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1、目 次1 总则1.1 目的1.2 适用范围1.3 引用标准1.4 替代标准2 管道布置的一般要求3 管道布置3.1 管道的净空高度和埋设深度3.2 管道的间距3.3 工艺管道的布置3.4 管道跨距3.5 泄放管道的布置3.6 取样管道的布置3.7 公用物料管道的布置4 阀门布置4.1 一般规定4.2 止回阀的布置4.3 安全阀的布置4.4 调节阀的布置4.5 减压阀的布置4.6 疏水阀的布置5 管件和管道附件的布置5.1 管件的布置5.2 阻火器的布置5.3 过滤器的布置5.4 补偿器的布置6 管道上仪表的布置6.1 流量测量仪表的布置6.2 压力测量仪表的布置6.3 温度测量仪表的布置6.4
2、 物位测量仪表的布置6.5 过程分析仪表的布置7 管道支吊架的布置7.1 管道支吊架设计的一般要求7.2 管道支吊架的布置附录A 编制说明1 总则1.1 目的为了提高石油化工装置工程设计管道设计质量，根据SHSG-033的要求，编制了本标准。1.2 适用范围本标准适用于新建、扩建、改建的石油化工装置基础设计阶段进行配管研究的管道布置设计。详细设计阶段的管道布置设计，仍应执行本规定。1.3 引用标准在使用本标准时，尚应符合下列标准的规定：a) GB50058爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范b) GB50160石油化工企业设计防火规范c) SH3051石油化工配管工程术语d) SH3052石油化
3、工配管工程设计图例e) SH3072石油化工企业管道支吊架设计规范f) SHJ12石油化工企业管道布置设计通则g) SHSG-033石油化工装置基础设计（初步设计）内容规定h) BC3-5-1装置内管道跨距的计算方法i) BA3-3-10管道跨距1.4 替代标准本标准代替BA3-2-1-96装置内工艺管道布置的一般要求。2 管道布置的一般要求2.1 管道布置设计的基本要求：a) 应符合工艺管道及仪表控制流程设计的要求；b) 应符合有关的标准；c) 管道布置应统筹规划做到安全可靠、经济合理、整齐美观，并满足施工、操作、维修等方面的要求；d) 对于需要分期施工的工程，其管道的布置设计应统一规划，力
4、求做到施工、生产、维修互不影响；e) 在确定进出装置管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调；f) 管道应尽可能架空或地上敷设；如确有需要方可埋地或在管沟内敷设。2.2 管道布置不应妨碍设备、机泵及其内部构件的安装、检修和消防车辆的通行。2.3 在保证管道柔性及管道对设备机泵嘴子作用力和力矩不超出允许值的情况下，应当用最少的管道组成件，最短的长度将管道连接起来，并尽量减少焊缝。对于合金管道、泵及压缩机的吸入管道、真空管道更应如此。2.4 应在规划管道的同时考虑其支承点和柔性。尽量利用管道的自然形状吸收热胀自行补偿。2.5 管道布置应尽量做到“步步高”或“步步低”，减少气袋或液袋。不可避免时应根据
5、操作、检修要求设置放气管、排液管和切断阀。管道布置应尽量减少管道“盲肠”。2.6 除了必要的法兰或螺纹连接外，尽可能采用焊接连接。除镀锌管道外，小口径管道和阀门采用螺纹连接时应在螺纹处加密封焊。下列情况应考虑法兰、螺纹或其他可拆卸连接：a) 因检修、清洗、吹扫需拆卸的场合；b) 有衬里的管道和夹套管道；c) 管道由两段异种材料组成且不宜用焊接连接者；d) 焊缝现场热处理有困难的管道连接管点；e) DN100的镀锌管道；f) 设置盲板或“8”字盲板的位置。2.7 法兰的位置应避免位于人行通道或机泵上方。输送腐蚀性介质管道及高压管道上的法兰宜设安全防护。2.8 变径管件应紧靠需要变径的位置，以使布
