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1、 涂装车间生产线技术协议一、 项目名称、工程内容1 项目名称2 15万辆轿车总承包项目3 工程内容包含涂装车间工艺设计及工艺平面布置图修改设计，并提供厂房、土建、公用、特构、消防、环保等施工图设计，涂装生产线设备及装备工程的设计、制造、供应、安装、调试及其工程资料、人员培训、试生产和生产陪伴、服务等项目的总承包，该工程为交钥匙工程。4 合同签定后应提供的资料4.1 厂房、土建、公用、特构、消防、环保等施工图设计；4.2 工艺平面布置图、断面图；4.3 设备基础图；4.4 每台设备总图、原理图、流程图、断面图、设备安装图（装配图）、部件图、零件图、易损件图；4.5 每台设备电气控制原理图、电气控
2、制安装接线施工图、电气设备平面图、电气控制详细说明书、电气控制元件样本和详细说明书、电气维护操作及故障排除详细说明书及所有相关软件； 4.6 废漆处理系统、自动灭火系统等原理图、施工图及各系统设备操作维护说明书及配套件样本；4.7 机械化运输系统线路图及通过性分析、动作描述、各单台设备总图、安装施工图及其配套件样本；4.8 机械化系统电气控制原理图、电气控制安装接线施工图 、电气设备平面图、电气控制详细说明书、电气控制元件样本和详细说明书、电气维护操作及故障排除详细说明书及所有相关软件；4.9 设备结构、原理、功能、操作、维护及故障排除详细说明书；4.10 设备明细表（含型号、规格、台数、五气
3、动能消耗量、生产厂家）；4.11 外购件明细表（含生产厂家名称、型号规格等）4.12 进口产品名称、规格、型号、产地、厂家联系方式及详细技术参数、标准等；4.13 材料清单（单台设备）；4.14 标准件清单（单台设备）；4.15 备件清单 、专用工具清单；4.16 提供所有设备调试规程及技术培训资料4.17 工程各项验收标准4.18 总承包项目实施方案4.19 网络计划4.20 质量保证措施4.21 技术服务及人员培训计划5 供货范围涂装车间共包括但不限于以下设备系统，交与乙方承包表1-1涂装车间设备系统系统编号系统名称备注系统01前处理设备系统02阴极电泳设备系统03电泳底漆烘干设备系统04
4、中涂漆烘干设备系统05面漆烘干设备系统06水性漆热闪干设备系统07中涂喷漆室系统08面漆喷漆室系统09打磨室（电泳打磨、中涂打磨、离线钣金、离线打磨、大返修套色）系统10PVC底涂室（遮蔽室、底涂室）系统11密封胶涂胶室系统12点修室系统13喷蜡室系统14验收报交设备、AUDIT系统15电泳制冷装置系统16纯水、超滤、阳极系统系统17RTO废气焚烧系统系统18中涂空调送风机组系统19面漆空调送风机组系统20空调送风机组系统21前处理线摆杆链输送设备系统22电泳底漆双链烘干输送设备系统23中涂烘干双链输送设备系统24面漆烘干双链输送设备系统25其他所有输送系统系统26电泳底漆线电控系统系统27底
5、漆烘干室及强冷室工艺设备电控系统系统28中涂烘干室及强冷室工艺设备电控系统系统29面漆烘干室及强冷室工艺设备电控系统系统30电气集成控制系统系统31厂房、土建、公用动力分配系统、特构、消防、环保设计二、 基本参数1 生产纲领 双班年产量150000辆，37JPH。2 工作制度和年时基数表2-1工作制度和年时基数序号名 称全年工作日(d)采用班制每班工作时间(h)备注I班II班III班工时（h）1涂装车间3002884650设备开动率：93%。3 产品技术参数 表2-2产品技术参数车型参数指标A备注白车身尺寸参数总长 （）4500-参 考 尺 寸总宽 （） 1900 （关门尺寸）- 总高 （）1
