粮油储备调控中心建设项目油罐制安方案.doc

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1、四川省粮油储备调控中心建设项目油罐制作安装施工方案施工单位（章） 年 月 日目 录一、工程概况51、基本概况52、工艺特点53、设计参数：54、焊接工作量（单台）6二、编制依据6三、焊前准备61、焊接工艺评定及焊工资格62、焊条73、施焊条件7四、焊接工艺措施81、定位焊82、清根83、多层多道焊84、焊接顺序9五、焊缝质量标准13六、油罐制作安装141、实物工程量142、施工程序及停检点163、油罐预制174、油罐安装235、设备机具一览表32七、油罐外形尺寸检查331、几何形状和尺寸332、局部凹凸变形33八、焊缝无损探伤及严密性试验341、焊缝无损探伤的方法和合格标准342、罐底板焊缝检

2、测要求343、罐壁板焊缝检测要求344、角焊缝检测要求355、信号孔检测要求35九、充水试验351、充水试验准备362、充水试验应符合下列规定：36十、质量保证措施37十一、安全措施37十二、质保措施37施工方案报审表工程名称四川省粮油储备调控中心建设项目三标段方案名称油罐制安编制人编制时间报审时间审批部门审批意见签字项目部技术质量安全施工项目部技术负责人项目经理公司技术负责人一、工程概况1、基本概况本项目包括调控中心油罐区7台油罐和管道等其它安装工程及油泵房灌装车间设备安装。具体项目：油罐区油罐及管网安装工程，油罐区照明及防雷接地安装工程，油罐区消防安装工程，油泵房自控安装工程，油泵房空压安

3、装工程，灌装车间调和工段安装工程，灌装车间消防及空压安装工程。2、工艺特点安装方法：本工程采用倒链倒装法施工。主体材料为：Q235B。焊接工艺方法：全部采用手工电弧焊焊接，板厚12mm时采用E4303焊条，板厚12mm时采用E4315焊条。3、设计参数：公称容量 1100m3 油罐类型 拱顶油罐油罐内径 11300mm罐壁高度 11500mm安全容量 1100m3储存介质 植物油使用压力 常压试验压力 正压：2157P负压：1765P允许基本风压300P地震设防烈度 6度4、焊接工作量（单台）1、罐壁板对接焊缝290.37米2、大角缝角焊缝 70.96米3、罐底板（1）中幅板角向搭接焊缝 49

4、.5米（2）弓形边缘板对接焊缝 0米4、罐顶板搭接角焊缝 137.36米5、顶板与肋板角焊缝 0米6、钢固圈角焊缝 70.96米7、劳动保护及附件二、编制依据立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范 GB50341-2003立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范 GB50128-2005钢结构焊接规范 GB50661-2011承压设备焊接工艺评定 JB4708-2005现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-1998钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 JB/T4730.15-2005非合金钢及细晶粒钢焊条 GB/T5117-2012 三、焊前准备1、焊接工艺评定及焊工资格油罐施工前，按照

5、压力容器焊接工艺评定JB4708-2005和立式园筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-2005的要求，我单位已有评定合格的焊接工艺评定。从事油罐施工的焊工，必须具有相应钢材类别、组别和试件分类代号的合格证。2、焊条钢板厚度小于等于12时手工焊采用J422 E4303焊条；钢板厚度大于12时采用E4315焊条。焊条技术条件应符合国家标准非合金钢及细晶粒钢焊条GB5117-2012的规定。焊接材料应设专人负责保管、烘干和发放工作，焊材的烘干和使用严格按规定进行。使用前应按产品说明书或非合金钢及细晶粒钢焊条GB5117-2012第5.1.2.4的规定进行烘干和使用：本工程采用天津市金桥焊接

6、集团有限公司的J422 4303焊条为酸性焊条，可直接使用，若受潮须经150烘焙1小时。3、施焊条件出现下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：(1)雨天或雪天；(2)手工焊时，风速超过8；(3)焊接环境气温低于20；(4)大气相对湿度超过90。四、焊接工艺措施1、定位焊定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧应在坡口内及焊道上，每段定位焊长度为100，间隔300，焊缝高35，丁字缝必须定位焊。2、清根多层焊时层间接头应错开300以上，每层焊道焊完后，应将焊渣清除干净，并用砂轮将焊瘤打磨至与焊层平齐后，方可进行下层焊道的焊接，接头应错开丁