6、置紧凑、节约管材和减少焊缝。2.9 管道布置应整齐有序，横平竖直，成组成排，便于支撑。整个装置的管道、纵向与横向标高应错开，一般情况下，改变方向同时改变标高，但特殊情况或条件允许时也可平拐。2.10 管道布置应满足仪表元件对配管的要求。2.11 气体和蒸汽管道的支管应从主管上方引出或汇入。2.12 管道布置时管道焊缝的设置，应符合下列要求：a) 管道对接焊口的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm；b) 管道上两相邻对接焊口的中心间距：1) 对于公称直径大于或等于150mm的管道，不应小于150mm；2) 对于公称直径小于150mm的管道，不应小于外径，且不得小于50mm。
7、2.13 气液两相流的管道由一路分为两路或多路时，管道布置应考虑对称性或完全满足PID的要求。2.14 管道穿过建筑物的楼板、房顶或墙面时应加套管，套管与管道间的空隙应密封。套管的直径应大于管道隔热层的外径，并不得影响管道的热位移。管道上的焊缝不应在套管内，并距套管端部不应小于150mm。套管应高出楼板50mm，管道穿过屋顶时应设防雨罩。管道不应穿过防火墙或防爆墙。2.15 有隔热层的管道，在管墩、管架处应设管托。无隔热层的管道一般不需设管托。当隔热层厚度80mm时选用高100mm的管托；隔热层厚度超过80mm时选用高150mm的管托。保冷管道应选用保冷专用管托。3 管道布置3.1 管道的净空
8、高度和埋设深度3.1.1 管道跨越装置区的铁路和道路，应符合下列规定：a) 管道跨越铁路时，轨顶以上的净空高度不应小于5.5m；b) 管道跨越检修道路或消防道路时，路面以上的净空高度不应小于4.5mm；c) 在人行通道上方的管道，其管底的净空不宜小于2.2mm；d) 管架立柱边缘距铁路中心线不应小于3m，距道路路肩不应小于1m；e) 管道与铁路或道路平行敷设时，其突出部分距铁路中心线不应小于3.5m，距道路路肩不应小于1m。3.1.2 装置内管廊的高度，除应满足设备接管和检修的需要外，还应符合下列规定：a) 管廊下布置泵或换热器时，管底至地面的净空高度不宜小于3.5m；b) 管廊下不布置泵或换
9、热器时，管底至地面的净空高度不宜小于3m；c) 管廊下作为消防通道时，管底至地面的净空高度不得小于4.5m；d) 多层管廊的层间距应根据管径大小和管架结构确定；上下层间距一般为1.22.0m；e) 当管廊上的管道改变方向或两管廊成直角相交，其高差以600750mm为宜；对于大型装置也可采用1000mm高差；f) 当管廊有桁架时要按桁架底高计算管廊的净高。3.1.3 接近地面敷设的管道的布置应满足阀门和管件等的安装高度的要求，管底或隔热层的底部距地面净空高度不应小于100mm。3.1.4 管道穿越铁路和道路时，应符合下列规定：a) 管道穿越铁路和道路的交角不宜小于60，穿越管段应敷设在涵洞或套管
10、内，或采取其他防护措施；b) 套管的两端伸出路基边坡不得小于2m；路边有排水沟时，伸出水沟边不应小于1m；c) 套管顶距铁路轨面不应小于1.2m，距道路路面不应小于0.8m；否则，应核算套管强度。3.1.5 埋地敷设的管道应妥善解决防冻、防凝结、吹扫、排液、防外腐蚀及承受外荷载等问题。装置内埋地管道的管顶距一般混凝土地表面不应小于300mm；通过机械车辆的通道下不小于0.75m或采用套管保护。埋地管道如有阀门应设阀井。大型阀井应考虑操作和检修人员能下到井内作业；小型阀井可只考虑人员在井外操作阀门的可能性（手操作或采用阀门延伸杆）。阀井应设排水点。3.1.6 输送可燃气体、可燃液体的埋地管道不宜
11、穿越电缆沟，如不可避免时应设套管。当管道温度超过60时，在套管内应充填隔热材料，使套管外壁温度不超过60。套管长度伸出电缆沟外壁不小于500mm。3.1.7 管道的管沟敷设应符合下列规定：a) 无法架空敷设而又不宜埋地敷设的管道可在管沟内敷设。b) 管沟有全封闭地下管沟和敞开式半地下管沟两种形式。后者应有盖板或格棚。全封闭式地下管沟适用于不需经常经常检查和维修的管道。敞开式半地下管沟适用于需要经常检查和维修的管道。为防止雨水进入，半地下式管沟的沟壁应高出地面约100mm。c) 全封闭地下管沟中的管道如有阀门也应设阀井，对阀井的要求与埋地管道相同。d) 由于管沟内空间狭窄，因此管间距应大于架空敷
