3000立方液碱储罐施工方案.doc

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1、目 录1.工程概况12.编制依据13.作业前的条件和准备14.储罐施工工艺45.安全、文明施工、环境保证措施211.工程概况本工程为寿光港化油品仓储有限公司罐区新增六台3000m3液碱罐（固定顶罐），我公司负责其制作及安装。其罐体内径为17米，罐高为15.85米。2. 编制依据序号名 称 标准号1施工蓝图2钢制石油储罐防腐蚀工程技术规范GB50393-20083现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-20114钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20015立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-20056石油化工立式圆筒形钢制储罐施工技术规程SH/T3530-201

2、17承压设备产品焊接试板的力学性能NB/T47016-20118承压设备无损检测JB/T4730-20059压力容器焊接规程NB/T47015-201110承压设备焊接工艺评定NB/T47014-201111承压设备用焊接材料订货技术条件NB/T47018-20113. 作业前的条件和准备3.1技术准备序号技术准备备注1施工图纸到位并发放到班组2施工设计交底，施工技术交底完成3各工种作业人员技术检测完，相关操作证书完整4施工工器具检测完成，施工记录、验收表格齐全5施工机械全面检查、检修、认证完，保证使用的可靠性6施工人员熟悉图纸、技术要求，明确施工范围和内容7所有入场人员进行入场教育及安全教育

3、，合格后上岗8安全技术交底及签字完成3.2作业人员配置、资格序号作业人员工种资格要求人数1行政负责人有整体指挥能力，责任心强，协调能力强12技术负责人有施工经验，熟悉图纸，能现场解决技术问题并了解验收要求，责任心强13施工工长了解现场施工程序及方法，具有一定的协调能力14钳工本工种操作技能熟练15气焊工本工种操作技能熟练66焊工本工种操作技能熟练267起重工本工种操作技能熟练28架子工本工种操作技能熟练29电 工本工种操作技能熟练110普 工本工种操作技能熟练83.3作业工机具3.3.1 测量仪器、工具序号施工设备名称规格型号单 位数 量备 注1经纬仪J2-1台12真空试验设备台23标度划规L

4、=1000个14平面规L=800个25风压测量仪个16风速仪个17温度计-30150个28微压差计台19湿度计050个110万用表块111兆欧表块112钢板尺2m只213钢板尺1m只414钢盘尺50m只215钢卷尺25m只1216焊接检验尺把217角尺500200把43.3.2施工作业工机具统计表序号机 具 名 称规 格 型 号单 位数 量备 注1汽车吊25t台12汽车16t辆13卷扳机303000台14电动葫芦提升装置套25电焊机400ST台56氩弧焊机500台207气焊机具套18焊条烘箱台19半自动切割机SP-2台210角向磨光机125台2011台钻Z3025B台112链式葫芦1T10T台

5、1013电脑台13.3.3安全器具序号名 称规 格单位数量备注1安全警示牌张62安全帽顶503劳保手套双1004安全带件605电焊护目镜副806速差器套43.4施工准备及应具备的条件3.4.1施工图纸已到齐，并且已经完成了施工图纸会审；设备材料到场并经检验合格。3.4.2检查有关资料是否齐全，并组织有关人员对各项资料进行研究分析，发现问题征得有关部门同意后予以修改和补充。3.4.3根据建设单位和监理单位要求在开工前提供施工组织设计等有关资料。3.4.4各项工作基本就绪，提交开工报告，报建设单位、监理单位审批。3.4.5作业前，施工人员应认真熟悉吸收塔制作安装图纸及相关的规程、规范等技术资料和本

6、方案的要求,水、电、气、道路等条件均应满足施工。3.4.6 施工场地平整，施工道路畅通，施工水、电源引设到位，钢筋的加工机械及焊接机械应提早进入现场安放。3.4.7技术人员向参与施工的人员进行详细的技术安全交底。3.4.8施工班组应配备合适的劳动力、辅助材料、工器具和检测手段。4. 储罐施工工艺4.1储罐施工方法的确定大型拱顶储罐的主要施工方法有气顶提升倒装法、边柱葫芦提升倒装法和液压提升法。根据我公司现有条件及现场环境，对于这6台固定顶储罐采用边柱葫芦提升倒装法施工。4.2 施工程序4.2.1 基础验收4.2.2 罐底版铺设和焊接4.2.3 罐顶层圈壁板组装焊接4.2.4 罐顶安装、涨圈安装