7、字口。清根要求：双面焊的对接接头在背面焊接前采用等离子气刨的方法进行清根。3、多层多道焊多层多道焊对改善焊接性能、提高焊缝金属的质量有着特殊作用，它不仅由于焊接线能量小可以改善焊接接头的性能，而且由于后焊焊道对前一焊道及其热影响区进行再加热，使加热区组织和性能，特别是塑性得到改善。这是因为后层(道)焊缝对前层(道)焊缝具有热处理的作用，相当于对前层(道)焊缝进行了一次正火处理，因而改善了二次组织，发生相变重结晶，形成细小的等轴晶，使塑性和韧性得到改善。对最后一道焊缝，可在其焊缝上再施焊一条退火焊道。3.1横焊：板厚 10mm 以下焊三层， 12mm 以上焊五层，见下图 板厚 10时横焊焊接电流

8、参数表焊接层次焊条牌号及规格焊接电流焊接电压焊接速度（mm/min）1J422 3.2140170A2123V801502、3J422 4.0170220A2224V801503.2纵向焊缝：板厚 12mm 以下焊三层， 12mm 以上焊四层，见下图 板厚 10时纵焊焊接电流参数表焊接层次焊条牌号及规格焊接电流焊接电压焊接速度（mm/min）1J422 3.2130160A2024V40902、3J422 4.0160200A1822V40904、焊接顺序罐底的焊接1）罐底焊接前检查：对照排板图，确认排板方位是否正确；确认底板搭接量是否符合要求；检查坡口尺寸是否符合要求；合格后方可施焊。2）焊

9、前应清除坡口及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水份和油污等有害杂质，并应充分干燥。3）点焊采用与正式焊接相同的焊条和焊接工艺。4）先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应用分段退焊。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。在焊接短焊缝时，宜将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝；焊接长缝时，焊工应均匀对称分布，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板300停止施焊。5）罐底外侧板（相当于大直径油罐的边缘板）的对接焊缝初层焊，宜采用焊工均匀分布、对称施焊方法，首先施焊靠外缘300的部位。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，且底板之间的收缩接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。收

10、缩缝第一层焊接，应采用分段退焊法或跳焊法。6）底板三层钢板重叠部位的搭接接头，应全部采用连续焊，不得在此部位切断电弧或引弧。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。7）罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外（罐内焊工应在前面约500处）沿同一方向进行分段焊接，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。并采用如下焊接接点优化方法。罐顶板的焊接、焊接方法采用手工电弧焊，小电流、小线能量，快速焊接。、顶板之间的焊接全部采用搭接接头，每道角焊缝至少焊两层。外侧焊缝为连续焊，焊角为6mm；内侧焊缝为断续焊，间隔300mm焊100mm。、点焊使用和正式焊接相同规

11、格的焊条和相同的焊接工艺。、焊前应清理搭接处的铁锈、油污等，水分应除去。、罐顶整体组装点焊后，应由多名焊工均布，从中心向外周，先焊环向短焊道，后焊纵向长焊道，隔缝分段倒退焊接。罐顶板与包边角钢的焊接，外角焊缝采用连续焊焊。注意脚高度不得大于顶板厚度的3/4，本工程该处焊脚高度为4mm，内侧不得焊接。f、罐顶成形不应有明显的凹凸，用样板测量，焊接前间隙不大于6，焊接后间隙不大于15。罐壁板焊接a、焊接包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。包边角钢与壁板搭接时，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接续角焊缝。包边角钢自身连接，必须采用全焊透对接接头。b、罐壁的焊接