12、设的管道。当管道不保温时，管底距沟底净空不小于200mm，保温管道为300mm；e) 管沟沟底应有不小于2的坡度；沟底标高的最低点应有排水设施；f) 管沟进出装置和厂房处应设密封隔断。3.2 管道的间距3.2.1 并排布置管道的间距参见图3.2.1，按下列原则确定管净距：a) 无法兰裸管，管外壁的净距不应小于50mm；b) 无法兰有隔热层管，隔热层外表面至邻管隔热层外表面的净距或隔热层外表面邻管外壁的净距不应小于50mm；c) 有法兰裸管，法兰外缘至邻管管外壁的净距不应小于25mm；d) 有法兰且有隔热层的管道、隔热层外表面与管外壁之间或与隔热层隔热外表面之间的净距不小于50mm；法兰外缘与管
13、外壁之间或法兰外缘与隔热层外表面之间的净距不小于25mm，两者应同时满足。3.2.2 管子外表面或隔热层外表面与构筑物、建筑物（柱、梁、墙等）的最小净距不应小于100mm；法兰外缘与构筑物、建筑物的最小净距不应小于50mm。3.2.3 阀门手轮外缘之间及手轮外缘与构筑物建筑物之间的净距不应小于100mm。3.2.4 如果管道上装有外形尺寸较大的管件、孔板或管道有较大的横向位移时，应加大管间距。为缩小管间距，并排布置的管道的法兰和阀门宜错开排列。图3.2.1 并排布置管道的最小间距注： A、B、C分别为无法兰、大管有法兰、小管有法兰的裸管管间距； S1、S2为隔热层的厚度。3.3 工艺管道的布置
14、3.3.1 多层管廊的布置应符合下列规定：a) 热介质的管道布置在上层；必须布置在下层的热介质管道，不应与液化烃管道相邻布置；b) 气体管道布置在上层；c) 液体的、冷的、液化烃及化学药剂管道宜布置在下层；d) 腐蚀性介质管道宜布置在下层，且不应布置在驱动设备的正上方；e) 低温冷冻管道、液化烃管道和其他应避免受热的管道不宜布置在热管道的上方或紧靠不保温的热管道；f) 公用工程管道中的蒸汽、压缩空气、燃料气宜布置在上层。气体支管应从主管顶部接出。g) 工艺管道视其两端所联系的设备嘴子的标高可以布置在上层或下层，以便做到步步低或步步高。应注意工艺要求自流的管道不应在管廊上形成高点或低点。3.3.
15、2 氧气管道与可燃气体，可燃液体管道共架敷设时应符合下列规定：a) 氧气管道应布置在一侧，不宜与可燃气体、可燃液体管道正上正下敷设；b) 平行敷设时，两类管道之间宜用公用工程管道隔开，或其净间距不小于250mm。3.3.3 有毒介质管道应采用焊接连接，除有特殊需要外不得采用法兰或螺纹接连。有毒介质管道应有明显标志以区别于其他管道，有毒介质的管道不应埋地敷设。3.3.4 布置固体物料的管道要求如下：a) 布置固体物料或含固体物料的管道时，应使管道尽可能短、少拐弯和不出现死角；b) 固体物料支管与主管的连接应顺介质流向斜接，夹角不宜大于45；c) 固体物料管道上弯管的弯曲半径不应小于管道公称直径的
16、六倍；d) 含有大量固体物料的浆液管道宜有坡度。3.3.5 在水平管道上改变管径时，为保持管底标高不变应选用偏心大小头。3.3.6 需要热补偿的管道，应从管道的起点至终点对整个管系进行分析以确定合理的热补偿方案。3.3.7 敷设在管廊上要求有坡度的管道，可通过调整管托高度或在管托上加型钢或钢板垫枕的办法来实现。对于放空气体总管（或去火炬总管）宜布置在管廊柱子的上方，以便于调整标高。3.3.8 布置与转动机械设备连接的管道时，应使管道的机械振动固有频率、机械设备的振动频率、气体管道的音响频率不互相重合，必要时可采取以下措施：a) 管道与产生脉冲振动源的机械设备之间采用柔性接头连接；b) 增设脉动