7、4.2.5 安装拔杆、电动葫芦及控制装置4.2.6 电动葫芦提升罐体4.2.7 提升到位，安装一层壁板，涨圈下移。再次提升，装下一层壁板，以此类推。具体施工程序见流程罐壁、底版、罐顶排板检 查否少量修边合格罐壁、底版、罐顶板下料预制加强圈、罐顶角钢预制检 查否少量修边合格基础验收检 查否土建处理合格罐底中幅板铺设、点焊边缘板铺设、点焊底版焊接检 查修复、补焊合格最顶层壁板组对焊接包边角钢组对焊接罐顶组装焊接罐顶平台、栏杆安装合格电动葫芦提升检 查修复、补焊其他各层壁板组对焊接加强圈、盘梯安装壁板与罐底边缘板焊接焊缝检查打磨补焊储罐附件安装焊缝检查打磨补焊盛水试验检 查整 改无损检测检 查整 改

8、交工验收4.3 材料检验4.3.1 钢板与型材 储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料进行复验。复验项目和技术指标应符合现行国家或行业标准，并满足图纸要求。 钢板应有标记，切割前应作标识移植，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用有棱角的物体垫底。 型钢应按规格存放，存放过程中防止型材变形，并应做标识。4.3.2 焊材 焊接材料（焊丝、焊条等），应有出厂证明书，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合

9、格后方准使用。 焊材入库应严格验收，并做好标记。 焊材的存放、保管、应符合下列规定：焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；焊材库房内温度不得底于5，空气相对湿度不得高于60%，并做好记录；焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于300mm，并严防焊材受潮。焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。4.4 基础验收根据油罐基础设计文件，按照规范要求进行检查验收。基础水平度不得超标，特别是基础环梁处边缘板铺设范围内的水平度要严格控制，以免影响罐底铺设和罐壁板的安装水平度。具体要求是：基础中心标高允许偏差为20mm；基础环梁，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，

10、整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂表面检查、测量如下表：测量部位同心圆直径D/62D/63D/64D/65D/6等分测点数816243240同一圆周上标高差12mm基础半径偏差不得超标，以免影响罐底放线；0、90、180、270方位标记、定位要准确、清晰。4.5 预制加工4.5.1 一般要求 储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板应符合下列规定：弧形样板的弦长不得小于2m；直线样板的长度不得小于1 m；测量焊缝棱角的弧形样板，其弦长不得小于1m，样板宜用0.50.7mm厚度铁皮制作，周边应光滑、整齐。为避免变形，可用扁

11、铁或木板加固。样板上应注明工程名称、专职检查员代号、部件及其曲率半径，作好的样板应妥善保管。 钢板应平整，在预制前检查钢板的局部平面度，当用直线样板检查时，间隙不应大于4mm；当钢板为卷材时应展平、矫正。 号料前，应核对钢板材质、规格，钢板应处于平放位置。 在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检验合格后，在剪切线打上样冲眼，其深度应小于0.5mm，并用油漆作出标记。剪切线内侧划出检查线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排版编号、规格与边缘加工符号。 钢板坡口加工应按图样进行，碳钢材料的加工表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。切割后的坡口表面的硬化层应磨除。不锈钢板的坡口

12、加工应在专用刨边机上进行。 坡口形式和尺寸，按图样要求或焊接工艺条件确定。纵缝焊接的对接接头的间隙，应为46mm，钝边不应大于1mm，坡口宽度，应为1618mm。 壁板应在卷扳机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查，壁板卷制后应直立于平台上水平方向用内弧形样板检查，其间隙不得大于4 mm；垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm， 在卷制大曲率弧板时，应有吊机配合，防止在卷制过程中，使已卷制成的圆弧回直或变形。 所有预制构件，应将零部件编号用油漆清晰标出。 预制构件的存放、运输，应采取有效措施防止变形，损伤和锈蚀。对罐壁板、边缘板、弯曲构件等，应采用胎架运输、存放。4

13、.5.2 底版预制罐底板预制工序流程为： 准备工作材料验收划 线复 验切 割打 磨检查记录防 腐标 识交付安装底板预制应根据罐底板到货尺寸绘制排版图，且应符合下列规定：（1）罐底的排版直径，应按设计直径放大0.1%0.15% 。（2）边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。（3）弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6-7mm，内侧间隙e2宜为812mm。e1e2（4）中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。（5）底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。（6）弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定：测量部位允许偏差（）长度AB、CD1.5宽度