12、，应先焊纵向接头，后焊环向接头。均采用手工电弧焊，自下向上进行焊接，先焊外侧焊道，待清根后焊内侧焊道。c、壁板环缝焊接1) 各圈壁板，t6mm时采用I形坡口，手工电弧焊双面焊，t=8mm和10mm时采用单V形坡口，手工电弧双面焊。环焊缝如图一所示。 2）焊接时，纵缝应加圆弧板进行支撑加固。3）焊工应均匀分布，打底焊必须采用3.2焊条。d、壁板纵缝焊接 1）壁板纵缝坡口，t6mm时采用I形坡口，手工电弧焊双面焊，t=8mm和10mm时采用单V形坡口，手工电弧双面焊。焊缝图如下： 2）焊前应清除坡口内的油、锈等脏物。 3）点焊在外侧进行，隔300mm焊100mm，且使用和正式焊接相同的焊接工艺。

13、4）焊接前应在环焊缝内侧用卡具进行加固。 5）先焊外侧环缝，再焊内侧环缝。多层焊的层间接头应错开。 6）焊工应均匀分布，并沿同一方向分段焊接。 (四)焊缝的返修及修补1、深度超过 0.5mm的划痕、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑，且打磨后的钢板厚度不得超出负偏差，超出负偏差部位应补焊后再打磨平滑。2、焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除的深度不宜大于板厚的23。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。3、返修后的焊缝应按原规定进行探伤，并应达到合格标准。4、焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。5、同一部位的返修次数

14、，不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术负责人批准。五、焊缝质量标准一）焊缝应进行100%外观检查，检查前罐壁上的工卡具、焊疤等应清除干净并打磨平滑。二）表面质量应符合下列要求1、焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。2、对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝总长的10。3、底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠近罐底一侧，应平滑过渡，且不应有咬边。T形接头焊缝应符合图样规定。4、罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁对接环缝和罐底边缘板对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷

15、的连续长度不得大于100mm。凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10。5、罐壁内侧纵向和环向对接接头焊缝的余高，不得大于1mm。其他对接焊缝的余高，应符合表五的规定：对接焊缝的余高（mm）板厚纵向焊缝环向焊缝边缘板对接焊缝121.522.012222.533.06、焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加12确定。7、对接接头的错边量：当板厚小于12时不应大于1mm，当板厚大于12 mm时不应大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5mm。对接焊缝余高表（mm）板 厚罐 壁 焊 缝罐 底 焊 缝122.02.52.012253.03.53.08、加强圈的焊角不小于补强圈厚度的70%，不大于补强圈的名义厚度，

16、焊接接头与母材应平滑过渡。六、油罐制作安装1、实物工程量七座1000吨和四座50吨拱顶油罐底铺设，罐顶分片预制安装，罐体分片组对，梯子、平台组对安装，及附件安装。1000T主要工程实物量一、油罐数：直径11300，底板直径11500，罐壁高11500，全高15745序号名称规格数量单重小计型号二、拱顶1扇形板6*1800*5200120.4408565.29 Q235-B2包边角钢L63X6*600060.034320.21 Q235-B3中心顶板6*1500*200020.14130.28 Q235-B三、壁板4第八圈6*1000*600060.283201.70 Q235-B5第七圈6*1

17、500*600060.421952.54 Q235-B6第六圈6*1500*600060.421952.54 Q235-B7第五圈6*1500*600060.421952.54 Q235-B8第四圈6*1500*600060.421952.54 Q235-B9第三圈6*1500*600060.421952.54 Q235-B10第二圈8*1500*600060.56263.39 Q235-B11第一圈10*1500*900060.73254.24 Q235-B12加强圈L100*63*8*600060.03860.35 Q235-B四、盘梯（取消）1外侧板160X818 0.0100480.1

18、8 2内侧板160X8150.0100480.15 3踏步(200+50)X4.5*650470.00574030.27 4三角支架L75X8*2400829.52236.16 5栏杆立柱L50X5*1200164.52472.38 6护腰30X4360.0009420.03 7扶手33.5X3.25*600030.014550.04 8连接板一150X100X8129连接板二200X200X8110中间平台700X650X4.5111连接角钢L63X62.15.7212.01 12连接扁钢160X813边梁一L63X614边梁二L63X6五、罐底板1底板18*1500*600080.5652