6、500-白车身质量（kg）460-参 考 数 据电泳面积（）110-车底PVC喷涂面积（）4.0-喷涂面积（）12-注：车身通过最大长度尺寸4600mm4 使用环境及能源基础参数4.1 使用环境:按天津地区气候条件设计4.2 动力能源4.2.1 电 三相 AC380V50Hz 电压波动范围10%单相 AC220V50Hz 电压波动范围10%4.2.2 压缩空气：供气压力不低于0.6MPa,净化等级3,3,1表2-3压缩空气技术要求公用动力描述设计等级备注压缩空气供给压力油含量固体含量微粒尺寸压力露点0.65Mpa0.01mg/m31.00mg/m30.10m-200.6MPa备注：进入涂装的压
7、缩空气需经过初级过滤、冷干后洁净压缩空气。 4.2.3 工业用水： 供水压力:1.21.4bar4.2.4 RO水 RO1水：PH：6.0-7.0；电导率：50s；压力：0.3MPa RO2水：PH：6.5-7.5；电导率：5s； 压力：0.3MPa4.2.5 热水： 进水压力：0.550.6 MPa 使用压差：0.250.3MPa 进水温度：120（热水锅炉出口） 回水温度：704.2.6 冷冻水： 进水压力：0.450.5 MPa 使用压差：0.25MPa 进水温度：7 回水温度：124.2.7 天然气： 热值8600kcal/m3 压力0.350.75MPa 5 工艺流程（以设计为准）
8、表2-4工艺流程No.工艺流程工艺方法工艺参数备注温度工艺时间min1焊装车间输送至涂装车间滑橇输送2转挂自动叉式移栽3预清洗人工4前处理摆杆输送热水洗洪流50-600.5预脱脂喷淋50-601脱脂喷淋+浸洗+喷淋50-603工业水洗1喷淋R.T0.5工业水洗2喷淋+浸+喷淋R.T通过新鲜RO1水喷淋喷淋R.T2环表调浸+喷淋R.T通过磷化浸+喷淋45-553工业水洗3喷淋R.T0.5工业水洗4喷淋+浸+喷淋R.T通过新鲜RO1水喷淋喷淋R.T2环RO2水洗喷淋+浸+喷淋R.T通过新鲜RO2水喷淋喷淋R.T2环5沥水、检查R.T6阴极电泳新鲜纯水喷湿喷淋R.T阴极电泳浸28130次UF水洗出槽
9、喷淋R.T1环新鲜UF水UF1水清洗喷淋R.T0.5UF2水清洗喷淋+浸+喷淋R.T通过UF3水浸洗喷淋R.T0.5新鲜UF水清洗喷淋R.T2环RO2水洗喷淋R.T0.5RO2水洗喷淋+浸+喷淋R.T通过新鲜RO2水洗喷淋R.T2环转挂滑撬输送沥水1前沥水R.T沥水2后沥水R.T7电泳烘干升温段对流加热18015保温对流保温18020冷却强制冷却R.T8电泳检查钣金人工滑撬输送9离线钣金修整人工10电泳打磨人工11离线电泳打磨人工12UBS遮蔽人工车底涂料喷涂机器人检查补喷人工缷遮蔽人工13涂密封胶人工车身擦净+安装工夹具人工车顶密封人工内部密封人工车门密封人工车身外部密封人工密封检查人工阻尼
10、垫安装人工擦净人工14中涂喷漆手工擦净人工离子风吹净自动手工喷涂人工自动喷涂机器人气封流平15中涂烘干水性漆升温60805对流升温段对流加热14016010对流保温段对流保温14016020冷却强制冷却16胶Audit人工17中涂打磨人工18离线中涂打磨人工19面涂喷漆手工擦净及准备人工自动擦净自动离子风吹净自动手工喷涂区域人工机器人喷涂1机器人机器人喷涂2机器人手工补喷区域人工闪干气封0.5加热区60801.50保温区60803冷却段2清漆手工喷涂区人工机器人喷涂机器人手工补喷区域人工气封流平-20面涂烘干对流升温段对流升温14010对流保温段对流保温14020冷却强制冷却21抛光、精饰、检