14、AC、BD、EF1.5对角线之差|AD-BC|3（7）弓形边缘板厚度大于等于12的，应在坡口（AC、BD）两侧100mm范围进行超声波检查，级合格。（8）考虑焊接收缩，与边缘板相连接的中幅板宜沿径向方向预留50150mm余量，待与弓形边缘板组对时再割除。（9）罐底中幅板的预制按照罐壁板预制要求进行。4.5.3 壁板预制4.5.3.1罐壁板的预制工序：准备工作材料验收钢板划线复验切割坡口打磨滚板成型检查、记录准备安装组对。4.5.3.2壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合设计图纸上的要求，且必须有预制检查记录，并应符合下列规定：底圈壁板的纵向缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于300mm；罐壁

15、开孔接管或补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于300mm，与环缝之间的距离不得小于250mm；各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；壁板下料前后要有尺寸检查记录，控制长度方向上的积累误差每圈板不大于10mm。壁板下料尺寸偏差控制如下：测量部位允许偏差（mm）板长AB（CD）10米板长AB（CD）10米宽度方向AC、BD、EF1.51.0长度方向AB、CD2.01.5对角线之差AD-BC3.02.0直线度宽度方向AC、BD1.01.04.5.4拱顶预制1）拱顶板片可采用对接接头排版，也可采用搭接接头排版。当采用搭接接头时，搭接宽度不得小于5倍板厚

16、，且不小于25。2）拱顶及瓜瓣板的几何尺寸见下图，其下料计算按下列方法和步骤进行：拱顶板角度按下公式计算：sina1=D1/2R sina2=r/RD1拱顶直径， R拱顶曲率半径， a1拱顶夹角，（）a2拱顶中心孔夹角，（） r拱顶中心孔的半径，拱顶板展开半径按下式计算：R1=Rtga1 R2=Rtga2R1拱顶板展开外半径，即拱顶夹角a1的切线长，R2拱顶板展开内半径，即拱顶中心板夹角a2的切线长，拱顶板展开板边弧长按下列公式计算：将A，AB B，弧内移作为实际瓜瓣板外边缘线，内移距离j为罐壁中心线至拱顶板外边缘的距离。瓜瓣板任意直径处的弧长可按下面公式计算，式中R取任意直径处的半径值。3）

17、单块瓜瓣板可拼接，拼接排版见下图，任意两条相邻焊接接头的间距不得小于200。4）单块瓜瓣板的拼接应在组装平台上进行，拼接采用对接接头，双面焊接。5）加强肋宜采用平板切割制取，若采用冷煨成形，成形后用弧形样板检查，其间隙不得小于2。6）加强肋连接采用对接接头时，应加垫板，且应熔透焊；采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。7）加强肋与瓜瓣板组焊应在胎具上进行，先放置径向加强肋，后放置环向加强肋，瓜瓣板与胎具应贴紧，加强肋与瓜瓣应贴紧并焊牢。8）瓜瓣板预制成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于10。9）瓜瓣板应在弧形胎具上存放并垫实。4.5.5附件预制严格按施工图纸和规范的要求，按方

18、便安装施工，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量的原则，最大限度的加深预制。预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。抗风圈预制时要采取防焊接变形措施；成型后弧形曲率和翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。加强圈、包边角钢的预制曲率同设计曲率，弧形加工预制产生的直段要采取预弯或者火焰加热纠正，以保证构件整体成型，翘曲变形也必须控制在设计规范要求范围内。热煨成型的构件，不得有过烧变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。4.6组装 4.6.1一般规定储罐组装前，底板、罐顶、壁板应预制完成并复检合格，将预制件的坡口和搭接部分的泥沙、铁锈、水、及油污等清理干净。拆除组装用的

19、工具卡时，不得损伤母材；钢板表面的焊疤应打磨平滑；如果母材有损伤，应按要求进行修补。储罐组装过程中，应采取措施，防止大风等自然条件造成储罐的失稳破坏。4.6.2 罐底组对底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块边缘50mm范围内不刷。在基础上划出十字中心线，并将中心部位的底版预先画上基准线，按排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板。铺设时，宜先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度不得小于60mm；底版搭接宽度允许偏差为5mm。重叠部分要除掉砂、垃圾等物。找正后，采用卡具或固定焊固定。中幅板应搭接在弓形边缘上面，搭接宽度可适当放大。搭接接头三层板重叠部分，应将上层底板切