17、减衰器或孔板；c) 通过管道振动分析，合理设置缓冲器，避开共振管长，尽可能减少弯头、合理设置支架。使气（液）柱固有频率、管系的结构固有频率与激振力频率错开。3.3.9 在有振动的管道上弯矩大的部位，不应设置分支管。3.3.10 在易产生振动的管道（如往复式压缩机、往复泵的出口管道等）的转弯处，应采用弯曲半径不小于1.5DN的弯头连接。分支管的连接宜顺介质流向斜接。3.3.11 从有可能发生振动的管道上接出公称直径小于或等于40mm的支管，不论支管上有无阀门，连接处均应采取加强措施。3.3.12 自流的水平管道应有不小于3的顺流向坡度。3.3.13 进、出装置的可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，
18、在装置的边界处应设隔断阀和“8”字盲板，在隔断阀处应设平台，长度等于或大于8m的平台，应在两个方向设梯子。3.3.14 液化烃管道布置应符合下列规定a) 液化烃管道应地上敷设。如受条件限制采用管沟敷设时，必须采取防止气体在管沟内积聚的措施；并在进出装置及厂房处密封隔断；b) 液化烃管道穿越铁路或道路时应敷设在套管内。套管上方最小覆盖厚度，从套管顶到轨底应为1.4m，从套管顶到道路表面为1m。c) 在两端有可能关闭且因外界影响可能导致升压的液化烃管道上，应采取安全措施。3.4 管道跨距3.4.1 水平管道的跨距按院工程标准BC3-5-1进行计算。对于连续跨均布载荷下的水平直管可从院工程标准BA3
19、-3-10的管道允许跨距表3.1表3.10中直接查得。3.4.2 一般连续敷设的管道允许跨距应按三跨连续梁承受均布载荷时的刚度条件计算，按强度条件校核，取两者中的较小值。a) 刚度条件装置内管道的固有振动频率宜不低于4次/s，相应管道允许挠度为1.6cm，其跨距L1应按式（3.4.2-1）计算。 L1= （3.4.2-1） （3.4.2-2）式中：L1装置内管道按刚度条件计算的跨距，m；Et管材在设计温度下的弹性模数，MPa；I管子扣除腐蚀裕度及负偏差后的断面惯性矩，cm4；q每米管道的重量（包括管自重、隔热层重、管内物料重量及其他垂直均布持续载荷），kg/m；Do管子外径，cm；Di扣除腐蚀
20、裕度及负偏差后的管子内径，cm。b) 强度条件1) 在不计算内压力条件下其跨距应按式（3.4.2-3）计算。 （3.4.2-3） （3.4.2-4）式中：L2按强度条件计算的基本跨距，m；管材在重量荷载下的许用应力，MPa；W管子扣除腐蚀裕度及负偏差后的断面抗弯模数，cm3；Q每米管道的重量，kg/m；I管子扣除腐蚀裕度及负偏差后的断面惯性矩，cm4；Do管子外径，cm。2) 考虑管道内压产生的轴向应力不超过许用应力的二分之一,亦即尚有余下的不少于二分之一的许用应力用于承受由重量荷载所产生的轴向应力,故取=0.5t其跨距L2应按式（3.4.2-5）计算。 （3.4.2-5）式中：t管材在设计温
21、度下的许用应力，MPa。c) 按照管道的基本跨距L。（取L1和L2中的较小值）及管段的形状，确定该管段的最大允许跨距L：1) 带末端跨的水平直管段的最大允许跨距按BC3-5-1-96中的图2.4-1确定；2) 水平弯管之最大允许外伸尺寸按BC3-5-1-96中图2.4-2确定；3) 水平冂形管段之最大允许外伸尺寸按BC3-5-1-96中图2.4-3确定；4) 带垂直管段的Z形管段的最大允许外伸尺寸按BC3-5-1-96中图2.4-4确定；5) 有集中载荷的水平直管之最大允许跨距按BC3-5-1-96中图2.4-5确定。3.4.3 当对管道需要考虑约束由风载、地震、温度变形等引起的横向位移，或要
22、避免因不平衡内压、热胀推力及支承点摩擦力造成管段轴向失稳时，应设置必要的导向架，并限制最大导向间距。a) 垂直管段导向支架间的最大间距按表3.4.3-1确定。表3.4.3-1 垂直管段导向支架间的最大间距 mm公称直径DN152025405080100150200250300350400600800最大间距3.544.55.5678910111213141618b) 水平管段的导向支架间的最大间距按表3.4.3-2确定。表3.4.3-2 水平管段导向支架间的最大间距公称直径DN，mm导向支架最大间距，m公称直径DN，mm导向支架最大间距，m2512.525030.54013.730033.55