11、查人工22终检人工23AUDIT检查人工24点修人工25大返修、套色人工26喷蜡人工27成品送总装6 设计原则6.1 根据产品质量要求，采用阴极电泳底漆中涂底色漆罩光清漆四涂层工艺，其涂层质量应达到国际标准。6.2 为确保车身质量和车间内环境，整个车间全封闭，采用强制空调送风，保持微正压。6.3 前处理工艺要求采用喷浸结合方式，中温磷化系列设计。6.4 阴极电泳涂装按双组份阴极电泳漆设计，分二段供电。6.5 前处理电泳线采用摆杆链输送6.6 车底PVC喷涂采用机器人自动喷涂+人工补涂6.7 中涂、底色漆采用水性型涂料，罩光清漆为溶剂型涂料。6.8 中、面涂采用自动静电喷涂机喷涂外表面，含前、后
12、围外表面，人工喷涂车身内表面。6.9 采用的工艺方案具有先进、成熟、可靠、经济及合理。6.10 设备设计及选型要求功能可靠、耐用，具有先进性，性能价格比高。6.11 生产线满足多种车型的柔性生产的要求，生产线上在线车可自动及手动调度，需集中处理的车可方便的调出。6.12 电气控制系统采用集散控制方式，控制柜安装在受控设备附近。7 设计主要内容7.1 车间工艺平面布置图及纵向主要断面图。7.2 厂房及其土建基础设计资料。7.3 车间内公用动力设计资料。7.4 设备（热工非标设备、机械化运输系统、电气设备、空调机组及送排风系统、辅助设备等）流程图、原理图、安装图、总图、断面图、零部件图、基础资料图
13、等施工图纸。7.5 废漆处理系统、制冷调温系统、自动灭火系统等设计。7.6 电气控制系统原理图、设备施工图及软件设计。7.7 工装、工位器具设计（滑橇、吊具带滑橇的备件及可换件挂具、带辊道的滑橇转运手推车等）。8 设计要求8.1 设计原则必须以甲方提供的技术要求为基准，提出更改须征得甲方代表同意并以书面形式确认。8.2 在设计过程中未能达到甲方要求，甲方提出调整或更改，乙方应按甲方要求执行，更改通知单须有甲乙双方技术代表签字方为有效，若发生费用均已包含在总承包合同中。8.3 乙方所有设计总图及原理图须经甲方会签方可生效,未经甲方会签的总图及原理图不许用作施工图纸。三、 技术要求总则1 涂装生产
14、线具备三种车型柔性生产能力，满负荷生产设备开动率要求在93%以上，油漆车身一次交检合格率在85%以上。2 厂房、土建、公用、涂装线要符合有关建筑、工厂建设、涂装行业、安全、防火、环保、卫生法律法规要求。3 设备制造用金属材料中，镀锌板（小晶花）采用上海宝钢产品，其它钢材采用国家定点大、中型企业优质产品。不锈钢全部采用316L、316或304不锈钢。4 设备制造用非金属材料中，喷漆室、喷蜡间、车底PVC喷涂室采用钢化玻璃（喷漆室自动段为夹胶玻璃），所有密封用橡胶条等不含硅酮、耐有机溶剂。空气过滤材料不得掉毛起尘、落尘。其它非金属材料中均不得含硅酮。5 乙方必须对自己所购外购设备、外购件中的材质和
15、制造质量负责。所有外购设备、外购件中必须有内容齐全的设备铭牌，设备使用维护说明书，产品质量合格证、随机备件明细表、培训资料等，这些技术资料在标的设备验收时完整转交甲方，否则不具备验收条件。6 乙方必须保证所购材料、设备、元器件的质量（包括制造质量、配套件质量和保管质量等），甲方有权进行抽查或全检，发现质量问题甲方有权拒绝使用，由此造成的损失由乙方负责。7 设计完毕乙方向甲方提供施工图纸两套，中文设备说明书两套，施工完毕乙方再向甲方提供竣工图纸三套，设备使用保养维护说明书、调试记录、电气控制软件及程序图及其它资料、备件易损件清单、培训资料等各三套。8 由乙方设计、制造、供应、安装、调试等不能满足