19、4.52162底板28*1500*235040.221370.88548Q235-B2底板38*1500*215040.270041.08016Q235-B2底板48*1000*375040.23550.942Q235-B3垫板5*50*600060.0117750.07065六、罐顶平台及栏杆（取消罐顶平台）1横杆30X4*6000182扶手33.5X3.25*600063立柱一L50X4*1500340.00450.1534立柱二L50X4*145020.0040.0085边梁一L63X6*6000634.32205.926铺板4.5*1250*60003张7三角架L75X8*27702只

20、8边梁二L63X6*600060.005720.1999挡板100X3*60006七、罐间通道1横梁20b*6000125.8333.52扶手33.5X3.25*600013立柱一L50X4*150063.897544铺板-4.5*1250*60002.1m25加强筋L63X6*70037.28817.26挡板100X3*30002八、措施件1胀圈20b*600062中心伞架6*2000*20003角钢L50X4*6000104顶板胎具6*2000*60002九、油罐附件：1排污口DN480*1012下人孔DN600法兰（锻件）120IIDN600法兰盖1Q235BDN600无缝短管1630*

21、8*28020螺栓20M33X2*115转臂DN36*120013上人孔DN500法兰28厚120IIDN500法兰盖28厚1Q235BDN500短管1530*6*25020螺栓20M24X94检测孔DN2002219*6*2005气孔DN40016进油管DN159法兰17出油管DN159法兰12、施工程序及停检点施工准备基础验收、材料验收（停检点）罐底、罐顶、罐壁、配件、附件预制罐底板防腐罐底板组对（停检点）底板焊接罐底无损检测（停检点）设置中心伞架、环梁包边角钢组焊及打磨、表修罐顶组焊（停检点）（留10处倒装立柱窗口）顶圈罐壁板组焊（停检点）及打磨、表修罐内焊缝打磨、表修罐顶劳动保护及附件

22、安装背杠、窗口处倒装立柱及倒链安装上倒数第二圈壁板安装、纵缝焊接顶圈壁板提升组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝及纵缝内口组对、焊接所有壁板，打磨、表修所有壁板纵缝及环缝组对、焊接底圈壁板、罐内所有焊缝打磨光、表修完（停检点）组焊大角缝（停检点）倒装吊具拆除组焊收缩缝罐壁划线、检查、开孔（停检点）、配件、附件安装封孔真空箱检测充水试验、沉降观测（停检点）放水清扫防腐竣工验收。在整个的施工进程中按设计图纸的要求，在每一圈壁板提升前，做射线探伤检测，合格后方能提升。3、油罐预制油罐罐顶均分片预制，罐体均单片预制，罐底均单片预制。、 、材料验收a、 油罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书

23、，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料进行复验。复验项目和技术指标应符合现行国家或行业标准，并满足图纸要求。b、 钢板减薄量、表面划痕与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度允许范围的规定：4mm，允许偏差为-0.3mm；=67mm，允许偏差为-0.6mm，=825mm，允许偏差为-0.8mm。c、 油罐选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合GB32742007标准的规定。尺寸、外型、重量及允许偏差应符合GB7092006标准的规定。d、 焊接材料应具有质量合格证明书，焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化

24、学成份及机械性能；低氢焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。e、 油罐选用的附件进行外观检查。、基础验收：a、储罐安装前，必须按土建基础设计文件和以下规定对基础表观尺寸进行检查，合格后方可安装。b、油罐基础的表面尺寸，应符合下列规定： 基础中心线标高允差20mm；中心坐标允差10mm； 支撑罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定： 环梁每10m弧长内任意两点的高差不得大于+3.5mm。整个圆周长度内任意两点的高度差不得大于+6mm。c、沥青砂层表面应平整、密实，无突出的隆起、 凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查；以基础中心为圆心，以上表面不同直径做同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分

