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1、目 录1概述12工艺流程13过程质量控制要点23.1仰拱（底板）施工23.2结构防排水施工43.3钢筋绑扎123.4台车就位123.5混凝土浇注133.6隧道附属工程施工143.7二次衬砌质量控制要点及检测方法144二次衬砌安全控制要点184.1 衬砌施工应符合下列规定184.2 模筑混凝土衬砌应符合下列规定194.3仰拱与隧道施工应符合下列规定19二次衬砌施工过程控制手册1概述本手册编制依据主要为：客运专线铁路隧道工程施工技术指南（TZ214-2005）;客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）；铁路隧道超前地质预报技术指南（铁建设2008105号）；铁路工程施工安
2、全技术规程(上册)(TB10401.1-2003)。本手册适用于铁路隧道二次衬砌工程施工。2工艺流程二次衬砌工艺流程见图1。钢筋绑扎（如有）仰拱（底板）施工结构防排水施工台车就位混凝土浇注混凝土养生脱模隧道附属施工图1 二次衬砌工艺流程框图3过程质量控制要点二次衬砌一般应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作；仰拱应超前拱墙衬砌，紧跟开挖工作面。衬砌施工时，其隧道中线、水平、断面和净空尺寸应符合设计要求。衬砌不得侵人隧道建筑限界，衬砌施工放样时可将设计的轮廓线扩大5。混凝土生产应采用自动计量的拌和站、搅拌输送车运输、混凝土泵送入模的机械化流水作业线，以保证衬砌混凝上的质量，混凝土应满足没计的强度、
3、防水性、耐久性等要求。并做到表面圆、顺、直和光滑。除特殊断面外隧道衬砌应采用移动式模板台车，拱、墙整体浇筑。边墙基础与拱墙衬砌的水平施工缝应避开剪应力最大的截面处。隧道衬砌厚度严禁小于设计厚度，衬砌混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，严禁露筋，不得有蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷，拱部必须预留注浆孔，并及时进行注浆回填。衬砌表面接缝无明显错台，无渗漏水，达到设计要求。3.1仰拱（底板）施工1）仰拱施工应符合下列规定：（1）仰拱应紧跟开挖面施作，尽快形成封闭环。IV、V级软弱不稳定围岩施工时，仰拱距开挖面应不超过40m。（2）仰拱宜超前拱墙二次衬砌施作，其超前距离宜保持3倍以上衬砌循环作
4、业长度。（3）仰拱施作应优先选择分段一次成型，保证仰拱整体稳定。（4）仰拱施工缝和变形缝处应做防水处理。2）底板施工应符合下列规定：（1）底板施工前应清除虚渣、杂物和积水；（2）底板坡面应平顺，确保排水畅通；（3）底板宜采用次灌注混凝土成型工艺。3）仰拱填充应符合下列规定：（1）仰拱填充严禁与仰拱同时施工；（2）仰拱填充宜在仰拱混凝土终凝后施作。4）使用仰拱栈桥为减少其与出砟运输的干扰，采用仰拱栈桥跨过施工地段，以保证隧道底部的施工质量，消除隧底结构施工质量隐患。仰拱栈桥的长度和结构形式可根据施工需要来确定。5）作业要点（1）清理基底的浮石、杂物、泥浆和积水，检查隧底开挖成型和开挖净空，超挖部
5、分采用同级混凝土回填；（2）做好仰拱基底的检查，对基底刚度不均匀地段，应及时向设计单位反映，进行设计变更，以便采取过渡性处理措施，以保证隧底工程质量；（3）如遇断层破碎带或隧道底部为松散、夹软塑状的黏土或砂黏土等沉积物，为了防止列车运营过程中结构产生固结沉降，应加强对隧底的处理，可采用注浆加固、换填、桩基、架桥等方法；（4）钢筋混凝土仰拱地段，钢筋骨架应固定牢固，以保证钢筋安装位置正确；（5）大断面隧道，受力不利，尤其底部两侧边墙底与仰拱连接部位受力复杂，易引起应力集中，施工中要充分重视边墙底与仰供连接部位的施工质量；（6）施工缝处理措施：仰拱及填充(铺底)每环施工缝间进行凿毛并加接茬钢筋进行
6、连接，并按设计要求做防水处理；（7）及时浇筑填充混凝土，既保证仰拱不被施工车辆破坏，义能起到支撑下部结构，避免隧道底鼓而造成隧道病害的目的，同时又有利于文明施工。3.2结构防排水施工结构防排水施工作业是在隧道初期支扩完成，且隧道净空经检查满足设计要求后进行的有关结构防排水施工作业，一般包含基面检查处理、排水盲管(沟)安装、防水板铺设、施工缝、变形缝处理、混凝土灌注等工序。1）基面检查处理基面处理主要对初期支扩表面的渗漏水，外露的突出物及表面凸凹不平处进行处理。其施工应满足以下要求：（1）处理基面渗漏水，采用回填注浆进行堵水，以保持基面无明显漏水。回填注浆的施工作业执行相关要求。（2）对初期支扩