23、015.235036.66518.340038.18019.845041.410022.950042.715024.460045.720027.43.5 泄放管道的布置3.5.1 由于管道布置形成的高点或低点，应根据操作维修等的需要设置放气管、排液管或切断阀。3.5.2 管道高点的放气口应设在管道的顶部，管道低点的排液口应设在管道的底部。管道放气或排液口的最小公称直径可按表3.5.2的规定确定。表3.5.2 放气口、排液口的最小公称直径 mm管道公称直径DN放气口、排液口公称直径，DN251540150202003502540040注：催化剂、浆液或高粘度介质（如焦油、沥青、重质燃料油等）管道
24、的排液口公称直径不得小于25mm。3.5.3 对于全厂性的工艺、凝结水和水管道，在历年一月份月平均温度的平均值高于0的地区，可少设低点排液；低于或等于0的地区，应在适当位置设低点排液。3.5.4 蒸汽主管（干管）的排液设施应包括分液包、切断阀和疏水阀。3.5.5 放气或排液管上的切断阀，应用闸阀可用普通单闸板闸阀，也可选用DVW型（PN6.4MPa）SCW型（PN10.0150MPa）管道专用排液、放空闸阀。对于高压管道应设双阀，当设置单阀时，应加盲板或法兰盖。3.5.6 连续操作的可燃气体管道的低点，应设两道排液阀，排出的液体应排放至密闭系统；仅在开停工时使用的排液阀，可设一道阀门并加螺纹堵
25、头、管帽、盲板或法兰盖封闭。可燃液体管道以及大于2.5MPa蒸汽管道上的排液管装一个切断阀时，应在端头加管帽、盲板或法兰盖封闭。3.5.7 向大气排放的非可燃气体放空管高度应符合下列要求：a) 设备上或管道上的放空管口、应高出邻近的操作平台面2m以上；b) 紧靠建筑物、构筑物或其内部布置的设备或管道的放空口，应高出建筑物、构筑物2m以上。3.5.8 可燃气体排气筒、放空管的高度，应符合下列规定：a) 连续排放的可燃气体排气筒顶或放空管口，应高出20m范围内的平台或建筑物顶3.5m以上。位于20m以外的平台或建筑物，应满足图3.5.8的要求；b) 间歇排放的可燃气体筒顶或放空管口，应高出10m范
26、围内的平台或建筑物顶3.5m以上。位于10m以外的平台或建筑物顶，应满足图3.5.8的要求。图3.5.8 可燃气体排气筒或放空管高度示意图注：阴影部分为平台或建筑物的设置范围3.5.9 可燃气体压缩机油气入口管道的低点应设分液包和排液管，并应经双阀排至密闭系统（一般为凝缩油罐）。加热炉的燃料气管道上的分液罐的凝液，不应敞开排放。3.5.10 氢气管道上除PID上有要求者外，不宜设高点排气、低点排液。3.5.11 紧急放空管道的设计应按排放介质的最高温度考虑。3.6 取样管道的布置3.6.1 取样管引出位置按下列原则确定：a) 取样管应避免设在与震动设备直接连接的管道上，如果难以避免，应采取减震
27、措施。b) 气体取样管引出位置：1) 在水平管段上，取样管一般从管道上方引出；2) 在垂直管段上，当气体自下而上流动取样管应从垂直管斜上45夹角引出，当气体自上而下流动，取样管从垂直管上垂直引出。c) 液体取样管引出位置：1) 在水平管段上，对于压力管道，如无粒状或粉状颗粒，取样管可以从管道侧面引出。对于自流管道，不含粉状催化剂或粒状颗粒，取样管应从管下部引出；2) 在垂直管段上，对于压力管道，取样管可以从管道侧面引出。对自流管道，不能接取样管。d) 含有固体颗粒的气体管道上的取样口，应设在立管上，并将取样管伸入管道中心。3.6.2 取样管道设计应符合下列要求：a) 取样管道材质，除特殊要求外