20、角（见下图），切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底版铺设前，应先焊接上层底版覆盖部分的角焊缝。罐底板下料直径不得小于（12/1000）D设计4.6.3拱顶组装 为了保证拱顶成形后的质量，宜在最上圈壁板及包边角钢安装完成后在罐内设置拱顶组装支架（见下图），支架高度宜比支撑位置的计算高度值高出5080。 1中心伞架 2罐顶 3临时支架 4包边角钢在包边角钢和临时支架上画出每块拱顶板的位置线，并焊上限位挡板。拱板组装宜先在对称位置上组装二块或四块拱顶板，定位焊后对称组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为5。 径向焊接接头和环向焊接接头焊接完成，检验合格后拆除组

21、装支架。 安装拱顶中心板 顶板组焊后用弧形样板检查，间隙不大于15。4.6.4 壁板组装壁板组装前，应对预制的壁板进行复检，合格后方可组装，如壁板弯曲过大应修整，同时应释放预制时产生的内应力，当需重新校正时，应防止出现锤痕。新围壁板组焊时，每层都应留有两道对称布置的活口（立焊缝）不施焊，这两道活口待顶升到位后再组焊。顶升前，新围壁板上每隔300400mm焊一挡板（长约200mm），以便于顶升后新围壁板组对就位。壁板组装技术要求相邻两壁板上口的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm。 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应

22、符合下列规定：纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm，当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm。组装焊接后，在壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差不应超过19mm；其他各圈的铅锤允许偏差，不应大于该壁板高度的0.3%；罐壁环缝对接接头组装间隙为当615mm时，B=2 0+1mm；1520mm时，B=31mm。罐壁纵缝对接接头的组装间隙为23mm。4.6.5 罐体提升 边柱葫芦提升倒装法施工，可采用手拉葫芦或电动葫芦作为提升动力，按下例要求进行：a)设置作业人员进、出罐内的通道；b

23、)在壁板内侧沿周向均匀设置提升柱；c)提升柱的数量、结构、规格应依据需提升的最大重量及安全系数计算确定（计算公式如下），其背向壁板一侧应设置有防倾斜拉撑；提升荷重：起吊最后一层壁板以上罐体及所有的附加荷重，其计算式为： q总=（q壁+q顶+q附+q机）K1K2 式中：q壁不包括底层罐壁的其他罐壁重量的总和 q顶整个罐顶的重量（含包边角钢、加强筋等） q附栏杆、盘梯及附件重量q机施工机具、附件重量K1-动载系数，一般取1.1。K2-不均衡荷载系数，一般取1.11.25根据每台葫芦起重力P和提升总重q总测定所需的机械台数 n=q总/p因储罐的壁板厚度与直径比值积小，整体的钢度较差，相邻吊点跨距过大

24、会导致罐壁失稳，两相邻边柱跨距不宜大于5米。d)在提升柱顶部设置手拉葫芦或电动葫芦；e)在壁板下部安装胀圈，加设传力龙门板，用千斤顶或加减丝将其与罐壁胀紧；f)将胀圈与手拉葫芦或电动葫芦联接；g)起吊已组成部分的罐顶与罐壁，起吊过程应平稳，各起吊点应同步上升；h)起吊到规定高度后与下圈壁板组对焊接。 涨圈制作宜采用20槽钢对卡组成方形涨圈，用-108扁钢连接，间距为300。涨圈的作用为: 用来做罐体的成型胎具。用来加强罐壁的刚底,减少或者避免罐壁起吊时所出现的变形,涨圈结构见下图。涨圈结构图 (3)收紧装置除第一层壁板外,对新围的壁板留有两道对称布置、暂不焊的活口,待罐体顶升到预定的高度后,用

25、收紧装置将活口收紧,以便进行组对环焊缝和两道活口的立焊缝。每道活口的上、中、下各配一付直径为M24(正反扣)的调整螺丝或三只3吨的倒链供收紧活口,待罐体千到预定高度后收紧活口。如下图:(4)罐体提升步骤 首圈带板及罐顶安装完成后,将涨圈置于首圈带板下部300处,涨圈应用斜铁打紧,使之紧贴首圈带板罐壁,做好罐体提升准备。 安装边柱及葫芦,立柱尽量靠近罐壁,避免涨圈吊点受较大的径向力而影响罐壁的椭圆度。 安装控制台及边柱斜撑。 电动葫芦进行空负荷试提升。 调整各电动葫芦使之均匀提升,并保持涨圈水平。 提升到位后用收紧装置收缩待装壁板,并调整壁板椭圆度、对口错边量等,使其符合技术要求。 新装壁板立缝