7、混凝土表面外露的锚杆头钢筋尖头等硬物割除，其处理方法如下：对钢筋网等凸出部分，先切断，再用砂浆抹平。对有凸出的管道时，先切断，再用砂浆抹平。对锚杆有凸出部位时，端头顶预留5 mm切断后，用塑料帽处理。对于初期支扩为喷射钢纤维混凝土的，防水板铺设前应补喷一层水泥砂浆保护层，以保护防水板。（3）对初期支护表面凸凹不平处进行处理，使防水层铺没基面平顺，表面平整度应满足DLl6(D为两凸面间凹进深度，L为两凸面间距离，一般情况下应小于60)。（4）基面处理质量应满足下列要求：初期支护表面无明显渗漏水，且无空鼓、裂缝、松酥等现象。初期支护表面平整，用2 m尺进行检查，其平整度10。初期支护表面无钢筋及凸
8、山的管件等尖锐突出物。2）排水盲管排水盲管一般包括环向排水盲管、纵向排水盲管、横向排水管，三者通过变径三通连为一体，形成完整的排水系统，纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节，起着承上启下的作用，是关键环节。（1）环向排水盲管沿纵向设置的间距根据设计要求进行布置，根据洞内渗、漏水的实际情况，在地下水较大的地段应加密设置排水盲管。（2）纵向盲管的设置及坡度应按设计要求安设，并与环向、横向盲管连成一体，形成一个完整的排水系统。（3）排水盲管施作步骤与方法可参照以下要求进行：施工按规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和易出现渗漏水的地方。钻定位孔，定位孔间距不得
9、大于50 cm。将膨胀锚栓打人定位孔。将肓管用无纺布包住，防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓L用三通将环、纵向排水盲管连接固定。（4）横向排水盲管是连接纵向排水管与侧沟或中央排水管(沟)的水力通道，应严格按设计要求设置，施工中须先在纵向盲管上预留拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至中心排水管(沟)。（5）排水盲管施工质量应满足下列要求：排水盲管的材料质量、直径、透水孔的大小、间距应满足设计要求。纵向排水盲管的安装坡度符合设计要求，通向水沟的横向排水管坡度应符合设计要求且不小于2。盲管尽量与岩壁或初期支扩的混凝土壁密贴，与支护的最大间距不得大
10、于5 cm，盲管与支护脱开的最大长度不得大于10 cm。盲管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞，泄水孔通畅。施工中三通管留设位置准确接头牢固。3）止水条止水条一般用于施工缝、变形缝处的防水施工。止水条施工应注意以下几点：（1）施工前，必须对止水条的宽度、厚度(直径)进行检查，确保其符合设汁及标准要求。（2）止水条安放前，必须对预留槽进行清理，清洗干净、排除杂物。（3）止水条必须安装在预留槽内，安装时先在槽内涂抹一层氯丁胶粘剂，使其粘结牢固并用水泥钉固定，水泥钉的间距不宜大于60 cm。（4）止水条安装应尽量安排在下一循环混凝土浇筑前35h，如有困难提前安装应采取缓膨措施，但最长时间不得超过24 h。
11、（5）止水条安装时应顺槽拉紧嵌人，确保止水条与槽底密贴，不得有空隙。（6）止水条接头处应重叠搭接后再粘接固定，沿施工缝形成闭合环路，其间不得留断点。（7）振捣混凝土时，振捣棒不得接触止水条。（8）止水条安装质量应满足下列要求：止水条的材质、性能及技术参数必须满足设计要求。止水条安装位置、接头连接应符合设计要求。止水条表面没有有开裂、缺胶等缺陷，无受潮提前膨胀现象。止水条与槽底密贴，没有空隙。4）防水板 在基面处理、排水盲管设置、水平施工缝止水条安装完成后，进行防水板施工作业，一般包括铺设准备、缓冲层铺设、防水板固定、防水板焊接、质量检查等环节。（1）防水板铺设台车应满足以下要求：防水板专用台车
