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1、1 编制依据1.1钢制焊接常压容器 JB/T4735-971.2 钢制化工容器制造技术要求 HG205841.3圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范 HGJ210-831.4压力容器油漆、包装、运输 JB2536-801.5立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 GBJ128-901.6施工图0155/SJ-40.20 沈阳石油化工设计院2、工程概况2、1沈阳金碧兰环氧丙烷工程储罐工程新建17台圆筒式常压储罐，单台容积为从10m3到150m3。2.2该工程17台常压储罐总容量为1000m3，罐体材质为0Cr18Ni9。3.施工程序3.1储罐安装采用正装法。4、施工准备4、1技术准备4、1、1全面了解
2、施工技术文件和资料、施工图、以及相关的施工及验收规范。了解有关设计文件。412图纸经过仔细会审，设计交底，编制详细的施工方案或施工组织设计，作好施工技术交底。4、1、3通过图纸会审，明确与储罐施工有关的专业工程相互配合的要求4、1、4按规范及钢板实际尺寸绘出罐底、罐顶及罐壁的预制、安装排版图。4、2现场准备4、2、1施工现场布置，应符合施工技术方案的要求，且应有下列设施:4.2.1.1 施工电源和线路；4.2.1.2 施工道路和供、排水管道；4.2.1.3电焊机棚和焊材库和管理室；4.2.1.4工具房和材料库；4.2.1.5 半成品堆放场地；4.2.1.6 组装平台；4.2.1.7 消防设施和
3、排雨水系统；4.2.1.8起重设施和风机位置；4.2.1.9 休息室、探伤间、办公室及其他。4.2.2 施工现场应平整，罐基础周围不得积水。4.2.3 水、电供应系统的布置，应符合安全技术规程的规定。4.2.4 供电线路的电压应稳定，系统运行的总电压降不得大于 10%。4.3施工工装设施准备4.3.1 储罐施工应配备下列工装设施，并应满足施工工艺的要求:4.3.1.1 吊装、施工机具和脚手架、梯子(包括软梯)；4.3.1.2 工装卡具、胎具及临时台架；4.3.1.3 焊接防护措施；4.3.1.4 检测工具。4.3.2 工装卡具在使用前，对其材质、结构和尺寸的适用性应检查并确认。4、4材料及附件
4、的验收与管理4、4、1施工所用的钢板、型钢和附件均应符合设计要求，并具备质量证明文件。质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料进行复验。复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并应满足图样要求。4、4、2凡涉及设计、材料代用、材料规格和工程质量标准的变更均应做出书面记录，并经有关人员签字认可。4、4、3储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。4、4、4钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符
5、合表 钢板厚度允许偏差的规定.钢板厚度允许偏差(mm) 表 4.1.3钢板厚度 允许偏差钢板厚度偏差应符合下列规定：钢板厚度（mm）允许偏差（mm）4.5-5.5-0.56-7-0.58-25-0.8表4.1.5 钢板应做标记，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物件垫底。4.1.6 型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标记。4 罐体预制4.1 样板预制4.1.1 弧形样板3个:检查拱顶曲率的样板一个,其弦长不小于2米；检查立焊缝角落变形的内弧样板一个,其弦长不小于1米；检查立焊缝变形的外弧样板一个，其弦长不小于1米。4.1.2 直线样