25、点测量沥青砂层的标高，同一圆周的测点其测量标高之差不得大于12mm。 检查沥青砂表面凹凸度的同心圆直径及测点数测定部位直径（m）102030勘测点81624、预制前准备a、按照批准后的油罐施工技术措施编制作业指导书，并对施工人员进行施工交底。b、特种作业人员应持证上岗。c、壁板、底板、浮顶预制前必须绘制排版图。d、油罐在预制组装及检验过程中所使用样板规定如下： 弧形样板弦长不得小于2m； 直线样板的长度不得小于1m; 测量焊缝角变形的样板其弦长不得小于1m;e、号料前，应核对钢板材质、规格，使钢板应处于平放位置。并采取防止变形、损伤和锈蚀措施。f、根椐排版图在钢板上划出长度，宽度的切割线。经检

26、查合格后，在切割线打上样冲眼，其深度应小于0.5mm，并用油漆在钢板上角处标明储罐代号，排版编号，规格与边缘加工等符号。并复检几何尺寸、做好自检记录。g、钢板和焊缝坡口切割应按图样进行，坡口形状可用两个或三个嘴头组合起来同时进行切割，切割后的表面应平滑并磨除氧化层。h、预制构件的存放、运输应采取防变形措施，对罐壁板、罐顶板等弯曲构件，应采取胎架运输、存放。、底板预制：a、底板预制前，根据图样要求及材料规格绘制排板图，其要求如下： 罐底的排板直径，宜按边缘板直径放大20mm排板。 中幅板直径放大60mm排板。 边缘板沿底板半径方向的宽度不得小于700mm。 中幅板的宽度不得小于1m，长度不得小于

27、2m。与边缘板连接不不规则中幅板的最小直边尺寸不得小于700 mm。 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。弓形边缘尺寸的测量部位见图。其允许偏差应符合下表的规定; 弓形边缘尺寸允许偏差（mm）测量部位允许偏差（mm）长度 、宽度 、对角线之差ABECFD图一 弓形边缘尺寸的测量部位b、弓形边缘板对接接头的间隙，考虑环板对接焊缝，大角缝隙焊接收缩，不等间隙，外侧间隙e1为34mm,内侧间隙为e2为67mm。c、底板预制前，其下表面应除锈，并涂刷防腐涂料。 每块底板边缘50 mm范围内不刷。底板预制成形经严格检查后，并作好标识。5、壁板预制a、壁板预制前，应对钢板表面质量进行检查。b、壁

28、板预制时应绘制排板图，要求如下： 各圈壁板纵向焊缝，宜向同一方逐圈错开，其间距离为板长的1/3，且不得小于500mm。 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝隙之间的距离不得小于200mm。 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝隙之间的距离，不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm。 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。 壁板宽不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。 壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定，其尺寸测量部位见图。壁板尺寸允许偏差 测量部位环缝对接板长AB(CD)10m板长AB(CD)10m宽度AC、BD、EF1.51

29、长度AB、CD21.5对角线之差|ACBD|32直线度AC、BD11AB、CD22ABDC 壁板尺寸测量部位c、 壁板预制下净料，壁板的周长按下式计算： L=(Di+)Nb+Na+式中：L壁板周长 （mm） Di储罐内径 （mm） 储罐壁厚 （mm） a 每条焊缝收缩量(mm)手工焊取23mm; b 对接接头间隙取小23mm; 每块壁板长度误差值（mm） N每圈纵缝数量d、每圈板各设两个合拢缝，下料时周长留1000mm余量。e、壁板经检查合格后在卷板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并且随时用样板检查，壁板卷制后用内弧样板检查，其间隙不得大于4mm，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大

30、于1mm。同罐壁弧度5500mm成型壁板存放胎具示意图f、滚圆后的罐壁板经严格检查后，并作好标识。应存放在同壁板弧度的胎具上运输到施工现场，以防止变形，壁板胎具如图所示：6、罐顶预制a 、罐顶采用分片预制，中心顶板件预制成整体。扇形顶板件分24片预制。扇形顶板件13分24片预制。按设计文件要求所有分片罐顶板均不设置加劲肋片。b、罐顶板按材料规格及材料绘制排板图。并符合顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm要求。罐顶的预制应按排板图进行分片预制，放样下料时应注意安装后焊缝的间距。在扇形顶板件对称预留10个天窗，尺寸径向1000mm，周向800mm。c 、罐顶板及加强肋应进行成型加工，并用弧形