12、应与模板台车的行走轨道为同一轨道。台车前端应设有初期支护表面及衬砌内轮廓检查刚架，并有整体移动(上下、左右)的微调机构。台车应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。台车上应配备提升(成卷)防水板的卷扬机和铺放防水板的设施。台车的刚度和强度应满足施工人员作业和防水板的承重要求。台车内净空应满足施工车辆通行的需要。2）防水板施作步骤与方法可参照以下要求进行：铺设准备在洞外检查、检验缓冲层材料及防水板质量，防水板宜选用高分子材料，其材料标准应符合防水板技术条件。幅宽一般为24 m，防水板厚度不得小于1.5mm，耐刺穿性、柔性、耐久性好且应符合设计要求。对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线及拱顶分中
13、线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂自隧道中线的横断面线。缓冲层铺设对于设计为分离式的防水板，先进行缓冲层铺设缓冲层材料根据设计选用，一般采用射钉固定。固定点间距：一般拱部0.50.8m，边墙0.81.0 m，底部11.5m，呈梅花形排列，并左右上下成行固定。在凸凹较大的基面上，在断面变化处增加固定点，保证其与混凝土表面密贴。防水板铺设a、防水板铺设应超前二次衬砌施工，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与挖面应保持一定的安全距离。b、防水板采用环向铺设，从拱部向两侧边墙展铺，下部防水板应压住上部防水板，松紧应度并留有余量(一
14、般实铺长度与喷射混凝土面弧长的比值为1.11.2：1)，保证防水板全部面积均能抵到围岩。c、分段铺没的卷材的边缘部位预留至少60 cm的搭接余量并对预留部分边缘部位进行有效的保护。d、附属洞室处铺设防水板时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水板，并与边墙防水板焊接成一个整体。e、二层以上的塑料防水板的搭接形式应采用T形接头。f、两幅防水板的搭接宽度不应小应50 mm。防水板固定a、对于设汁为分离式的防水板，可用热风焊枪或热合器，使其防水板融化与塑料垫圈粘结牢固。b、对于设计为复合式的防水板，则按设计要求(一般拱部0.50.8m，边墙0.81.0 m，底部11.5 m)在铺设基面打设膨胀锚栓，采
15、用悬吊法牢固固定，膨胀锚栓帽宜采用圆弧形，锚栓顶面离喷射混凝土面距离不大于3 mm。防水板铺设、固定质量应满足下列要求：a、铺设范围及铺挂方式应符合设计要求。b、搭接形式和宽度满足规定要求。c、悬吊固定点设置的数量合理，间距满足规定。d、分段铺设的预留接头长度满足规定要求。e、防水板与基层固定牢固，用手将已固定好的塑料板上托或挤压，检查其与喷射混凝土面的密贴程度及预留量，防水板没有有绷紧和破损现象。防水板焊接a、焊接时，接缝处必须擦洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙。b、防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪。c、
16、开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度。d、单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15 mm。e、在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台。f、防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。g、焊缝应无漏焊、假焊烤焦、焊穿、外露的固定点等现象，若有应于补焊，且用塑料片覆盖焊接。 防水板焊缝是防水板施工的薄弱环节，应重点进行检查，满足下列要求：a、目测及尺量检查检查防水板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度是否符合设汁，焊缝是否均匀连续，表面平整光滑，有无波形断面。b、充气检查
17、检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试l条，纵向焊缝每衬砌循环抽试2条。检查时可将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。防水层施工完成后，必须严加保护，否则极易损坏，导致防水质量下降乃至完全失效。为保护已铺设的防水层，施工中应注意以下几点：a、任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放，不得穿带钉子的鞋在防水层上走动，对现场施工人员加强防水层保护意识教育，严禁损坏。b、在没设保护层处(如拱顶、侧墙)进