28、，一般与工艺主管道材质相同。b) 取样口的位置，应使采集的样品具有代表性。取样管道应尽可能短，如果取样管长，介质滞留量多，取样时必须把滞留介质放掉。取样系统的管道布置应避免死角或袋形管。c) 有毒气体取样时，凡设有人身防护箱的，其放空管应高出附近建筑物平台2m以上。d) 取样阀应装在便于操作的地方，设备或管道与取样阀之间的管段应尽量短。e) 极度危害和高度危害的介质应采取密闭循环系统取样。3.6.3 介质温度大于或等于60的取样管道应予保温；高凝固点、高粘度的管道应予保温或伴热，或设蒸汽吹扫；液化烃取样管应予保温，以防结霜。3.6.4 取样管道系统应设在方便操作、易于检修的地方，否则需设平台。
29、一般情况下，取样系统尽可能布置在管廊两侧，调节阀组附近。这样接管容易，取样人员操作方便，轻油排液便于集中回收。3.7 公用物料管道的布置3.7.1 蒸汽管道应按下列要求布置：a) 蒸汽支管应自蒸汽主管的顶部接出，支管上的切断阀应安装在靠近主管的水平管段上；b) 蒸汽主管的末端应设分液包；c) 水平敷设的蒸汽主管上分液包的间隔规定如下：饱和蒸汽宜为80m，过热蒸汽宜为160m；d) 不得从用汽要求很严格的蒸汽管道上接出支管作其它用途；e) 各分区的消防蒸汽应单独从主管上引出，不允许消防蒸汽和吹扫蒸汽合用一根蒸汽支管；f) 蒸汽支管的低点，应根据不同情况设排液阀或疏水阀；g) 在蒸汽管道的“冂”形
30、补偿器上，不得引出支管。在靠近“冂”形补偿器两侧的直管上引出支管时，支管不应妨碍主管的变形或位移。因主管热胀而产生的支管引出点的位移，不应使支管承受过大的应力或过多的位移；h) 多根蒸汽伴热管应成组布置并设分配管，分配管的蒸汽宜就近从主管接出；i) 直接排至大气的蒸汽放空管，应在该管下端的弯头附近开一个F6mm的排液孔，并接DN15的管子引至排水沟、漏斗等合适的地方。如果放空管上装有消声器，则消声器底部应设DN15的排液管并与放空管相接。放空管应设导向和承重支架；j) 连续排放或经常排放的泛汽管道，应引至非主要操作区和操作人员不多的地方。3.7.2 蒸汽凝结水管道布置，当回收凝结水时，宜架空敷
31、放在管廊上。为减少压降，凝结水支管宜顺介质流向45斜接在凝结水回收总管顶部，如工艺要求时应在靠近总管的支管水平管段上设切断阀。当支管从低处向高处汇入总管时，在汇入处宜设止回阀。为便于更换，凝结水回收的疏水阀组宜选用法兰式疏水阀。成组布置的蒸汽伴热管，其疏水阀后凝结水管应集中接至凝结水集合管。3.7.3 冷却水管道布置的一般要求如下：a) 冷却水管道布置应根据工艺条件的要求，如冷却水的种类、用途、气候条件、用水设备是否间断操作及停工检修等因素综合考虑。b) 寒冷地区埋地敷设的水管道，引出地面时，应根据工艺要求，在冷却水出入口总管上采取设置切断阀、防冻排水阀、防冻循环阀和防冻长流水阀等措施，如图3
32、-7-3所示。图3-7-3 防冻管道安装型式在寒冷地区循环水，应尽量采用型防冻措施；对于新鲜水附近无回水管道，可采用型或型。对于最冷月平均气温为0地区的循环水、新鲜水等管道可采用型防冻措施。c) 寒冷地区架空敷设的水管道应尽量避免死端、盲肠、袋状管段。对于难以避免的袋状管段，应考虑设低点排液阀。对于难以避免的盲肠管段或设备间断操作的管道，应考虑保温、伴热等防冻措施。d) 寒冷地区的管壳式冷却器或其他冷却设备，其进出管道阀门处的防冻循环旁通管及防冻放空阀应尽量靠进出阀门。旁通管和阀门也需保温防冻。e) 装置内的工艺用水和生活用水的管道，一般架空敷设布置在管廊上。工艺用水要根据水质要求选用碳钢管、
33、镀锌钢管、衬里管或不锈钢管。生活用水应选用镀锌钢管。室外地上管道，为防止不用时管道冻裂，应设排水阀。平时没有水流动的管道，应设蒸汽伴热管。以防水冻。f) 机泵的冷却水管道布置要求如下：1) 机泵的冷却水管道，一般由机泵自带，管道设计只是根据工艺要求负责将每台机泵本身的冷却水进出口与冷却水供水和回水总管连通；2) 机泵的冷却水系统供水和回水总管，宜采用埋地敷设；3) 每台泵的冷却水进水和回水支管均应设置阀门。阀门应靠近泵底座或泵基础的侧面布置，且不应影响泵的操作及泵和电机的检修；4) 回水系统分压力回水和自流回水。压力回水管道上应设看窗（FB型浮球视镜），自流回水管道可设回水漏斗，冷却水不需要回