6、板1个:用于检查罐底和罐壁的凸凹度，其长度不小于1米。4.1.3 样板用=0.5mm的镀锌铁皮制作,并采用折边方法加固。4.2 罐底板预制4.2.1 排版及预制4.2.1.1 底边预制前应根据设计要求及实际钢板规格绘制排版图,排版直径应放大0.5%为17690mm。4.2.1.2 罐底边缘板沿罐半径方向的尺寸应不小于700mm，罐底边缘板伸出罐壁外表面的宽度不应小于60mm。底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于500mm，中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。4.2.1.3 预制后的罐底须用油漆编号、标记，按规则摆放。4.2.2 质量要求弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规
7、定:测量部位允许偏差(mm)长度AB CD2宽度 AC BD EF2对角线之差 AD-BC34.3 罐壁板的预制4.3.1 预制前应按设计要求和实际钢板尺寸规格绘制排版图，相邻两层壁板的纵向接头应互相错开，错开的最小间距应大于下层壁板长度的1/3，且不得小于500mm。4.3.2 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与壁板纵向焊缝之间的距离200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于200mm。4.3.3 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。4.3.4 壁板下料尺寸允许偏差有如下要求：项 目宽度长度对角线直线度宽度方向长度方向允许偏差（mm）21.5212壁板卷制后，应立直在
8、平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查不得大于4mm。4.4 罐顶板预制4.4.1 排版及预制4.4.1.1 顶板在预制前应按设计及规范要求和实际钢板规格绘制排版图。4.4.1.2 进行加强筋成型加工，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。4.4.1.3 单块板拼接采用对接焊缝，在平台上拼装成型，顶板任意相邻焊缝的间距不得小于200mm。然后将其放置胎具上用卡具固定，再按先径向后环向的顺序安装筋板，焊接时须采用防变形措施。4.4.1.4 顶板成型后，逐一编号，再按弧形垫牢堆放，运输和成型堆放时应防止变形。4.4.2 质量要求4.4.2.1 加
9、强筋搭接时，其搭接长度不得小于宽度的2倍。4.4.2.2 用弧形样板检查瓜皮板，其间隙不得大于10mm。4.5 包边角钢4.5.1 包边角钢用滚圆机滚圆后,在平台上矫形、找圆，成型后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。4.5.2 角钢对接时开V型坡口斜接。5 罐体组装5.1 基础验收5.1.1 基础表面尺寸要求见下表：复验内容允许偏差（mm）测量工具中心坐标20经纬仪、卷尺中心标高不应大于20水准仪沿圆周方向每10m内任意两点不应大于10，整个圆周上任意两点不应大于20水准仪基础表面凹凸度不超过25水准仪基础坡度一般地基为15/1000，
10、对软弱地基一般不应大于35/1000，沉降基本稳定后，坡度应小于6/1000水准仪、盘尺、直尺5.1.2 以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青沙层的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm，其检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数，见下表和下图。圆心直径（m）测量点数12312351015816245.2 罐底板安装5.2.1 根据罐安装的顺序，底板安装前，应对其下表面进行防腐（搭接范围内空出50mm不刷）。5.2.2 底板铺设前，应在验收合格的基础上，表面画出纵横十字中心线，当土建标注的中心线偏差较大时（但在允许范围之内）
11、，此时则应调整到最小。5.2.3 底板铺设应根据排版图，由罐底中心向四周顺序进行。首先铺设位于中心位置的一块，其位置要准确，不应有纵横轴线旋转误差，中心轴线的水平误差一般不应大于2mm，中心底板铺好后，将基础上表面上的十字中心线，反至底板表面，找出中心，并作出明显标志。5.2.4 底板采用定位焊及工卡具固定，定位焊时，焊接材料应与正式焊接相同，引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊的长度不宜小于50mm。5.2.5 对弓形边缘板的底板，中幅板应搭在弓形边缘板的上面。铺板时，应保证设计要求的搭接宽度60mm，其允许偏差为5mm，搭接处两板之间的最大间隙不应大于1mm，在三层底板重叠处，上层底
