差，并使用螺柱支腿等轨排架横向、纵向调整机构完成轨排粗调整。轨排粗调完成后，相邻两排架间采用夹板联接。5.3.7道床板上层钢筋绑扎、接地焊接1）钢筋绑扎轨排粗调完成后，按照设计要求绑扎道床板顶层钢筋。以11.7m道床板为例，先将4根N2（HRB335-16）和5根N3（HRB335-16）道床板纵向钢筋按设计位置铺设在双块式轨枕桁架钢筋上，在纵向钢筋和桁架横向钢筋交叉点处位置安装上绝缘卡，等整根钢筋绝缘卡安装完毕后，将钢筋抬起并通过绝缘卡卡在轨枕桁架钢筋上。 图5.3-4上层钢筋绑扎然后再在道床板纵横向钢筋交叉点处安装绝缘卡， 在N2、N3钢筋下面布设36根N1（HRB335-14）钢筋

27、。对纵向钢筋与横向钢筋（含轨枕桁架横向钢筋）交叉点处按设计要求设置绝缘卡。绑扎过程中不得扰动粗调过的轨排；道床板内上层钢筋混凝土保护层最小厚度40mm，允许偏差+10，0mm。上层钢筋在假缝及伸缩缝处断开。具体见图5.3-4。2）接地焊接道床板内纵向接地钢筋取3根16的上层结构钢筋（分别为两侧及中间），3.9m板取中间一根横向14的横向结构钢筋更换为16钢筋，作为横向接地钢筋。11.7m单元式道床板每隔3.9m道床板通过N5钢筋将上下层钢筋焊接一次。道床板调整段4.87.8m单元式道床板上层纵向接地钢筋不需与下层钢筋连接接地钢筋采用焊接方式进行连接，将纵横向接地钢筋采用L型钢筋焊接。单面焊接长

28、度不小于100mm，双面焊接长度不小于55mm，焊接厚度至少4mm。接地端子的焊接应在轨道精调完成、侧模安装后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴，并保证接地端子不受污染。 图5.3-5接地钢筋焊接 图5.3-6接地端子细部焊接 3）钢筋绝缘检测道床板钢筋绑扎并焊接完成后，应进行绝缘性能测试，检测采用欧姆表。非接地钢筋中，任意两根钢筋的电阻值不小于2M。钢筋绝缘卡的绝缘电阻应大于1010。钢筋绝缘检测时必须有专人按照实测数据进行填写绝缘测试记录表。 表5.3-6钢筋加工安装允许偏差表序号名称允许偏差（mm）1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸34受力钢筋间距2

29、05分布钢筋间距206箍筋间距（绑扎骨架）207弯起点位置308保护层厚度+10，05.3.8道床板模板安装本工序主要作业内容包括：模板抽检及设备就位；安装横向模板；安装纵向模板，横向模板和纵向模板连接。道床板模板分横向模板、纵向模板。横向模板设计总长度为2800mm，纵向模板长度4000mm。模板安装前应先进行以下检查工作：模板平整度；模板清洗情况；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板，不满足技术要求的模板不能进行安装使用。模板安装过程中为了不影响粗调完毕的轨排精度，尽量避免人为因素造成模板与粗调完毕的轨排之间的碰撞；模板进场进行抽检标准见下表。表5.3.7模板质量进场检查表序号检查项目检验

30、标准检测方法1纵向模板垂直度2mm尺量2纵向模板位置2mm尺量3表面平整度1mm/2m2mm/5m3mm/12m用直尺、塞规4横向模板拼缝错台量0.5 mm游标卡尺5横向模板拼缝间隙1 mm拉线和尺量6模板长度10 mm卷尺7模板高度3mm直尺单元式道床板伸缩缝及假缝必须采用专用钢模板一次成型,严禁采用竹胶板或锯缝方式成型。本项工作在轨道粗调后进行。 纵向模板提前存放在线路道床板边线的两侧，龙门吊将模板吊起，人工辅助配合将模板吊到已经做好的支承层上。模板就位后，相邻的两块模板用螺栓连接，螺栓连接时一定要保证相邻两块模板之间不图出现错台，并在两模板连接面处贴双面胶或胶条，以防止模板间出现缝隙漏浆

31、。纵向模板 5.3-7 侧模安装安装到位后，将纵向模板与支撑系统连接，模板内侧用墨线标示道床板顶面线。纵向模板安装精度宽度5 mm、中线位置2 mm、顶面高程不低于混凝土顶面高程。图5.3-8调整结构和排架布设示意图纵向模板安装完毕后，再将横向模板和纵向模板进行法兰连接，让纵向模板和横向模板密贴，道床板模板安装完成后，进行检查验收签认。表5.3-8道床板模板安装检查表序号项目允许偏差（mm） 备注1顶面高程5均为模板内侧面的允许偏差2宽度53中线位置25.3.9轨道精调本工序的主要内容：全站仪设站；测量轨道数据；调整轨道中线；调整高程及稳定轨排。1）全站仪设站全站仪观测4对连续的CP点，自动平