34、收时，回水可直接引向泵基础边沟排至下水系统。3.7.4 装置内一般都设有非净化压缩空气和仪表用净化压缩空气，压力一般为0.350.8MPa，由工厂压缩空气站供给，也可由装置内自行解决。a) 非净化压缩空气可用于吹扫、反吹等，总管架空敷设在管廊上，支管由总管上部引出，一般在装置内的软管站内设非净化压缩空气软管接头。b) 对于塔、反应器框架以及多层冷换设备框架，为了便于检修时使用风动板手，应在有人孔和设备头盖法兰的平台上设置非净化压缩空气软管接头。c) 装置内的空气压缩机（或鼓风机）等吸气管道顶部应设防雨罩，并以铜丝网保护。布置空气压缩机的吸、排气管道时，应考虑管道振动对建筑物的影响，应在进出口管
35、道设置单独基础的支架。空气压缩机的放空管和吸气管应按有关规定尽量考虑降低噪音。d) 仪表的讯号风和动力风要求用净化压缩空气。净化压缩空气管道必须与非净化压缩空气管分开设置。e) 净化压缩空气管一般用镀锌钢管，DN80以下采用螺纹连接，管件采用镀锌螺纹管件。直管段较长和有分支的管道还应在适当位置加活接头连接，以便分段拧紧或拆卸。f) 净化压缩空气支管宜从总管上部引出并在水平管段上设切断阀。3.7.5 氮气一般用于设备、管道内物料或空气的置换，也可作为贮罐隔离密封的气封和保安等。a) 装置中吹扫氮气，一般同装置内的软管站一起设置软管接头。大量的氮气泄漏会使人钛氧而窒息，为了安全操作应设置双阀。b)
36、 工厂系统的高压氮气需减压使用时，可用角式截止阀或减压阀减压。c) 催化剂系统需要的高纯度氮气，应从总管单独接出，不应与其他杂用氮气合用一根支管。4 阀门布置4.1 一般规定4.1.1. 阀门应设在容易接近、便于操作、维修的地方。成排管道（如进出装置的管道）上的阀门应集中布置，并考虑设操作平台及梯子，见图4.1.1。地面以下管道上的阀门应设在阀井内，必要时，应设置阀门延伸杆。消防水阀井应有明显的标志。图4.1.1 进出装置管道上的阀门4.1.2 立管上阀门最适宜的安装高度为距离操作面1.2m，不宜超过1.8m。当阀门手轮中心的高度超过操作面2m时，对于集中布置的阀组或操作频繁的单独阀门以及安全
37、阀应设置平台，对不经常操作的单独阀门也应采取适当的措施（如链轮、延伸杆、活动平台和活动梯子等）。4.1.3 水平管道上的阀门，阀杆方向可按下列顺序确定:垂直向上；水平；向上倾斜45；向下倾斜45；不允许垂直向下。4.1.4 布置在操作平台周围的阀门的中心距操作平台边缘不宜大于450mm，当阀杆和手轮伸入平台上方且高度小于2m时，应注意不影响操作和通行。4.1.5 阀杆水平安装的明杆式阀门，当阀门开启时，阀杆不得影响通行。4.1.6 平行布置管道上的阀门，其中心线应尽量取齐，手轮间的净距不应小于100mm。为了减少管道间距，可把阀门错开布置。如图4.1.6所示。 a) 阀门中心线对齐 b) 阀门
38、错开布置图4.1.6 平行布置的管道上的阀门4.1.7 对于较大的阀门应在其附近设支架。该支架不应设在检修时需要拆卸的短管上，并考虑取下阀门时不应影响对管道的支承。如图4.1.7所示。a) 不好 b) 好图4.1.7 较大阀门安装位置4.1.8 与设备管嘴相连接的阀门，若公称直径、公称压力、密封面型式等与设备管嘴法兰相同或对应时，可直接连接。4.1.9 塔、反应器、立式容器等设备底部管道上的阀门，不得布置在裙座内。4.1.10 阀门应尽量靠近干管或设备安装。这样在系统水压试验时可试验较多的管道，检修时也可拆下（或隔开）设备而不影响系统。与装有剧毒介质设备相连接的管道上阀门，应与设备开口直接相接
39、，该阀门不得使用链轮操纵。4.1.11 从干管上引出的水平支管，宜在靠近根部的水平管段设切断阀。4.1.12 两种不同介质、不同操作条件管道相接处的阀门，应按较高要求者选用。4.1.13 为了安装和检修方便，应尽量选用法兰连接的阀门。螺纹连接的阀门宜使用在排气、排液、扫线等场合。4.1.14 阀门安装时，应尽量不要使阀门承受外加载荷，以免应力过大损坏阀门。除非经过应力分析，否则低压阀门不可用于厚壁钢管的管道上。4.1.15 甲、乙、丙类设备区附近，宜设置半固定式消防蒸汽接头。在操作温度等于或高于自燃点的气体或液体设备附近，宜设固定式蒸汽筛孔管，其阀门距设备不宜小于7.5m。加热炉的蒸汽分配管距