16、甲方要求而给甲方造成的损失，全部由乙方负责。乙方在设计、制造、安装、调试过程中发现与甲方要求不符或确实达不到甲方要求的及其它存在的技术问题，乙方应以书面形式通知甲方，及时与甲方协商，甲方应尽快予以答复。9 在设备制造安装调试过程中甲方提出更改，甲方将以书面形式通知乙方，发生的增减费用按合同执行，乙方应及时按甲方要求执行。甲乙双方必须将工程更改核定单妥善保管，以便核查。10 乙方对自行开发的软件提供5年免费升级服务，对于外购软件按照软件供应商确定的合同约定为准。11 乙方在交钥匙后，质量保证期内，在运行过程中出现难以调整修复的质量问题，乙方应以不影响甲方生产的原则，及时地免费给予更换零件、部件元
17、件或设备。12 乙方针对标的内容做出详细切实可行的设计、制造、供应、安装、调试网络计划，经甲方认可后，在双方签定合同前报甲方备案并作为总承包合同的附件，由乙方原因造成工期延误按合同中有关条款执行。13 整个项目由乙方总承包，交钥匙工程，由乙方统一对工程进行管理指挥，对工程质量进行监督及控制，但对施工单位和配套设备生产厂家选定，由甲、乙双方考查承制实力后，共同商定侯选厂家，乙方确定厂家。在设备安装调试过程中，乙方应绝对按甲方要求指挥相关施工单位安装调试及问题处理，要求相互协调配合好，不得扯皮。14 乙方涂装非标设备均按模段化设计、制作并考虑运输及安装的可靠、安全性，确保最终安装使用。15 乙方有
18、义务协助甲方对甲购设备的设计、施工配合。16 乙方应绝对保证甲方设备安装现场的环境卫生，不得在施工现场进行大面积打磨、除锈工作；生产、生活垃圾必须及时清理干净；材料设备堆放整齐。为保证整个现场和设备内部安装过程中的清洁，乙方应采取切实可行的措施，如利用工业吸尘器、擦布等及时清除灰尘，各个施工单位必须设兼职及专职清扫人员，保证施工现场清洁。现场及设备内部不清洁或施工人员不文明施工，在现场或设备内部便溺，甲方有权责令停止施工或取消施工资格，由此造成的进度影响，由乙方负责。17 乙方在甲方安装现场施工时，必须严格遵守甲方制定的安全、防火规定和其它规章制度，如因乙方不遵守规章制度造成的各种损失由乙方负
19、责。18 乙方在整个项目施工期间，直到总承包工程交钥匙之前，所有设备、材料、工具、零件、制成品等均由乙方看管、保护，损坏及丢失甲方一概不负责任。19 涂装设备制造、安装、调试、验收按技术协议、设计图纸及技术要求、相关的规范和标准、技术问题联系单、核定单中的要求进行。20 厂房、设备涂漆要求详见涂装设备及钢结构涂装技术规范，厂房、设备底漆、面漆涂漆由乙方统一负责刷或喷涂，由甲方指定漆种和颜色。21 在调试过程中，乙方必须对出现的问题及时解决，不得延误调试期限。22 乙方必须认真配合甲方工艺调试，并积极主动协助解决有关设备问题。23 设备预制均在乙方工厂进行，在车间内只能做安装工作。24 施工用电
20、由乙方自备计量表和空开电箱，电费自理。25 设备所有内外表面的壁板不允许划、碰伤，不允许有水印。26 凡属要求密封的设备，必须保证不漏、不渗及不透风等，否则返工或重做。27 凡属影响设备强度、刚性的制件，必须保证强度，无变形，无倾斜、低噪声、无共振（壁板、风管及风道、空调机均流板、调节风量隔板等），按国家标准执行。28 凡影响产品质量的工艺设备、工艺参数要与相关的设备联锁，自动及手动调整和控制，并自动显示（具体位置见相关设备描述的要求）。29 设备在乙方分承包方工厂预制调试期间，乙方派人员负责全过程质量监督，甲方有权随时到乙方工厂进行质量抽检，乙方核查确认为合格的制件，方可运往现场。四、 非标