18、行其他作业时不得破坏防水层，钢筋焊接作业时，防水板要用阻燃材料进行覆盖，避免焊火花损伤防水板，现场应配备一定数量的灭火器。c、挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层。d、采用钢筋混凝土衬砌时要对钢筋头部进行防护，避免损伤防水板。e、绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破塑料板。f、在灌注二次衬砌混凝土时，振捣棒引起的对防水层的破坏不易发现，故二次衬砌模注混凝土施工时应特别注意不得破坏防水层，浇筑时应有专人观察，发现损伤应立即修补。g、在灌注二次衬砌混凝土时，应在混凝土输送泵出口处设置防护板，防止混凝土直接冲击防水板。h、二次衬砌模注混凝土捣固时
19、，避免让捣固器与防水板接触；插人式振动棒需变换其在混凝土中的位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖。d、二次衬砌中埋没的管料与防水板间距不小于5 cm，以防止破损塑料防水板。3.3钢筋绑扎当二次衬砌结构为钢筋混凝土时，其施工应满足以下要求：1）钢筋在加工前应凋直，并应符合下列要求：（1）钢筋表面的污渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；（2）加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；（3）当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率：I级钢筋不得超过2，级钢筋不得超过1。2）安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度应符合设计要求。当设计未注明时，保护层厚度不应小于规范规定。3）灌注混凝土
20、应分层进行，边灌注边振捣。振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。3.4台车就位模板台车的制造应满足以下要求模板台车的外轮廓在灌注混凝土后应保证隧道净空，门架结构的净空应保证洞内车辆和人员的安全通行，同时预留通风管位置。模板台车的门架结构、支撑系统及模板的强度和刚度应满足各种荷载的组合。模板台车长度宜为912m。模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于15 m，每层宜设置45个窗口，其净空不宜小于450500mm，并设有相应的混凝土输送管支架或吊架。顶模设置通气孔、注浆管。模板台车应设置足够的承重螺杆支撑和径向模板螺杆支撑。模板台车应采用43 kgm或以上钢轨为行走轨道。模板台车加工制作后，必须
21、在制造厂进行拼装初验收，确保满足设计要求。工地现场组装后，应对模板台车进行衬砌前的验收，验收的内容应包括设汁图纸、计算资料、附属配件设备等内容，确认达到设计要求后，方能开展衬砌作业。模板拼装检查后应进行防锈处理，防锈处理前应打磨干净，无焊渣、毛刺、飞边。模板储存运输吊装应有防变形措施。3.5混凝土浇注1）混凝土原材料运输、存贮应满足以下要求： 混凝土所用的原材料应按品种、规格和检验状态分别标识存放。水泥到场后不得露天堆放，不同种类的水泥应存贮于不同库房。水泥由于受潮或其他原因而变质时，应及时运出场外。骨料应分级采购，分级运输，在拌和场应分级堆放、分级计量，不宜露天堆放，严禁混合堆放，并随时检测
22、砂石料的含水率，遇有变化时及时修改配合比。2）混凝土搅拌、计量、运输、灌注、振捣、养护应满足以下要求：混凝土应采用强制式搅拌机搅拌，计量系统应定期检定。搅拌机经大修、小修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一班正式称量前，应对计量设备进行检查。混凝土运输设备的能力应满足混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程应保证混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水或坍落度损失过多等现象。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝工的初凝时间。当下层初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝处理。 混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并保证使其均匀密实。3.6隧道附属工程施工隧道