26、及环缝焊接完成后,将涨圈拆下移到下圈壁板上。重复-安装步骤，直到所有壁板安装结束。(5)通讯和照明罐体顶升时应配对讲机，以保证罐体外联系和协调工作。储罐内部照明采用不大于36V的安全电压作为照明电源，用电缆线将安全电源接入罐内。4.7 附件安装4.7.1 罐体的开孔接管,应符合下列要求开孔接管的中心位置偏差应10；接管外伸长度的允许偏差，应为5。开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。开孔接管的法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。4.7.2 随着罐体组装，同时进行旋梯、栏杆和平台的预制安装并且符

27、合施工图纸及GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范要求。4.8 焊接4.8.1 焊工考核从事储罐焊接的焊工要持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，且考试试板接头型式、焊接方法、焊接位置及材质等均应与施焊的储罐一致。4.8.2焊接工艺评定焊接施工前应按NB/T47014-2011承压设备焊接工艺评定标准进行焊接工艺评定。公司已有适合的合格焊接工艺评定，则可使用已有的焊接工艺评定。4.8.3焊接材料焊接材料应设专人负责保管，焊接材料的贮存应保持干燥，相对湿度不得大于60，焊接材料使用前应进行烘干，低氢型焊条说明书进行烘干后，应保持存在100150C的恒温箱内，药皮无脱落和明显裂

28、纹。焊工应使用保温筒，焊条在保温筒内不宜超过4小时，超过后应按原烘干制度重新烘干，重复烘干次数不宜超过二次。4.8.4焊接环境施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：（1） 雨、雪环境。（2） 手工焊时，风速超过8m/s，气体保护焊时，风速大于2 m/s。4.8.5焊接技术要求（1） 焊前应清除坡口及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水份和油污等有害杂质，并应充分干燥。（2） 定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同，引弧和熄弧应在坡口内及焊道上，每段定位焊长度为100，间隔300，焊缝高35，丁字缝必须定位焊。（3） 焊接中应注意焊道始端和终端质量，始端

29、应采用后退起弧法，不得在焊件表面上引弧和试验电流。必要时可采用引弧板，终端应将弧坑填满，焊接开始，中途停止，换焊条要快，否则应打磨接头。（4） 多层焊时层间接头应错开300以上，每层焊道焊完后，应将焊渣清除干净，并用砂轮将焊瘤打磨至与焊层平齐后，方可进行下层焊道的焊接，接头应错开丁字口。（5） 储罐所有的搭接头，应至少焊两遍。4.8.6焊接顺序（1） 罐底焊接 罐底焊接前检查：对照排板图，确认排板方位是否正确；确认底板搭接量是否符合要求；检查坡口尺寸是否符合要求；合格后办理交接手续，方可施焊。中幅板的焊接：先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应用分段退焊。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分

30、的角焊缝。在焊接短焊缝时，宜将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝；焊接长缝时，焊工应均匀对称分布，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板300停止施焊。罐底边缘板的焊接：对接焊缝初层焊，宜采用焊工均匀分布、对称施焊方法。首先施焊靠外缘300的部位，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后。且边缘板与中幅板之间的收缩接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。收缩缝第一层焊接，应采用分段退焊法或跳焊法。 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外（罐内焊工应在前面约500处）沿同一方向进行分段焊接，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。（2）罐壁焊接应先焊纵向焊缝

31、，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝，后焊其间的环焊缝焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。当采用手工焊时，应先焊外侧，后焊内侧，在施焊内侧前应清根。焊接包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。包边角钢与壁板搭接时，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接续角焊缝。包边角钢自身连接，必须采用全焊透对接接头。4.8.7缺陷修补 表面缺陷打磨深度超过 0.5mm的划痕、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑，且打磨后的钢板厚度不得超出负偏差。 缺陷修补缺陷深度超过1mm时应采用砂轮清除并进行补焊清除深度不宜大于板厚的2/3。焊缝修补与正式焊接工艺相同，其修补长度不应