21、设备详细技术要求1 系统01 前处理设备1.1 高压清洗系统（描述）1.1.1 车身进入预处理线进行手工高压预清洗。先用高压清洗机喷洗去除车身污物等。预清洗在围房内进行。1.1.2 长度和宽度：12m5m1.2 室体通道1.2.1 预清洗室体用2mm不锈钢板封闭，密封无泄漏，内壁要光滑,外壁做二次翻边，一次翻边壁板间内部满焊，二次翻边点焊，每隔300mm用螺栓紧固。封闭室体设出入门和玻璃窗，围房带斜顶。平台自撑结构低碳钢制，镀锌格栅板。倾斜的2mm不锈钢板接水盘安装在格栅地板下，引导任何处理过的液体流到排水道。水管将废水排到预处理排水沟。1.2.2 室体支撑框架采用不锈钢材料,整个围房是带斜顶
22、的。所有组成部分必须耐腐蚀，无剥落。1.2.3 门要密封，带锁紧手柄，可自动闭合，可从外面和里面闭锁。1.2.4 整个室体要铺镀锌格栅板，格栅板应防止移滑。1.2.5 空气交换每小时交换10次。送排风属于供货范围。1.2.6 照明设备安装在室体壁外部，灯具应便于维修和更换，光照750Lux，门外设检修照明插座。1.2.7 必要部位安装梯子及护栏。1.3 高压清洗设备1.3.1 采用手工高压清洗.设置1台高压清洗机，2把水枪, 可调节操作压力30220bar，流量15.5l/min;供电柜，控制柜和3/4供水管路和清洗水箱属于供货范围。高压硬管也属于供货范围。清洗水箱容积 1.0吨，加盖，底部设
23、排污阀，排污管通到地沟，不锈钢材制作。高，低液位用浮球控制。工厂热水加热，温度控制范围为3550。（清洁剂桶采用55加伦桶，由加料泵向桶内加料。需要有定量添加（根据水量）控制的功能此处甲方采购）。要求热水有循环回路。1.3.2 沿室体内部纵向设防喷溅保护挂帘，透明材质，3mm厚度，可沿轨道滑动。1.4 前处理线1.4.1 前处理系统工序应设计成能促进产品的化学清洁确保磷化膜致密、均匀、无缺陷。通过清洗步骤去除油、混合物和其它污物，以获得良好的磷化膜基础，和防腐蚀性能。1.4.2 前处理系统设计应尽量节约制造场所空间，有足够的设备维修走道。1.4.3 系统应设计彻底保护产品不被污染，以免降低产品
24、质量。1.4.4 全浸式前处理包括下列段：序号工序名称处理方式温度()时间(min)备注1焊装车间输送至涂装车间2转挂自动3预清洗人工4前处理热水洗洪流50-600.5预脱脂喷淋50-601脱脂喷淋+浸洗+喷淋50-603工业水洗1喷淋R.T0.5工业水洗2喷淋+浸+喷淋R.T通过出槽新鲜工业水喷淋表调浸+喷淋R.T通过磷化浸+喷淋45-553工业水洗3喷淋R.T0.5工业水洗4喷淋+浸+喷淋R.T通过出槽喷淋用水洗5水RO2水洗5 喷淋R.T0.5RO2水洗6喷淋+浸+喷淋R.T通过出槽新鲜RO2水喷淋5沥水、检查1.4.5 表调配料用RO1水，磷化配料用RO2水。 1.4.6 前处理系统内
25、任何工艺槽溶液不能和含紫铜、青铜、铝或黄铜成分接触，也不能有任何设备和工作场所含硅酮密封剂或润滑剂。所有部分包括阀门和泵等，必须有书面鉴定保证不含硅酮。1.4.7 所有设备、管道和阀门的密封垫用EPDM或Teflon密封。1.4.8 通道门，窗，槽体通道门，运输通道门等的密封，用EPDM1.4.9 脱脂、磷化浸入槽的液面到槽边的距离为250mm，水平运行时车身顶部到液面距离为300mm。其它浸槽液面到槽边的距离为250mm，水平运行时车身顶部到液面距离为100mm。1.4.10 所有槽体要求不变形、不渗、不漏；槽体内所有弯角处采用圆弧形结构，表面光滑，无沉淀死角；槽底向泵吸口端倾斜；最低点设有
26、排净口，配有排水管及阀门，排到相应的积水坑中。1.4.11 在浸槽侧面有溢流槽，有废水管道接头；排放口有滤网。槽底倾斜，以保证槽底沉积物不沉积。加注水口位置远离溢流口。1.4.12 浸槽底部的循环系统应产生足够的涡流，达到一种均匀的温度分布。同时可以避免颗粒物在槽底长时间地沉积而导致沉淀。1.4.13 所有槽上焊双缝。不锈钢材料，用型钢加固。1.4.14 每个槽子装有一个手动阀用于自来水或反渗透水补加1.4.15 每个槽子配有溢流及沥水连接段1.4.16 在两级水洗处第二级漂洗溢流出的槽液将回流到上一级1.4.17 所有工艺槽都配有跟其介质相匹配的通往地沟的残液排空管道。1.4.18 所有低碳