23、附属工程主要有水沟、电缆槽等，施工中水沟、电缆槽盖板规格、尺寸、强度及外观质量符合设计要求，盖板无缺角，安装稳定平顺，连接缝宽小于5。3.7二次衬砌质量控制要点及检测方法二次衬砌质量控制要点及检测方法见表1表1 二次衬砌质量控制要点及检测方法序号质量控制项目质量标准和要求检验方法1施工时间1、深埋隧道二次衬砌施作一般在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定硬符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛小于0.2/d、拱部下沉速度小于0.15mmd；或施作二次衬砌前的累计位移量已达极限相对位移值的80以上；或初期支护表面裂纹不再继续发展；2、浅埋隧道应及早施作二次刊砌。且二次衬砌
24、应予以加强；3、围岩及初期支扩变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时。应提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态。监控量测和观察2断面复测确保中线、高程、断面尺寸、净空符合要求全断面仪测量3衬砌台车1、模板台车的门架结构、支撑系统及模板的强度和刚度应满足各种荷载的组合；2、模板台车的外轮廓在灌注混凝上后保证隧道净空：3、双线模板台车长度宜为912 m，三线为68m；4、模板台车侧壁作业窗分层布置，层高不宜超过15 m，每层应设45个窗户，其净空不宜小于4545 cm，两端设检查孔，并设有相应的混凝土输送管支架或吊架；5、模板台车应设置足够的承重螺杆和径向模板螺杆支撑；6、模板台车拱顶应在
25、适当的位置设置混凝土的封堵装置和检查孔；7、二次衬砌拱、墙整体浇注，而边墙基础高度的设置(水平施工缝)应避开剪力最大的截面；8、台乍走行轨应采用43 kgm以上或刚度足够大的型钢为行走轨道。制作并检算验收4超挖回填1、隧道拱、墙背后的局部坍塌或塌落，拱部范围与墙脚以上1 m范围内的超挖，采用与二次衬砌同等级的混凝土回填密实。特别是隧道拱顶在施作二次衬砌时，预留压浆管进行回填注浆；2隧底超挖部分应用与隧底结构同等级的混凝土回填。观察、尺量5模板安装稳固牢靠，接缝严密，与混凝土的接触面清理干净并涂刷隔离剂。允许偏差：模板表面平整度不大于5mm；边墙脚平面位置及高程15；起拱线高程10mm；拱顶高程
26、0，10；相邻浇筑段表面高低差10观察平整度采用2 m靠尺检查，其他水准仪器测量和尺量6衬砌混凝土施工1、灌注前，应清除防水层表面灰尘并洒水湿润；2、模扳台车走行轨中线和轨面标高误差不应大于10，台车就位后启动微调机构，用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合，并锁定台车；3、钢筋混凝土二次衬砌施工段，必须用与衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度。主筋保护层尺寸应不小于30 、迎水面主筋保护层厚度不小于50 ；4、泵送混凝土的坍落度一般为518cm；5、混凝土应对称、分层浇筑，分层捣固。捣固采用插入式振动棒；6、混凝上拌和时间：强制式不小于1.5min，自落式不小于
27、2min；7、每设计规定顸留注浆孔；8、为防止拱部混凝土浇筑时出现空穴，拱部混凝土宜配制流态混凝土灌注；9、堵头板应分层设排水孔排出泌浆水仪器测量和尺量7衬砌混凝土强度和抗渗等级 符合设计要求，按规定制作试件并养护。同条件养护每200m一组，标准养护不超过100m3同配合比混凝土不少于一次，同条件养护每200m一组检测养护试件的抗压强(56d)和抗渗等级(28d)9接头处理 纵向接茬面应凿毛并冲洗干净，素混凝土埋设长度120 、直径20mm的钢筋，埋入60 cm，间距40；环向施工缝应安装止水条 尺量10拆模时间1、在初期支护变形稳定后施作的，二次衬砌混凝土强度达到8.0 MPa以上方可拆模；