32、差、计算确定设站位置。如偏差大于2mm时，应重新设站。改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的4个CP点，并复测至少已完成精调的一组轨排。全站仪设站示意图。13425876控制点CP全站仪设站点P 图5.3-9 全站设站示意 2）测量轨道数据 检轨小车放置于轨道上，安装棱镜。全站仪测量轨道状态测量仪顶端棱镜，小车自动测量轨距、超高、水平位置等，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。3）调整轨道中线采用双头调节扳手，调整轨道中线，双头调节扳手联组工作，一般25根为一组，左右同时调整轨向锁定器。4）

33、调整轨道高程用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。调整螺杆时要缓慢进行，每旋转90其高程变化1mm，调整后用手检查螺杆是否受力，如未受力则调整附近的螺杆。高程调整完成后对轨道进行检查验收，验收标准如下表。表5.3-9轨道检查验收标准序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1轨面高程2专用测量仪器2轨道中线23线间距+5，04轨距1，变化率不得大于1/1500轨检尺5水平2轨检尺6轨向2/10m弦轨检尺7高低2/10m弦轨检尺8扭曲25）顺接过渡前一站调整完成后，下一站调整时需重叠上一站调整过的8至10根轨枕。过渡段从顺接后第一个轨排架开始，每枕的数据递减值宜小于0.2mm，直到绝对

34、偏差约为零为止。 图5.3-10轨道精调设备 图5.3-11轨道精调控制方式 轨道调整完成后，通过轨向锁定器对轨道排架进行固定。如果轨排受到外部扰动，或放置时间过长，或环境温度变化超过15时，必须重新检查或调整。5.3.10道床板混凝土施工本工序的主要内容包括：准备工作；检查和确认轨排复测结果；混凝土输送；混凝土浇筑；抹面及清洗；施工缝的处理；混凝土养护。1）准备工作清理浇筑面上的杂物，在浇筑前6小时内需喷水湿润支承层及轨枕底部，浇筑前用防护罩覆盖轨枕、扣件。隔离套是否装好。2）检查和确认轨排复测结果浇筑混凝土前，如果轨道放置时间过长（超过12h）或环境温度变化超过15，或受到外部条件影响，必

35、须重新检查或调整。3）混凝土输送利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度等指标，合格后利用泵车直接泵送混凝土入模。4）混凝土浇筑混凝土输送到施工现场，试验员必须在现场对混凝土的塌落度(160-180mm)、入模温度(5-30)、含气量(2%-4%)进行测试，符合要求后方可利用泵车泵送至工作面，人工配合进行浇筑。 图5.3-12道床板混凝土浇筑 图5.3-13道床板混凝土收面泵送混凝土时，橡胶泵管口应在轨排上方且下料方向基本垂直轨排。通过移动下料软管控制混凝土下料高度。混凝土浇筑需1个轨枕间距接1个轨枕间距单向连续浇筑，让混凝土从轨枕块下漫流至前一格。当混凝土

36、量略高于设计标高后，前移到下一格进行浇筑。混凝土振捣时，不能碰触轨排框架及轨排加固设施，应从道床板轨枕四周及桁架钢筋空隙插入，以快插慢拔的方式进行振捣，振捣间距（50型振捣棒）控制在60cm左右，振捣过程中发现混凝土表面不再有明显气泡溢出，且表面平整泛浆，再开始振捣下一个点。5）抹面及清洗 混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。直线段道床板面表设置外向0.7%的单面坡。收面具体方法为利用平整的刮杠安放在两根轨枕顶面（刮杠底面与轨枕顶面必须清理干净），在道床板收面的位置利用技术人员反算的各点高度，一个断面5各点，道床板两侧、两轨顶下方、轨道中心线下方（轨顶到混凝土设计顶面），根据五个点的

37、反算高度利用直尺边量测边收面的方法进行。收面工严格按照现场技术人员下发的交底断面标高进行收面。混凝土入模振捣后半小时内用木抹完成粗平，1小时后再用钢抹抹平。为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土入模3小时后进行第三次抹面压光，抹面时严禁洒水润面，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。抹面过程中要注意加强对框架、钢轨下方、轨枕四周等部位的收面。抹面完成后，及时对钢轨、轨枕和扣件表面清理，防止污染。6）施工缝的处理单元板浇筑过程中不允许出现施工缝，必须连续浇筑。7）混凝土养护道床板混凝土采用喷涂养护液养护或喷雾、 图5.3-14道床板养护覆盖和洒水养护；混凝土浇筑后4h螺杆放松1/41/2圈，提

38、松横向模板和施工缝模板，扣件全部松开，释放轨道在施工过程中由温度和徐变引起的变形。操作时注意不要扰动轨排。表5.3-10混凝土道床板外形尺寸检查表 (施工单位20m检查一处)序号检查项目检验标准1顶面宽度10mm2道床板顶面与承轨台面相对高差5mm3中线位置2mm4平整度3mm/1m混凝土表面必须密实，平整，颜色均匀，不得有露筋，蜂窝，孔洞，疏松，麻面和缺棱掉角等缺陷。表5.3-11混凝土湿养护的最低期限混凝土类型水胶比湿度50%无风，无阳光直射湿度50%，有风，或阳光直射日平均气温t（）潮湿养护期限（d）日平均气温t（）潮湿养护期限（d）掺有矿物掺合料0.455t1010t2020t1410