27、钢要涂防腐底层和面漆1.4.19 安装三处水管和软管卷，用于清洗槽体。1.4.20 沿前处理线安装带洗眼装置的不锈钢紧急淋洗器，有管道排到废水坑。按脱脂一处、磷化一处设置。 1.4.21 通道内部，每个槽子边上做快速加水口。1.4.22 所有去离子水管道用304不锈钢。1.4.23 自来水管、压缩空气管路、冷冻水管、热水管内外镀锌。有必要处须保温，外板为镀锌板，外板和车间内平均环境温度温差小于15。1.4.24 围绕涂装线有带格栅板的地沟，设备内基础标高为-0.050m。1.4.25 槽排污及溢流管端要直接通到沟下以避免溅出，排污管出口加45度斜口。1.4.26 槽排污口及用于转移的泵吸口置于
28、低于槽底的集水坑1.4.27 污水输送泵可根据液位设定自动将污水打入污水管道。1.4.28 手动蝶阀为小于DN150采用手柄式，大于等于DN150采用涡轮式。球阀为Teflon双密封，内部不锈钢；止回阀过流处为不锈钢。所有非自动的碟阀必须有包含一个10个位置的可关闭的水平锁紧手柄。1.4.29 所有泵，换热器，冲洗线，化学加料线贮槽，过滤器，滤网和其他设备必须安装隔离阀。1.4.30 所有自动阀的执行机构为气动或电动型，带开闭限位开关。1.4.31 阀门安装位置符合设备运行的需要，维护及操作方便；有自控阀门的均设旁通手动阀门。 1.4.32 所有槽配有双重过滤网（一个在另一个后）以保护泵吸口
29、1.4.33 在线上缺少设备的情况下，所有管道要装自支撑托架1.4.34 所有输送液体的不锈钢部件制作要平滑1.4.35 压力开关要可以外部调节和设定，压力开关输出信号为触点输出。1.4.36 所有限位开关装氖指示灯1.4.37 在脱脂、表调、磷化槽工序主管安装取样阀（在室体外），以利于操作者提取槽液样品分析。1.4.38 喷淋槽入口做一个梯子入槽1.4.39 喷淋段设置格栅板，使可以安全进入1.4.40 所有的槽子都有跟其作业方式相匹配的所有所需要的接头，在磷化区域须考虑酸洗冲洗的阀门。1.4.41 电导率的检查： 对磷化后循环的去离子水进行电导率的测定。测定数值传到PLC和中控室。1.4.
30、42 快开式袋式过滤器：袋式不锈钢过滤器，带金属丝箍篮和过滤袋压力侧包括阀门，进出口设带阀门的不锈钢压力表，阀门和旁通管道，过滤器上设快换压缩空气接头，过滤器下设排污阀、接水盘，排污接头由管路接到排水沟。设置更换滤芯时也能运转的旁通配管。2套过滤材料也是供货范围。1.4.43 过滤器的壳体应按额定耐压6 bar 1.4.44 每个袋式过滤器进出口安装隔离阀1.4.45 过滤器管路的布置应便于维护并可以通过调节流量实现过滤器的单独维护。每个过滤器有一个排空阀用于排空。在泵出口供应管路上装有压力表，每个过滤器的两边各一个压力表1.4.46 过滤器不得有内漏，要提供实际使用情况说明。1.4.47 所
31、有机组（泵，过滤器组等），都将安装在不锈钢机组接盘上，并有与地沟相连的管道。1.4.48 设碱废液，磷化废液，电泳废液排放废水管。1.5 前处理通道1.5.1 前处理通道由2mm不锈钢板做壁板，碳钢型钢做骨架制成，密封无泄漏。通道內壁板面应是平整面，每段装玻璃窗。1.5.2 室体侧面每4米左右设一组二管照明灯箱1.5.3 玻璃为6mm钢化玻璃，全部密封无泄漏。在整条通道,圆房顶部焊接密封,斜顶,考虑接油盘安装和排水。1.5.4 室体外部钢平台涂环氧漆。1.5.5 不锈钢门。每一段通道任何一边的密封门有门槛排水沟。推杆式门锁。在过渡区域通道内保养维修通道装有密封门。1.5.6 所有管路都要布置的