28、2、初期支护末稳定时施作的，二次衬砌混凝土强度达到设汁强度的100后方可拆模同条件养护试块强度检测11衬砌厚度不小于设计厚度 模板安装后尺量，施工完毕后采用无损检测法12 衬砌混凝上强度符合设计要求标准养护试件压力试验13底板厚度 不小于设计厚度，底板超挖部分用同级混凝土回填 尺量14仰拱厚度和顶面高程符合设计要求，高程允许偏差15水准测量、尺量15仰拱填充混凝土厚度和底面高程 符合设计要求，填充混凝土在仰拱混凝土终凝后施工水准测量、尺量16仰拱施工仰拱超前拱墙衬砌，其超前距离宜保持3倍以上衬砌循环作业长度尺量17回填注浆 注浆钢管3m一处，采用M10水泥砂浆，初压0.10.15MPa，终压0
29、.2 MPa；注浆应保证回填密实；回填注浆应在衬砌混凝土强度达到设计强度的70后进行观察；无损检测；同条件养护试件压力试验18洞内排水1、洞内顺坡排水水沟断面应能满足隧道中渗漏和施工废水的排出需要。围岩松软地段，可根据需要加强水沟铺砌或用管槽代替。排水沟应经常清理；2、洞内反坡排水方式，可根据坡度、水量和设备情况布置管路和泵站，一次或分段接力排出洞外。集水坑的容积应按实际排水量确定，其位置确定应考虑施工干扰。配备抽水机的能力应大于排水量20以上，并应有备用台数。盲管、水沟和孔槽组成的排水系统应有良好的排水效果，做到洞内排水顺畅观察和计算19衬砌背后排水及止水系统 1、在衬砌背后设置排水盲管(沟
30、)或暗沟和在隧底设置中心排水盲沟时，应根据坑道的渗漏水情况，配合衬砌一次施工，施工中应防止衬砌混凝土或压浆浆液侵入肓沟内堵塞水路。盲管(沟)或暗沟应有足够的数量和过水能力的断面，组成完整有效的排水系统并应符合设计要求；2、衬砌背后采用注浆和喷涂防水层等方法止水。观察20防水层防水 1、防水板铺设前，应先割除初期支护表面外露的锚杆头、钢筋头等尖硬物，凹凸不平处需补喷、抹平；喷射钢纤维混凝土的表面铺设防水板前应补喷砂浆保护层，保证钢纤维不外露；局部漏水处需先进行处理；2、在清理好的基面上，先铺设土工织物缓冲层，后铺设防水板，边铺边与暗钉焊接；3、两环防水板的搭接宽度不应小于15cm，允许偏差为10
31、mm。搭接焊缝宜为双焊缝，若有漏焊、假焊时应补焊，当有烤焦、焊穿时应采用塑料或橡胶片焊贴覆盖；4、防水板搭接缝与施工缝错开距离不应小于50，允许偏差为-5；5、固定缓冲层宜用钢钉，打钉时应加垫圈并垂直于喷射混凝土表面。钉与钉之间不得绷紧，缓冲层与混凝土表面应密贴；6、二次衬砌灌注混凝土时，不得损坏防水板；7、防水卷材厚度12mm，幅宽2m，断裂拉伸强度18 MPa，撕裂强度60 kNm，不透水性应满足24 h无渗漏(0.3 MPa)的要求，低温一20下不开裂观察、尺量和试验21施工缝防水 1、止水带接头应符合设计要求，应采用热焊，不得叠接，接缝平整、牢固，不得有裂口和脱胶现象；止水带的中心位置
32、应和施工缝中心重合，固定牢固、平直，不得有扭曲现象；2、止水条不得受潮，安装前应进行检查；3、橡胶止水带硬度(邵尔A)(605)度，拉伸强度15 MPa，扯断伸长率380撕裂强度30kNm；橡胶止水条硬度(邵尔A)(457)度，拉伸强度25 MPa，扯断伸长串450，体积膨胀倍率2004止水带尺寸不得小于设计尺寸 观察和试验尺量22变形缝防水1、变形缝填塞前，缝内应清理干净，保持干燥，不得有杂物和积水；2、变形缝的表而质量应缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁。塞封材料嵌填严密，粘结牢固，无开裂、鼓包、下塌现象；3、变形缝原材料各项指标应符合要求。观察及试验4二次衬砌安全控制要点4
33、.1 衬砌施工应符合下列规定（1）衬砌工作台上应设置不低于1.0m的栏杆。跳板、梯子应安装牢固并防滑，工作台的任何部位不得有钉子露头或突出的尖角。（2） 工作台、跳板、脚手架的承载重量，应在现场挂牌标明。（3） 吊装拱架、模板时，作业场所应设专人监护。（4 ）在2m以上的高处作业时，应符合高处作业有关规定。（5）检查、维修混凝土机械、压浆机械及管路时，应停机并切断风源、电源。（6 ）复合式衬砌防水层的施工台架应牢固，台架下净空应满足施工需要，作业时应设警示标志或专人防护。4.2 模筑混凝土衬砌应符合下列规定（1 ）拱墙模板架及台车下应留足施工净空，衬砌作业点应设明显的限界及缓行标志。（2 ）台车工作台应满铺底板。（3 ）拆卸混凝土输送管道时，应先停机。4.3仰拱与隧道施工应符合下列规定（1） 仰拱上的运输道路应搭设牢固，当向坑内倾卸混凝土时，非卸车人员应避让至安全地点。（2） 当仰拱超前边墙施工时，应加强基坑坑壁的临时支护。