40、加热炉炉体的距离不宜小于7.5m。用于固定式灭火蒸汽筛孔管和半固定式接头的灭火蒸汽管道上的阀门，应设在既安全又便于操作的地方。4.2 止回阀的布置4.2.1 升降式止回阀应装在水平管道上，立式升降式止回阀可安装在管内介质自下而上流动的垂直管道上。4.2.2 旋启式止回阀应优先安装在水平管道上，也可安装在管内介质自下而上流动的垂直管道上。4.2.3 底阀应装在离心泵吸入管的立管端。4.2.4 为降低泵出口切断阀的安装高度，泵出口与所连接管道直径不一致时，可选用RCV-型异径止回阀。异径止回阀可直接与泵出口嘴子连接。压力表、放凝阀可安装在异径止回阀阀体的管嘴上。4.3 安全阀的布置4.3.1 安全
41、阀应直立安装在被保护的设备或管道上。4.3.2 安全阀的安装应尽量靠近被保护的设备或管道。如不能靠近布置，则从保护的设备到安全阀入口的管道压头总损失，不应超过该阀定压值的3%。4.3.3 安全阀不应安装在长的水平管段的死端，以免死端积聚固体或液体物料，影响安全阀正常工作。4.3.4 安全阀应安装在易于检修和调节之处，周围要有足够的工作空间。4.3.5 应为安全阀设置检修平台。对于大直径的安全阀重量大，在布置时要考虑安全阀拆卸后吊装的可能，必要时要设吊杆。4.3.6 安全阀入口管道应采用R=1.5DN长半径弯头。4.3.7 安全阀出口管道的设计应考虑背压不超过安全阀定压的一定值。对于普通型弹簧式
42、安全阀，其背压不超过安全阀定压值的10%。4.3.8 排入密闭系统的安全阀出口管道应顺介质流向45斜接在泄压总管的顶部，以免总管内的凝液倒流入支管，并可减少安全阀背压。4.3.9 安全阀出口管道不能出现袋形，安全阀出口管较长时，宜设一定坡度（干气系统除外）。4.3.10 安全阀向大气排放时，要注意其排出口不能朝向设备、平台、梯子、电缆等。4.3.11 湿气体泄压系统排放管内不应有袋形积液处，安全阀的安装高度应高于泄压系统。若安全阀出口低于泄压总管或排出管需要抬高接入总管时，应在低点易于接近处设分液包。4.3.12 当安全阀进出口管道上设有切断阀时，应选用单闸板闸阀，并铅封开，阀杆宜水平安装，以
43、免阀杆和阀板连接的销钉腐蚀或松动时，阀板下滑。当安全阀设有旁通阀时，该阀应铅封关。4.4 调节阀的布置4.4.1 调节阀的安装位置应满足工艺流程设计的要求，并应尽量靠近与其有关的一次指示仪表，并尽量接近测量元件位置，便于在用副线阀手动操作时能观察一次仪表。4.4.2 调节阀应尽量正立垂直安装于水平管道上，特殊情况下才可水平或倾斜安装，但须加支撑。4.4.3 为便于操作和维护检修，调节阀应尽量布置在地面或平台上且易于接近的地方。与平台或地面的净空不小于250mm。对于反装阀芯的单双座调节阀，宜在阀体下方留出抽阀芯的空间。4.4.4 调节阀组（包括调节阀、副线阀、切断阀和排液阀）成立面安装时，调节
44、阀应安装在副线阀的下方。公称直径小于25mm的调节阀，也可安装在副线阀的上方。4.4.5 为避免调节阀鼓膜受热及便于就地取下膜头，膜头与副线管外壁（或隔热层外壁）净距应不小于300mm。4.4.6 为避免副线阀泄漏介质落在调节阀上和便于就地拆卸膜头，安装时调节阀与副线阀应错开布置。4.4.7 切断阀的作用是当调节阀检修时关闭管道之用，故应选用闸板阀；副线阀主要是当调节阀检修停用时作调节流量之用，故一般应选用截止阀，但副线阀DN150时，可选用闸板阀。当切断阀、副线阀口径较大而选用蝶阀时，其公称压力只限于2.5MPa，t300。4.4.8 在调节阀入口侧与调节阀上游的切断阀之间管道的低点应设排液阀，对于HF管道系统，排液阀应设在调节阀后，即出口侧；排液阀可选闸阀或DVW型（PN6.4MPa），SCW型（PN10.015.0MPa）管道专用排液阀。当工艺管道DN25mm时，排液阀公称直径应等于或大于20