32、使之得以完全排净，在管路系统的最低处设排净阀。1.5.7 管路的壁厚选择满足管内介质压力及安全要求。1.5.8 所有接水盘用不锈钢焊接，排水管通到集水沟。1.5.9 浸槽内一侧两端均有维修楼梯，采用角钢形式，保证内部至过渡区域的通道畅通。1.5.10 通道顶部做加强处理。喷淋槽及浸槽的连接应用焊接无泄漏。1.5.11 过渡段通道内部仿形门处用不锈钢板封闭。1.5.12 加热区域通道需隔热保温，加强板为镀锌波纹板，隔热层最小厚度50mm，外板和车间内平均环境温度温差小于15。1.5.13 防止车身干燥装置：脱脂段后沿前处理通道安装防止车身干燥的喷湿装置，同时和运输系统连锁。1.5.14 在各工位
33、工艺设备附近分别设排水沟，排水沟上铺设防腐格栅板（供货范围归土建）。各区排放管路应引至排水沟; 排水沟适当位置设积水坑，并配置立式污水输送泵、压力表、液位计及与污水主干管相连接的管路。1.5.15 污水输送泵可根据液位设定自动将污水打入污水主干管。1.6 前处理设备1.6.1 泵1.6.1.1 泵的规格尽可能相同，尽可能低地保持备件量，每台泵备配一套机封。1.6.2 泵的选择和布置应仔细设计，允许泵或转动元件快速替换。立式泵应有桶形底座，顶部拔出设计。卧式泵应有后拉结构设计。1.6.2.1 带有电机、底座等相关部件。1.6.2.2 所有泵的进、出口设柔性接头及阀门；泵的出口管路设不锈钢耐震压力
34、表。1.6.2.3 泵的运行要靠装在泵出口的压力开关监控，压力降低时有声音报警，以进行必要的调整，与PLC和中控室联锁。在系统运行期间，避免泵过热。1.6.2.4 所有泵设防杂物保护。1.6.2.5 立式泵要求长轴，泵吸口要伸到距溢流槽底不少于1.5倍管径处。1.6.2.6 与磷化液接触的泵用双机封，其余用单机密封。1.6.2.7 泵密封系统全部用不锈钢材质。系统在每台泵上配有流量计、压力表和压力开关，压力开关信号由控制柜监视，泵有过载保护。1.6.2.8 所有外置旋转部件应有移动式防护罩。1.6.2.9 离心泵的密封采用碳化钨/碳化钨硬质端面机械密封。磷化区域离心泵均采用双机械密封，带底板和
35、扩充联轴器，在开启和关闭时用RO2水自动冲洗装置清洗密封面。1.6.2.10 密封泵要求采用2台并联的不锈钢立式泵，一备一用1.6.2.11 所有泵内表面为光洁的原材质。1.6.2.12 卧式泵是放置在制做的基础上的，因而可以原地维修。1.6.2.13 所有泵用适用的网篮或过滤网保护，通过阀和管路系统隔离，以便拆卸修理。所有泵设置压力表和阀门。1.6.2.14 泵须有空转保护。1.6.2.15 所有单级离心泵（包括水冲洗）的过流部件为不锈钢材质。1.6.2.16 所有泵和电机应在工厂对中，在供应商安装之后再对中。1.6.3 量表1.6.3.1 所有槽都装有静压式液位变送器，控制最大/最小液位、
36、高液位、低液位保护功能。信号连接到PLC和中控室。1.6.3.2 所有测量仪器都有现场显示器，所有加热工艺槽配备直径为100mm的不锈钢探头的温度表。1.6.3.3 所有测量表应装于操作者能平视的设备和管道上，以便当站在维修平台或围堰区时易于读表。喷淋计量表应放置于磷化室体外部。1.6.3.4 所有压力表安装在各系统管路上并安装隔离阀1.6.3.5 压力表应内部填满液体如甘油，所带的刻度可以显示系统正常操作压力范围。防腐蚀、耐震动。1.6.3.6 在所有新鲜水喷淋处装有流量计。1.6.3.7 所有流量计都有旁路。1.6.3.8 装在管道中的所有热电偶探头都带套管。1.6.3.9 所有控制仪器在