12、板切角宽度应为搭接长度2倍，其宽度应为搭接长度的2/3倍，在铺板过程中，在铺板过程中，先将板端短缝点焊。5.2.6 中幅板与边板之间的“龟甲缝”待底层壁板安装之后再焊。5.3 罐顶板胎具制作与安装5.3.1.1 所有储罐垫板一律采用槽钢12,与底板相连的垫板一律用=10mm(100*100)。立柱根数，位于同一圆周内的立柱间距以5m为宜。5.3.2 罐顶板由中心顶板和多块半瓜片板组成，焊缝为上、下对接及左、右搭接焊缝，内部有加强筋板及连接板连成一整体。5.4 罐壁板安装5.4.1 壁板安装前应在底板上画出壁板的安装位置线。5.4.2 底板画线之后，沿画线圆周每500-700mm设一垫块，垫块采
13、用槽钢10，长130mm左右，垫块与底板点焊，在其上表面画出壁板安装线，在画线内侧点焊挡板。5.4.3 口间隙应符合设计要求。待该层壁板全部吊装组对完成以后，在内侧沿焊缝自上而下，每500mm左右点焊防变形卡具板，点焊要牢固。5.4.4 壁板纵缝先焊外侧，内侧清根后施焊。5.4.5 除活口以外的其他纵缝全部焊完后，应拉尺测量壁板周长。周长的实际尺寸应该是理论尺寸加最后活口焊接收缩量加包边角钢焊接收缩量和下部环缝焊接收缩量。5.4.6 用盘尺检查时，由两组人员分别进行，使用同一尺子和弹簧秤，弹簧秤拉力一致，比较两次盘尺尺寸，确定无误后再将活口余量割除，将该缝焊好。5.4.7 顶层壁板安装完毕后，
14、应立即进行“三度”（上口水平度，垂直度，椭圆度）的找正，并用支撑将其固定，然后安装包边角钢和顶板。5.4.8 顶层壁板和顶板安装之后，即可安装第二层壁板，方法同顶层壁板，对口间隙和错边量见表5-1，纵缝的外侧焊缝的焊接同顶层壁板，并留出两道活口不焊，在第二层壁板吊装就位、立缝焊接的同时，在罐内组对和安装胀圈。5.4.9 按要求调整顶升设备，然后顶升。顶升时，使顶层壁板高出下层壁板3-10mm，在下层壁板内外侧，错开点焊限位挡板，使上下层壁板对接。为了保证对口间隙均匀一致，在环缝之间加垫板，垫板应与设计要求的对口间隙相同。当上下壁板不等厚时，应保证内侧平齐。5.4.10 环缝组对时，应在内侧每2
15、000mm左右点焊防变形板，以防止环缝的焊接变形。纵缝内侧自上而下，每500mm左右点焊防变形板。5.4.11 第二层板安装之后，将胀圈落下与底部连接，方法与顶层壁板相同。5.4.12 纵缝和环缝焊完后，应按设计要求对壁板的几何尺寸和焊缝质量进行检验。5.4.13 其余各层壁板的安装，检验合格后，按照上述方法和步骤安装第三层，第四层壁板，直至最后一层壁板安装结束。5.4.14 最后一层壁板的纵缝及上部环缝焊接后，将胀圈落下与底部连接。开启顶升机，使罐升高180-200mm，拆除垫块，在底层壁板安装线内外设档板，使壁板就位。底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。5
16、.5 附件安装5.5.1 包边角钢和护栏的安装5.5.1.1 顶层壁板安装后即可安装包边角钢,包边角钢自身对接的接头应焊牢,内侧先焊,外侧后焊。5.5.1.2 包边角钢与顶层壁板的安装时内壁上任意一点的水平半径允许偏差应符合下表的规定:储罐直径(R)半径允许偏差(mm)测量数量12.5D4519每块壁板应测两处5.5.1.3 壁板上口的水平偏差不应大于3mm,每块壁板应测两处.壁板铅垂度允许偏差不应大于3 ,其它各圈壁板千垂度允许误差不应大于该圈壁板高度的0.3%.5.5.1.4 周长偏差不应大于组装周长的0.2/1000,每圈壁板应测两处.5.5.1.5 罐顶及第一圈壁板上的相应附件及消防设
17、施应在罐顶组装完成后立即安装,以减少高空工作量。盘梯支架随行罐体提升。5.5.2 罐体零件的安装 罐体安装完之后,即可安装罐体零配件,零配件的安装应依照下列步骤进行,在底层壁板上,确定十字中心线的位置(纵垂线),以次为基准,根据管方位图提供管口,经计算确定各开孔位置(开孔中心点)画出中心线,经核对确认无误后,再画线、开孔、安装补强板、接管和各零配件。开始时先将安装件点焊。找正位置后再焊接。接管或配件中心轴线应与罐体轴线平行和垂直，偏斜不应大于2mm，法兰面应水平或垂直，倾斜不应大于法兰外经的1/100，且不大于300mm。7. 焊接及焊缝检验7.1 焊接准备7.1.1 焊接工艺评定7.1.1.
