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1、中密度纤维板生产过程的质量检验与控制根据全面质量管理的原理是基础与对质量形成的全过程，即质量环的控制，并通过有效的质量体系或系统工程为基础来实施和体现。仅对成品的质量控制是远远不够的，其控制的特点是在发现时已出现了相当数量的不合格产品，不能及时控制，为了避免不必要的损失，除了需对成品质量进行监控外，还需对生产过程中各工序的中间产品进行检测，及时纠正，把生产控制在正常和稳定的状态下。 1、生产过程的质量检验1.1原辅材料的检验木片含水率、木片合格率、松杂配比的测定；树脂胶固含量、固化时间和粘度的测定。1.2工序间半成品及成品检验2.2.1纤维分离质量：纤维滤水度或筛分值、松密度、干燥后纤维含水率
2、的测定。2.2.2成型板坯纤维含水率的测定。2.2.3热压工序板坯芯层温度的测定.1.3热板规格、厚度的测定1.4中密度纤维板成品检验可根据用户要求及选定标准的规定，确定所要检验的具体内容，按要求的方法与程序完成相关项目的检测。 2、生产过程的质量控制上、下工序及时地相互反馈信息是生产过程质量控制的关键。2.1热磨解纤主要控制纤维松密度和筛分值2.1.1严格控制松杂配比的稳定性。2.1.2根据树种（配比）、木片含水率、木片合格率制定合理的蒸煮时间、预热缸压力和磨室体压力。2.1.3严格控制进料的稳定性。2.1.4控制磨盘间隙或热磨电机电流。2.2施胶主要控制施胶量与均匀性。2.2.1严格控制施
3、胶量：目前均在干燥之后配置电子秤，以掌握纤维量的变化，通过pc 和plc来控制胶泵转速，以达到控制施胶量的目的。2.2.2纤维分离时，严格把好木片进料量，保证纤维量稳定、均匀。2.2.3喷施胶料的喷嘴应定期检查、确保其畅通，同时胶的浓度和粘度也应相对稳定。 3纤维干燥控制纤维含水率。3.1严格执行喷胶工艺和纤维量的控制。3.2稳定干燥条件，严格控制干燥工艺，使干燥进出口温度不致过高。3.3根据外界气候条件及时调整干燥进出口温度。3.4及时反馈有关热磨情况：如纤维量、送料浓度等。3.5及时反馈有关施胶情况：如喷胶量和胶的配比情况等。3.6预防胶粘剂提前固化，根据季节、树种变化，调整胶料的! 值和
4、固化剂施加量。 4板坯铺装成型以控制板坯厚度、密度均匀为主。4.1严格控制原料配比，纤维粗细（筛分值）、干燥工艺、施胶质量，调整铺装下料系统，使其供量准确，无大波动。4.2适当调节气流量、网带下真空度，摆动皮带运输机的摆频与摆幅等。4.3板坯经电子秤连续称重和密度监测，一旦不符设定要求，板坯要自动剔除。4.4电子秤通过信息反馈与设定值相比较，自动或手动调整下料系统的出料量，保证板坯密度无大波动。 5热压控制热板质量。5.1严格控制热压工艺，如热压温度、压力曲线、热压时间等。5.2及时查看成型板坯的密度、厚度和含水率等，由热压工序作出相应调整。5.3根据实测和显示的毛板厚度，及时调整热压的保压段时间和压力补偿等。