32、小于50mm。返修后的焊接接头应按原规定方法进行探伤，并应达到合格标准。4.9 检验标准4.9.1 焊缝质量检查 外观检查 焊缝应进行100%外观检查，检查前罐壁上的工卡具、焊疤等应清除干净并打磨平滑。 焊接接头的表面及热影响区不得有熔渣、裂纹、飞溅、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 对接接头咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，对接接头两侧咬边总长度不得超过该焊接接头长度的10%。底圈纵缝咬边应打磨圆滑。 罐壁纵向对接接头不得有低于母材表面缺陷，罐壁环向对接接头低于板材表面凹陷不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于10mm，凹陷的总长度不得大于该焊接接头总长度的10%。 对

33、接接头的余高应控制在下表规定范围内，角焊接头焊角高度无规定时，取厚件中较薄之厚度，焊缝宽度，应按坡口两侧各增加12mm。补强圈的焊角不小于补强圈厚度的70%，不大于补强圈的名义厚度，焊接接头与母材应平滑过渡。对接焊缝余高表（mm）板 厚罐 壁 焊 缝罐 底 焊 缝121.52.012252.03.0252.5 焊缝无损探伤及严密性试验无损探伤人员必须持具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。1） 罐底焊缝检验所有焊缝应采用真空箱法进行严密试验，试验负压值不得低于53kpa，无渗漏为合格；充水试验完后再进行一次复查。罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤，三级合

34、格。底圈罐壁焊接完毕后至少经过24小时方可进行无损检测。2）厚度大于25的各圈壁板纵向焊接接头应100%射线检测。3）罐壁所有丁字焊缝应全部进行射线检测。4）厚度小于25的罐壁纵向焊接接头，每一焊工焊接的每种板厚，在最初的3米焊接接头任意部位取300进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30米焊接接头有其尾数的任意部位取300进行射线检测。检测部位不含丁字焊缝。5）相邻壁板较小厚度小于25的罐壁环向焊接接头，在最初的3米焊接接头任意部位取300进行射线检测。以后对于每种板厚，在每60米焊接接头及其尾数内的任意部位取300进行射线检测。上述检查均不考虑焊工人数。检测部位不含丁字焊缝。6

35、）射线检测不合格时，如缺陷的位置距离底片端部不足75，应在该端延伸300作补充检测（缺陷的部位距离底片端部75以上者可不再延伸）。如延伸部位的检测结果仍不合格，应继续延伸进行检查。当某一焊工所焊接的焊接接头射线检测出现多处不合格时，应对该焊工所焊接的焊接接头100%检测。7）焊接接头无损检测的方法和合格标准，应符合下例规定：射线检测应按JB/T4730.2-2005承压设备无损检测 第2部分：射线检测的规定进行，透照质量为AB级，以达到级标准合格（第五至八圈壁板纵向焊接接头与第四至七圈壁板环向焊接接头达到级标准为合格）。8）底圈罐壁与罐底边缘板的T形接头的罐内外角焊缝，在初焊道焊完后，应进行渗

36、透检测；全部角焊缝焊完后，亦应进行渗透检测或磁粉检测；在油罐充水试验后，应采取同样方法对罐内角焊缝进行复查。磁粉或渗透检测，缺陷显示累积长度级合格。9）底圈罐壁上的接管角焊缝和补强圈的角焊缝，应在充水试验后进行磁粉或渗透检测。磁粉或渗透检测，缺陷显示累积长度级合格。10）开孔补强圈焊完后，由信号通入0.2MPa的压缩空气，检查焊接接头严密性，无渗漏为合格。11）加热器的对接焊接接头应进行100%射线检测，透照质量为AB级，级为合格。4.9.2 储罐几何尺寸检查 储罐底板几何尺寸检查罐底焊接完毕后，局部凹凸变形不应大于变形长度的2，且不大于50（即50范围内），如超出时，须将钢板拆除，重新焊接。 储罐壁板几何尺寸检查焊缝角变形用1m长的弧形样板检查，当板厚12，角变形10，1225，角变形8。壁板的每块板（包括纵、焊缝处）沿水平方向和垂直方向两处，用样板测量罐壁内表面的局部凹凸度应不大于13，局部凹凸变形应沿所测量的长度逐渐变化，不应有明显的凹凸。筒体高度允许偏差为筒体设计高度5/1000；罐壁底圈水平半径偏差应不大于设计半径的19；底圈壁板的垂直度不应大于3，其他各圈壁