18、1 油罐施焊前,应按JB4708-92钢制压力容器焊接工艺评定做对接接头,T形角焊缝和管板的焊接工艺评定.按合格的焊接工艺评定编制现场焊接工艺指导书,施焊的焊工必须遵照该指导书给定的焊接参数进行焊接,不得随意更改.7.1.1.2焊接工艺参数的选择:罐体焊接,根据施焊位置、板厚、坡口形式及焊接材料等选择相应的焊接工艺参数，对电流、电压和焊接速度加以控制，从而获得良好的焊接质量。关于焊接工艺参数详见焊接工艺说明书。7.1.2 焊工资格 储罐焊接的焊工必须持有与储罐的接头形式、焊接方法、焊接位置及材质相同的有效期内的焊工合格证方可上岗施焊。7.1.3 焊接前检查、清理： 焊前应检查组装质量，确保几何
19、尺寸无误清除坡面（焊接面）及坡口两侧20mm范围内的泥沙、铁锈、油污、水份、潮湿处应充分干燥；定位焊缝确认无缺陷后方可焊接。7.1.4 焊接材料7.1.4.1焊条质量证明书或合格证要齐全,合格证明书内容要包括熔敷金属的化学成分和机械性能.7.1.4.2 E4303焊条在保温时应遵照焊材各项有关规定进行.在使用前必须按下表中进行烘干、恒温。焊条型号烘干温度（）烘干时间（h）恒温温度（）允许使用时间（h）重复烘干（次）E43031501100837.1.4.3 E4303焊条现场使用时,应装在性能良好的保温筒内,超过允许使用时间的焊条必须重新烘干后再使用.7.1.4.4现场焊接材料管理、烘干、发放
20、设专人负责，并做好记录。7.1.5 焊接气象环境要求 在下列任何一种焊接环境下,如不采取有效的措施,不得进行焊接.7.1.5.1雨天或雪天;7.1.5.2手工焊时,风速超过8m/s;7.1.5.3焊接环境气温:低于-20.7.1.5.4大气相对湿度超过90%.7.1.6焊接施工7.1.6.1 定位焊及工卡具的焊接,应有符合“焊工资格”的焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内焊道上。每段定位焊缝长度不宜小于50mm，焊厚应小于6mm。7.1.6.2 焊接中应保证焊道始端的质量，始端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开30-50m。7.1.6.3 双面焊的对接接头在背面焊接前应
21、清根。采用碳弧气刨时，清根后修整刨槽，磨除渗碳、淬硬层，使坡口底部呈U型。7.2 罐底焊接7.2.1 底板的角焊缝必须用3.2焊条采取连续满角焊，角焊缝至少焊两遍。7.2.2 罐底焊接顺序：按焊接顺序要求焊哪条焊缝先点焊哪条焊缝。未焊接的焊缝不要定位焊。 边缘板靠外缘300mm部位的对接焊缝中幅板搭接焊缝边缘板与第一圈壁板角焊缝剩余的边缘板对接焊缝边缘板与中幅板之间的搭接焊缝7.2.3 边缘板对接焊缝的焊接。边缘板共12块，对接焊缝外加有垫板，垫板应在12块板背面先点焊好，组对间隙按照边缘板组对间隙示意图组装，定位焊，顺序为隔一条焊缝焊接一条焊缝，即6个焊工进行焊接。开始只焊边缘板外端300m
22、m长焊缝，剩余焊缝暂不焊，12条300mm焊缝焊完后，表面全部打磨与母材平齐，进行100%射线探伤，不合格处进行返修。未焊接的焊缝用卡具固定，允许焊接时确认几何尺寸无误后再进行焊接。等到底层壁板与边缘板之间的角焊缝全部焊完后，再焊剩余的边缘板对接焊缝及与中幅板搭接的焊缝。7.2.4 中幅板搭接焊缝的焊接：见图3-3。焊接顺序为：先焊A焊缝B焊缝C焊缝最后焊D焊缝 A类焊缝的第一层分两段退焊，第二层采用连续焊。 B类焊缝相邻两条焊缝不能同时焊接，每条焊缝从中心分别向两端采用分段退焊法分层焊接，第一层分段长度约为1.5m,第二层分段长度为2m,令此类推即可。C类焊缝的相邻两条焊缝不能同时焊接，要隔