37、量程中段范围内运行。1.6.4 喷淋系统1.6.4.1 喷淋管道不锈钢，由与最大车身轮廓相匹配的喷淋环组合分配管道、喷淋管道和喷头组成。1.6.4.2 在底部、顶部和两侧中间均有分配管道，各自进口处有阀门，可单独进行调整喷淋压力。1.6.4.3 用快速接头和螺纹口将喷淋管跟分配管连接在一起。1.6.4.4 快换式喷嘴，压力、角度可调，喷嘴出口压力应均匀，配有管接头。1.6.4.5 可调式喷嘴管道上有适当的冲压洞，不允许钻孔或烧洞。1.6.4.6 二个段之间的滴水时间能最大限度降低窜液。1.6.4.7 在须防止车身干燥处要装喷湿（雾）装置1.6.4.8 每个单独的喷淋管都配有不锈钢耐震压力表。1
38、.6.4.9 所有喷淋环沿车身通过方向装在入口和出口侧，并可转动。1.6.4.10 在所有的阶段，喷嘴导向统一交叠覆盖车体所有表面。1.6.5 加热系统1.6.5.1 采用板式热交换器，温度自动控制（带旁通），温度自动显示。1.6.5.2 板式热交换器利用热水加热，板式热交换器的材料需用316不锈钢（对于磷化热交换器要考虑热交换器对清洗介质的耐腐蚀性）。1.6.5.3 热交换器安装在底座或框架上以提供安装排出管道的空间，位于循环系统的适当位置，应易于安装及拆卸。1.6.5.4 从周末或长期停工后的冷槽加热到工艺温度所需的时间最长为四小时。 1.6.5.5 有用于温度调节和中控室的温度传感器及设
39、备温度计等,温度自动调节，超出允许偏差，必须报警，与PLC和中控室联锁。1.6.5.6 在热水和介质进出口各自分别安装温度计和带阀门的压力计。1.6.5.7 所有换热器大小允许通过增加板片提高能力25%，而不需要改变框架大小。1.6.5.8 所有换热器在进出口配备隔离阀。1.6.5.9 所有换热器密封垫脱脂槽液侧须用Viton密封，磷化槽液侧须用Viton 或EPDM，热水侧用Viton 或 EPDM。1.6.5.10 所有加热管道要用隔热材料保护和用镀锌板外覆。1.6.5.11 所有加热槽要用隔热材料保护并外覆可拆卸的镀锌波纹钢板，隔热层厚度100mm。1.6.5.12 整套热水调节单元，截
40、止阀，管道，旁通阀和调节阀，测温元件，水的加热过程能实现自动控制。调节阀须在停电情况下自动断电。1.6.6 送排风系统1.6.6.1 送、排风系统由送风机、排风机、风机平台、送、排风风管、进气空气过滤器等组成。要便于维修、保养、清洁。1.6.6.2 前处理入口设置风幕密封，入口段还要设置排风，防止蒸汽外溢；磷化前设置送风，防止酸雾使车身生锈，磷化后设置排风。1.6.6.3 送风风机直接抽取厂房风经过滤后送入室体内，1.6.6.4 风机均采用离心风机，前处理通道送风机为碳钢，排通风机为不锈钢304，所有风管、风阀等均采用304材质。1.6.6.5 有排水孔；带压差开关；有过载保护；皮带罩封闭。通
41、风风道，带可以调节的通风口；风机底座带防震装置，从风机至地沟有排水管。所有风管、风机、风阀要密封，防止漏水、漏液、漏气现象。1.6.6.6 安装、维修风机采用的提升装置也是供货范围1.6.6.7 通道通风风管用不锈钢制造，空气要斜的进入以防止直接吹到车身上。在加热工序的出风管道上需安装消水器。1.6.6.8 用杠杆操作的风量调节阀来调节风量平衡，杠杆焊在轴上。操作有打开、关闭标志，要能锁紧1.6.7 洪流冲洗1.6.7.1 该区用304不锈钢制造。（包括槽和管道）1.6.7.2 槽和工艺管道包保温材料以减少热损失1.6.7.3 喷淋回路还要安装液体过滤器和旁路。在进入热交换器前需设袋式过滤器。1.6.7.4 槽底是锥形的，除渣采用旋风分离器+纸带过滤