39、75t1010t2020t2114108）数据采集在浇筑混凝土后框架拆除前，并且无太阳直射和温度变化不大的环境条件下，按要求扭矩紧好扣件，然后精调小车采集每一个轨枕处的数据。不论结果是否超标都必须采集每一个轨枕处的数据，对不合格点，及时做好标记，为以后更扣件提供可靠数据。采集完数据后及时松开扣件、适时拆除框架。 图5.3-15数据采集9）作业注意事项浇筑混凝土期间应全天监测环境温度、轨道温度，绘制温度曲线，使混凝土浇筑能在气温变化范围较小的时间段下进行。混凝土终凝后或白天出太阳前及时覆盖工具轨及道床板混凝土，防止温度升高及失水过快而产生裂缝。混凝土终凝后必须用麻布覆盖并洒水养护保持湿润，时间不

40、小于10天。混凝土浇筑过程中，施工管理人员如质量检查人员，技术员，工长等要全过程跟班管理，同时安排电工，模板工，钢筋工随时检查，排除故障和隐患。混凝土浇筑施工应制定相应的应急预案。如：施工过程中突然停电，突然下雨，机械故障，交通阻塞安全事故等紧急情况出现时，必须有相应的处理措施，防止混凝土浇筑过程中中断或受影响。混凝土终凝后，适时进行竣工测量，检查轨道各项数据是否满足要求，发现问题及时处理。钢轨、扣件拆除后及时清理水泥浆等污染物，保持轨枕、钢轨及扣件清洁。模板必须在保证混凝土表面不碰伤的情况下才能拆除。10）模板、轨排框架拆除及水泥砂浆填塞螺杆孔洞本工序作业主要内容包括：拆除纵向、横向模板及轨

41、排框架；清洗及倒运纵向、横向模板；解开全部工具轨扣件，清洗扣件，根据现场情况决定是否拆除扣件；高强度无收缩砂浆封堵螺杆孔洞。11）纵横向模板拆除道床板混凝土抗压强度达到5MPa后，先将纵横向模板连接和横向模板连接以及与地面或其它建筑物的连接松开，然后人工使用撬棍配合龙门吊进行纵向模板的拆除，依次逐块拆除、清洗、涂油，将各种型号模板等分别归类、集中。拆除时尽量避免人为因素造成道床板混凝土的损坏。纵向模板拆除完毕的地段即可拆除横向模板，横向模板通过龙门吊和人工配合拆除完毕后，拆除模板横向固定钢条，拆除完毕后，立即进行清理和涂刷隔离剂的工作分类储存。模板在拆除、吊装、清理和存放过程中避免野蛮施工，造

42、成模板的变形或损坏等不可使用的现象。清理完毕的横向模板、纵向模板连接螺栓、纵横向模板连接器等应分类放入材料存放筐内，以便运输和防止丢失。12）轨排框架拆除顺序旋升螺柱支腿12 mm，松开单元轨的全部扣件，并取下进行清理，扣件重新安装。扣件取下后，用龙门吊吊装排架运至轨排组装区清理待用，进入下一循环施工。 图5.3-16轨排框架拆除 13）水泥砂浆填塞螺杆孔洞图5.3-17封堵螺栓孔图 5.3-18验收合格的道床板调整轴螺杆孔洞内的波纹管或PVC管等隔离材料清理干净，人工用M40高强度无收缩水泥砂浆将调整轴螺杆在混凝土中形成的孔洞进行封堵密实，并将表面抹平，必须保证孔洞内无积水、杂物等。经咨询设

43、计院，灌注高强度无收缩砂浆可以使用箱梁架设支座砂浆料。其技术指标：28天抗压强度不小于50Mpa，弹性模量不小于30Gpa，2小时抗压强度不小于20Mpa，24小时抗折强度不小于10Mpa，浆体水灰比不大于0.34，且不得泌水，流动度不小于320mm，56天抗压强度不小于50Mpa，30分钟流动度不应小于240mm；标准养护条件下浆体自由膨胀率为0.020.1%。该M40高强度无收缩水泥砂浆配合比由指挥部中心试验室试配，报监理总站审批后使用。 6.劳动力组织 劳动力组织见表6-1。表6-1 单个工作面作业人员配备表序号班组名称工作内容人员配置1钢筋班铺设土工布、散枕、绑扎钢筋202框架班倒运安放框架、粗调、精调183模板班安装、倒运和拆卸模板154混凝土班浇筑砼、收面215杂工班回填螺杆孔、养生、清理工作面等67.材料配置 材料应提前做好计划，并提前组织运输至现场。每公里材料计划如表7-1。表7-1 单线每公里材料用量表序号名称单位工程数量备注1轨枕根1540兰乌二线通（轨）012扣件套3078Vossloh3003道床混凝土m3741C404绝缘卡个92340按单根钢筋12m计5