23、一条焊一条，且每条焊缝分2-3层施焊，每层采用分段退焊。D类焊缝是最后焊接，即底板其他焊缝，最底圈壁板与边缘板角焊缝都焊完后再焊此焊缝。其中要保持所有的T型焊缝距接头600m先不焊，放在D类焊缝之前焊接。7.2.5 当底板焊接之后,应接尺测量底板半径,测量尺寸按下式确定:R测=R1+i2 +式中:R底板设计半径; I设计坡度(); 底板与壁板之间的焊接收缩量和边缘板与中幅板之间的焊缝收缩量,按纵向收缩为0.65mm/m。7.2.6 焊接应从底板中心开始，先焊短缝，短缝焊完后，再隔条点焊长缝，然后再焊接。焊接顺序如图所示。7.2.7 无论是焊接短缝还是长缝，均采用分段退焊的方法，焊工均匀分布，同
24、时施焊。所有焊条应符合设计要求，焊条规格采用3.2，焊接电流不宜过大，以保证母材的充分熔合为宜。7.2.8 底板尺寸的测量，画线和余量切割。7.3.2 顶板与包边角钢的焊接，外侧用连续焊，内侧不焊接，焊接时焊工要对称均匀分布，并沿同一方向分层，分段退焊。7.3.3 筋板的焊接两侧的角焊缝，为断续焊，即隔100mm焊100mm，焊角高度为6mm；顶板焊接顺序（见图3-4）。7.3.4 拱顶内筋板不得与包边角钢或罐壁焊接。7.4 罐壁板焊接7.4.1 罐壁的纵、环焊缝应采用对接，且全焊透、全熔化，环缝上下圈板的内面应对齐。7.4.2 壁板焊接顺序：先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，纵缝应自下向上施焊，下
25、端留100mm不焊，待与下带板组对后焊接。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；环焊缝焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向，统一的焊接规范进行分层、分段退焊。7.4.3 罐壁的纵向，环向焊缝外侧焊完后，内侧焊缝清根后再进行焊接，焊完后内侧焊缝打磨与罐壁平齐，焊接顺序（见图3-5）。罐壁顶部的包边角钢与罐壁为搭接形式，内、外角焊缝均为连续焊，角钢之间的对接焊缝要焊满与罐顶连接处的焊缝焊完要打磨平，内、外搭接焊缝，焊工均布，沿同一方向分层、分段退焊。7.4.4 边缘板与中幅板的焊接底板与壁板之间的角焊缝焊完后，焊工沿焊缝均匀分布，采用分段跳焊的方法施焊。7.4.5 修补在运输和施工过
26、程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下列规定。7.4.5.1 深度超过0.5mm的划伤，电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度。7.4.5.2 打磨深度或缺陷深度超过0.4mm时，应进行补焊，并打磨平滑。7.4.5.3 焊接修补前，应探测焊缝内部超标缺陷的埋置深度，确定的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。7.4.5.4 返修的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并达到合格标准。7.4.5.5 焊接的修补必须按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。7.4.5.6 同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须
27、经施工单位技术总负责人批准。7.5 焊缝检验7.5.1 储罐的焊接技术要求和焊接质量检验，按施工图纸中的有关规定进行，焊缝的表面质量应符合GBJ128-90的要求（见表3-2）。焊缝外观质量要求一览表 表3-2 缺陷种类质量要求表面裂纹、气孔、夹渣、弧坑、飞溅物不允许咬边深度0.5mm,咬边的连续长度不得大于100mm,焊缝两边咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。焊缝宽度此坡口宽度两侧各增加12mm焊后焊缝的角变形（为板厚）12mm，角变形10mm焊后罐壁局部凹凸变形凹凸变形13mm对接焊缝余高罐壁焊缝 罐底焊缝 纵向 环向12 2 2.5 2角焊缝按图纸要求7.5.2 储罐焊缝无损探伤的人