31、样板检查，其间隙不得大于2mm。d、单块顶板需拼接时应采用搭接。加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透；采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的两倍。e、分片顶板成形应在胎具上进行加强肋与顶板的组焊。加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施，加强肋与顶板间距不大于12mm。分片顶板成形后用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm，对角线之差不得大于3mm。单片顶板组焊成型胎具如图所示：弧度同罐顶板L稍长于单块分片分片顶板存放胎具示意图 f 、分片顶板预制成形经严格检查后，并作好标识。连同胎具一起拉至施工现场，用吊车进行翻转，吊至罐顶。7、构件预制：严格按施工图纸和规范的要求，按方便安

32、装施工，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量的原则，最大限度的加大预制深度。预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。a、喷淋管、栏杆、包边角钢等弧形构件加工成型后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于2mm。b、热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应大于mm。c、梯子分段预制，平台整体预制d、量油导向管应在罐内预制，留有比设计图样长80mm的调整量。量油导向管的垂直偏差小于10mm，其对焊接头焊肉高度不得超过1mm。4、油罐安装 、罐底组装：a、储罐安装过程中不应损坏基础，如有损坏，必须进行修复。b

33、、基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字中心线，十字线与罐基础中心线应重合，作为罐底铺设的基准线。在罐底的中心打上样冲眼，并做出明显标记。依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线，然后开始罐底铺设。c、按排板图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行板开始，向两侧依次铺设。d、弓形边缘板按净料（不加20 mm余量）组对时，应以铺设半径，划出弓形边缘板的外圆线，组对时任何一点的错边量均不得大于1mm.。 铺设半径按下式计算。Rc=(Ro+n/2)/cosRc：弓形边缘板铺设外半径（mm）Ro：弓形边缘板设计外半径（mm）n：弓形边缘板的数量：每条焊缝收缩量（mm），

34、手工焊取3mm：基础坡度夹角, cos=0.824计算：Rc=（10725+203/2）/ cos1.510819 mme、中幅板搭接宽度允许偏差为5mm，搭接焊缝应贴紧间隙不应大于1mm。中幅板应搭接在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大。f、搭接接头三层钢板重叠部分，将上层底板按图样要求切角。g、罐底铺设完毕应点焊固定。弓形边缘板外侧300mm，焊完后磨平经无损检测，真空试漏合格。、罐壁组装本工程组装七台罐，均采用倒装法。a、组装顺序罐底无损检测、真空试漏在弓形板上划出安装圆、上定位挡板顶圈罐壁板纵缝组焊及打磨、表修上背杠包边角钢组焊及打磨、表修设置中心伞架、环梁罐顶组焊（留10处倒装立柱

35、窗口）及罐内焊缝打磨、表修罐顶劳动保护及附件安装窗口处倒装立柱及倒链安装（上数第二圈壁板安装、纵缝焊接顶圈壁板提升组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝及纵缝内口组对、焊接上数第三圈壁板、打磨、表修第二圈壁板纵缝及环缝提升第二圈壁板组对、焊接第二、三圈壁板之间的环缝及第三圈内口组对、焊接第四圈壁板、打磨、表修第三圈壁板纵缝及环缝组对、焊接底圈壁板、罐内所有焊缝打磨光、表修完组焊大角缝倒装吊具拆除组焊收缩缝。在整个的施工进程中按设计图纸的要求，在每一圈壁板提升前，做NDT检查，合格后方能提升。b、组装方法 以安装圆内半径，在罐底板上划出圆周线及每张板的安装位置线，标注上0、90、180、360四个方位。