28、员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的并在有效期内的资格证书，方可上岗工作。7.5.3 射线探伤按GB3323-87钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级规定进行，合格标准为级。7.5.4 渗透探伤标准按有关的常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准的规定进行。7.5.6 罐底焊缝探伤及试验7.5.6.1底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝根部焊道焊完后，应沿三个方向各200mm范围内进行渗透探伤，全部焊完后，还应渗透探伤。7.5.7 罐壁焊缝探伤8 罐体试验8.1 底板的真空试漏试漏前，应清除罐内杂物和焊缝上的药皮及铁锈，采用真空法对全部底板焊缝进行试漏，真空度不应低于53Kpa。对靠近壁板的内
29、角焊缝（此处无法真空试漏），则用渗透探伤的方法进行试验。8.2 罐体充水试验，浮盘升降试验、基础沉降观测。罐体充水试验前，所有附件及其它与罐底焊接的构件，应全部完工，所有与严密性有关的焊缝，均不得涂刷油漆，然后将上部各开孔暂时封闭，将罐顶透光孔打开，向罐内充水，试验用水应采用淡水，水温不应低于5摄氏度。充水至最高操作液位后，稳压48小时。8.3 在充水过程中和稳压时间内，应做到下列工作。8.3.1 检查和记录罐体沉降量，如沉降量超过设计规定和罐体出现倾斜时，则应停止充水，待基础施工单位自理后，再继续充水。8.3.2 检查纵缝和环缝有无渗漏，如有渗漏则应把水位降至渗漏以下300mm处，对渗漏处修
30、补，对内浮顶罐，则应使密封装置处于补焊热影响区以外，以防烧坏密封装置。8.4 检查浮盘升降情况和密封性能内浮盘安装由分包商进行,我方协助分包商进行浮盘充水升降试验。8.5 罐壁罐顶的严密性试验、强度试验和稳定性试验。8.5.1 罐顶的严密性和强度试验 在向罐内充水时，当水位高于1m后，将罐顶透光孔、罐壁消防泡沫口通气口封闭，此时罐内与罐外空气隔绝，随后向罐内继续充水，通过罐顶设置的临时压力表观察压力读数，当读数达到0.3Kpa时，对罐顶焊缝涂刷肥皂水，检查有无气泡，当有气泡出现时，应泄压后则予以补焊。补焊后再涂肥皂水检查，同时检查罐顶有无异常变形。8.5.2 罐顶稳压试验，负压试验罐顶的稳压性
31、试验，在充水试验（合格）后进行，当充水达到最高操作液位后，将所有开口封闭，然后放水，放水要缓慢进行，此时罐内产生负压，严密监视负压读数，当负压读数达到200mm水柱时，即停止放水，随即向罐内充水，使罐内恢复常压，此时检查罐顶有无残余变形和其他破坏现象。8.6 注意事项：8.6.1 罐顶的稳压性试验应由责任心强、经验丰富的人员操作，操作应一丝不苟，严肃认真，该项试验的操作人员不应少于4人（罐顶和下部各2人）。8.6.2 遇有恶劣天气时（如大风、大雨）应停止该项试验。8.6.3 上水、放水阀门应灵活，关闭严密。8.6.4 进行该项试验遇有较大噪音干扰时，须对操作人员配备对讲机。8.6.5 上下人员
32、应不间断地保持联系，上部人员随时将罐内负压值通知下部，并提前向放水人员发出关闭阀门的警告。8.6.6 无论是上部人员还是下部人员，在进行该项目试验时，都要坚守岗位，不得擅自离开岗位。9 酸洗钝化与清洗1 条 设计图样要求酸洗钝化的料仓应在下列工作完成后进行：1、内壁焊缝无打磨要求时,焊缝外观质量检查应合格；2、内壁有脱脂要求时,脱脂质量应符合要求。2、酸洗钝化的方法可根据施工条件选用浸泡法或涂刷法。浸泡法宜使用酸洗钝化液,涂刷法可用酸洗膏也可用酸洗钝化液,酸洗钝化液(膏)的配方参见附录三附表3.1, 硝酸耗量参见附录三附图 3,酸洗膏耗量参见附录三附表 3.2 。3、为防止酸洗钝化不足或过蚀,
33、在操作过程中应注意控制酸洗钝化的温度和时间,采用酸洗钝化液刷洗或浸泡时,时间宜为 15 30min,酸洗膏涂刷后停留时间为 50min 左右。4、 酸洗钝化时应采取防止对碳钢构件腐蚀的措施。5、 经酸洗钝之后的不锈钢表面不得有黑色流痕及铁红锈痕,表面金属光泽应一致。6、 酸洗钝化的残液不得随便倾倒和流淌,现场施工应设有收集残液的专用容器,经中和处理后方可倒在指定的地方。清洗 1、储罐经酸洗钝化后,应立即用氯离子含量小于 25PPM 的清水对设备反复冲洗,用 PH 试纸对内壁进行检验,试纸呈中性时为合格。2、清洗完后的储罐应用干燥、无油压缩空气或其它惰性气体将料仓内表面吹干。10 劳动力计划（见
34、表3-3）劳动力及分工表 表3-3序号工种人数岗位及主要职责1铆工12罐体下料、予制、安装等2电焊15焊接（其中8名为半自动焊焊工）3气焊4下料、切割4起重6吊装、顶升5钳工3压缩机及工机具维修6电工1照明、动力维修等7吊、叉车司机3吊运、围板8管理人员6队长1人；技术员1人；安全员1人；质检员1人材料员1人；焊条烘烤发放员1人。9力工10搬运、顶升、打磨10小计6011 施工机具使用计划（见表3-4）施工机具使用一览表 表4-8序号机具名称规格型号单位数量备注1卷板机20*2000台12剪板机14*2000台13电焊机14千瓦台154半自动火焰切割机台35真空泵旋式2*1台1配真空箱6顶升机
35、25t台487吊车25t、16t台28拖车10t台19倒链1t台210倒链3t台411倒链5t台212空压机Q=9m3/minP=0.8Mpa台2打磨用13风动砂轮125台30打磨用14焊条烘干箱300台115焊条保温筒台2516千斤顶20t个4胀圈17恒温箱台112 施工手段用料(施工手段用料主要用于储罐安装的胀圈,顶板胎具等用料)见表3-5手段用料一览表 表3-5序号名称规格单位数量备注1钢管89*4.5m220制顶胎具219*8m30制顶胎具57*3.5m160空压机32*m102角钢63*6m100制顶胎具50*5m350制顶胎具3槽钢20m260胀圈10m300胀圈、支架4钢板=20
36、mmm215胀圈、吊耳=12mmm25卡具=10mmm24卡具=8mmm24卡具=2mmm26调缝板5镀锌铁皮=0.5mmm215样板6脚手架管t913 质量保证措施13.1 质量标准储罐几何尺寸及外观应符合GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范，见下表：表3-6序号项 目允许偏差（mm）备注1罐底中幅板尺寸边缘板尺寸相邻焊缝间距局部凹凸变形宽度1000长度200070020010沿半径方向2罐壁高度铅垂度局部凹凸变形焊缝角变形壁板板材尺寸纵缝错边量环缝错边量内径水平半径505013108宽度1000，长度20000.1,且1.51.51.5L,且319121225883固定顶
37、局部凹凸变形104浮顶局部凹凸变形1513.2 质量管理13.2.1 组织图纸会审工作，编制详细的施工方案，强化施工过程中的技术交底,明确质量控制点和质量要求。13.2.2 参加施工的焊工必须持证上岗，且合格项目能满足工程的需要。13.2.3 要严格工序控制，上道工序不合格，不得进行下道工序施工，主要质量控制点见下表：表3-7施工阶段预控点施工准备一、 技术准备1.图纸会审2.施工方案编制，绘制排版图3.技术交底二、 焊前准备1.制定焊接工艺2.焊工合格证复查三、 基础验收1.基础交接、复验2.基础整修四、 材料准备1、 1.原材料、半成品、外观、尺寸检查2.材质合格证审查3.施工现场准备4.