36、并在安装圆内侧100mm,划出检查圆线，并打样冲眼，做出标记。 底圈壁板的安装内半径R。=其中：Ri：储罐内半径（mm）n：壁板纵缝数 a：每条纵缝焊接收缩量（按板厚取）：基础坡度夹角组装壁板前，在安装圆的内侧焊上挡板，板与壁板之间加组对垫板如图。4垫板3壁板2挡板1底板 垫板厚度：na/2 n为壁板数量，a每条纵缝焊接收缩量（按板厚取）。第一圈板先根椐排板图放置0、180两个方位上的两块壁板，两块壁板靠在罐底垫板上，用斜拉筋固定。以这两块板为中心向两边铺设壁板，纵缝之间用点焊固定。在90、360处设两个合拢口。除合拢口外其余纵缝全部焊接完，在合拢口处用10吨倒链拉紧，使周长达到标准要求。切掉

37、余量组对、焊接。在第一圈壁板内侧下口100mm处设置背杠，用千斤顶顶紧，使其紧贴罐壁，再用龙门卡具将背杠与罐壁固定。在距罐壁内侧约600mm处均布安装30根倒装立柱，立柱均设置在罐顶预留孔处。立柱与罐底板焊接牢固。在每根立柱靠近罐中心一侧安装两根斜撑，立柱之间用槽钢连接成多边形。在立柱下方的背杠上安装起吊吊耳。每根立柱靠近罐壁侧挂一个10t电动倒链，电动倒链应和背杠上的吊耳尽可能处于一条铅垂线上。上述吊具准备完毕后，围上数第二圈壁板(安装方法同第一圈壁板)，组对点焊纵缝，合拢口处分别用两个5t手拉倒链拉紧，然后开始焊接纵缝。纵缝外侧焊完后，即可开始提升顶圈罐壁。提升时将合拢口处倒链适当松开，以

38、免起升困难或将第二圈壁板带起。提升前先将电动倒链吊钩挂在起吊吊耳上，并使之拉紧。安排一人检查，使拉紧程度均匀。同时检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，倒装立柱斜撑是否安全可靠。一切准备就绪后，开始提升。提升时电动倒链应由专人集中控制，同步运行。提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。发现异常情况，应立即停止提升，提升前先将电动倒链吊钩挂在起吊吊耳上，并使之拉紧。安排一人检查，使拉紧程度均匀。同时检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，倒装立柱斜撑是否安全可靠。一切准备就绪后，开始提升。提升时电动倒链应由专人集中控制，同步运行。提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。发现异常情况，应立即停止提升，查明原

39、因，消除隐患后重新开始提升。提升到约600mm左右高度时，暂停。检查电动倒链是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，倒装立柱有无异常等。如无问题，可继续提升。如果电动倒链不同步，则对个别倒链单独控制调整，直至受力状态、提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。重复上述操作，直至提升到所需高度。提升示意图如下：提升到位后，拉紧合拢口倒链，测量周长、切割余量，组对点焊合拢口处纵缝，然后开始组对顶圈与第二圈壁板的环缝。环缝组对时，可个别升降电动倒链，以调整环缝组对间隙。环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外侧焊缝。外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊

40、缝。里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用电动倒链将背杠放下，重新安装到第二圈板下口，并顶紧固定好。同时对罐内侧的纵缝、环缝以及临时点焊处进行打磨和表修；按设计图纸、规范的要求进行NDT检查，结果合格后方能进行下道工序。在第二圈壁板外侧安装第三圈板，围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，同提升顶圈壁板一样，重复上述检查，提升第二圈壁板，组对第三圈合拢口纵缝，然后组对第二圈与第三圈之间的环缝。组对好后焊接，焊完后回落背杠，安装到第三圈壁板下口，然后安装其余倒装立柱，共30根，每根立柱挂10t电动倒链，立柱的加固与上述相同，对应的两根立柱间用钢丝绳拉紧。重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。然后组对焊接大角缝，组对焊接收缩缝。c、倒装立柱安装在储罐内部距罐壁500mm的同心圆上均布30个10t电动倒链，倒链固定在倒装立柱上。倒装立柱用15910钢管制成，高4m，立柱上端吊耳、底座及筋板均用=16mm钢板制作而成。在每圈罐壁下端用背杠加固，背杠用20槽钢滚弧制成。用