38、水、电、路、气5.材料库、工具房6.组装平台7.消防措施8.工装设施9.工机具、卡具、台具等10.测量工具施工过程一、 底板1.排板2.焊接顺序二、 壁板1.弧度 2.错边量，上口水平 3.焊接三、 固定顶1.单片尺寸，弧度 2.焊接四、 浮顶1.组装尺寸凹凸度 2.边缘板铅垂度，与罐底圈板间隙五、 焊缝1、 1.外观 2.探伤试验1、 底板真空试验2、罐顶正、负压试验3、罐壁试验4、基础沉降竣工验收1、 交工资料2、分项、分部质量评定表汇总3、单位工程质量评定12.4.4 施工中，严格按照图纸和有关规范组织施工，需对设计修改或变更时（如结构形式、材料代用等），须经设计同意，并严格履行手续，配
39、备能满足工程质量需要的工、机具和计量检测仪器，且检测手段完善。12.4.5 各种施工记录表格准备齐全，并做好与工程同步的各种检查和试验记录。13 安全保证措施13.1 严格认真贯彻执行国家关于施工生产“安全第一，预防为主”的方针，定期对职工进行安全教育。13.2 所有用电机械必须有可行的接地保护，露天放置的机械要有防雨措施，并有专人经常检查、维护。13.3 施工人员进入罐内作业前办理进容器证，穿绝缘鞋，外侧安排专人监护。13.4 罐内必须采用安全电源进入罐内的电线、电焊把线必须绝缘良好，严防触电。13.5 吊装所有机具性能良好，吊装用索、卡具强度必须足够。13.6 吊装时必须服从统一指挥，内外
40、信号必须统一。13.7 胀圈外胀时，各节点要均匀，胀圈的拆卸要步调一致，统一协调。13.8 吊装时，起重臂工作区域下严禁站人。13.9 脚手架必须派专人搭设，确保足够的牢固性和稳定性。13.10 在罐区施工必须办理动火证和进车证。13.11 加强易燃易爆物品的管理，氧气瓶、乙炔瓶间距5米以上，远离火10米以上。13.12 施工现场必须接通消防水，并配备足够的消防器材，严防火灾发生。13.13 施工中各施工人员要相互监护，杜绝不安全事故发生。4.1 钢板与型材4.1.1 储罐用的钢板、型材和附件，应符合设计要求，并应有质量证明书。质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的
41、标准。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料进行复验。复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并应满足图样要求。4.1.2 储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。4.1.3 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合表 4.1.3 钢板厚度允许偏差的规定.钢板厚度允许偏差(mm) 表 4.1.3钢板厚度 允许偏差4 -0.3 4.5 5.5 -0.56 7 -0.68 25 -0.826 30 -0.932 34 -1.036 40 -1.14.1.4 底圈
42、和第二圈罐壁钢板厚度等于或大于 23mm 时，应按现行的压力容器用钢板超声波探伤 ZBJ74003 进行检查，检查结果应达到级标准为合格。对屈服点小于或等于 390MPa 的钢板，应取钢板张数的 20%抽查，当发现有不合格的钢板时，应逐张检查；对屈服点大于 390MPa 的钢板，应逐张检查。4.1.5 钢板应做标记，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物件垫底。4.1.6 型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标记。4.2 焊材4.2.1 焊接材料(焊条、焊丝及焊剂)，应有出厂质量证明书，当无质量证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接
43、材料进行复验，复验合格后方准使用。4.2.2 焊材入库应严格验收，并做好标记。4.2.3 焊材的存放、保管，应符合下列规定:4.2.3.1 焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；4.2.3.2 焊材库房内温度不得低于 5 ，空气相对湿度不应高于 60%，并作记录；4.2.3.3 焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于 300mm ，并严防焊材受潮；4.2.3.4 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。5 预制加工5.1 一般要求5.1.1 储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板，应符合下列规定:5.1.1.1 当构件在曲率半径大于 12.5m 时，弧形样板的弦长不得小于 2m ；曲率半径小于或等于 12.5m 时，弧形样板的弦长不得小于 1.5m ；5.1.1.2 直线样板的长度不得小于 1m ；5.1.1.3 测量焊缝棱角的样板，其弦长不得小于 1m ；5.1.1.4 样板宜用 0.5 0.7mm 厚度铁皮制作，周边应光滑、整齐。为避免样板变形，可用扁铁或木板加固。样板上应注明工程名称、部件及其曲率半径，做好的样板应妥善保管。5.1.2 钢板应平整，在预制前检查钢板的局部平面度，当用直线样板检查时，间隙不应大于 4mm ；当钢板为卷材时应展平、矫
