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1、1,能率知识基础,2,要点,3,丰田生产方式的沿革和现在,丰田生产方式是大野耐一创立的，是一种通过彻底消除浪费达到原价递减目的的生产方式。,现在，NEC、佳能、相生损保以及邮政系统也相继导入使用丰田生产方式,这种生产方式不光是致力于高效生产，还涉及工作方法、思考方法、经营推进方法及人才育成等方面，是创造了超过1兆日元经济利润的丰田精神和丰田式工作方法的总结,4,5,消除彻底的浪费,浪费是指、,在生产现场不能带来附加价值、而且会提高生产成本的各个要素，大概分为7种,6,现场存在的7种浪费,7,原价低减-原价随制造方法的变化而变化,3个认识,8,浪费的认识,9,能率的认识-不能被单纯表面的能率所迷
2、惑,能率分为表面能率和实际能率两种,表面能率是指单纯的提高生产性的能率,实际能率是指如何用尽量少的人来生产畅销商品和顾客必要品,如：假设某种制品原来10个人能生产100个，这时要想提高20%的能率应该怎么办？,10,“表面能率”和“实际能率”,以前是10个人生产100个,提高表面能率,100个,20个,提高实际能率,100个,省下的两个人可以做其他工作,多生产的20个变成了多余的产品,11,可动率的认识-确实能够生产必要数量吗？,用来表示设备能否顺利运转的词语中，有稼动率和可动率两种词语,稼动率,可动率,稼动率的考虑方法如下，一般公司的工作时间都是按8小时计算，若稼动时间在8小时以上则可以评价
3、为稼动优良。昼夜两值16小时连续运转的话稼动率就为200%,可动率是表示设备在必须要运转的时候运转能力如何,12,“稼动率”和“可动率”,比如某个公司一天内生产500个必要数，而且出勤时间是8小时,1小时能生产100个的设备,300个成为在库,是制造过多的浪费,1小时能生产100个的设备,500个,可动率100%=对生产严格管理，只生产必要数,5小时,500个,300个,稼动率100%=放任机器运转，不做任何控制和管理,13,准时化,在必要的时间生产必要数量的必要的产品,准时化的起源,丰田汽车的创业者丰田喜一郎，最早在1938年接受杂志的采访时使用了JUST IN TIME这个词语。在之后不久
4、，丰田也被卷入战中战后的混乱中，积存了大量的在库，濒临破产。也就是说丰田是因为在库太多而导致破产危机的公司。因此，丰田为达到生产向上的目标，首先着眼于在库消减。不生产浪费品，只制造顾客必要的商品，这就是 准时化的起源,14,平准化生产是准时化的前提,平准化是指稳定平均的进行作业，并将制品传递到后工程，最后交到客户手中,例如：后工程（相当于客户）今天需要50个，但明天只需要20个就可以。在这种情况下前工程就会有多余的在库，而且前工程如果没有多余的设备和人员的话就无法对应后工程。因此为了避免产生这种情况，就必须将工作量平均化，避免大起大落的情况。这就是平准化。,15,酒馆为了满足每日只喝一瓶啤酒的
5、顾客而要保持的在库,客人,每天给客户送一瓶啤酒,向批发商订购,批发商,一张看板（一个批次）十瓶啤酒,最大在库11瓶最小在库2瓶,三天后一个批次（十瓶）的啤酒到货,若在酒瓶上插上发注的看板，那么在剩下5瓶的时候，就会自动发注一批新啤酒，并在安全在库只剩下2瓶的时候到货，如此循环，形成体制。啤酒的批发商酒馆顾客之间的流程被平准化，这样就能维持适当的在库,16,准时化的三个原则,工程的流程化,通过必要数决定节拍,后工程引取,17,基本原则1 工程的流程化,18,基本原则2 通过必要数决定节拍,为使后工程只生产必要的数量，因此要用生产量除以稼动时间来计算出节拍时间,节拍时间就是生产的速度。平均生产一个
6、制品需要多长时间比较合适呢，要通过（1日稼动时间/1日必要数）来计算。,例如：一天的稼动时间是8小时，一天要生产480个的情况下，生产一个制品就需要1分钟,=,1分钟,=,节拍时间,注意点：即使可以达到更快的生产速度，但是如果提高速度会产出多余品，所以不允许！,作业速度确定后，降低产量时不是降低节拍速度而是减少作业者人数。剩余的作业者进行别的工作,19,基本原则2 后工程引取,只生产后工程引取数量的产品。也就是说，因为最终的后工程是顾客，所以只生产卖给顾客的必要数量的产品,因为以前都是做完了之后就源源不断的流到后工程，所以如果后工程不引取的话就会积累大量在库。总之，后工程是根据前工程的状况推进
7、生产,在前工程调整，只生产后工程（顾客）必要量的商品。也就是说后工程在必要的时间从前工程引取必要数量的必要东西。前工程只生产将被引取数量的东西,20,自働化,相对于准时化重视顺畅的流程，自働化则更重视流程的停止,也就是发现异常时马上停止生产的系统。这种快速的判断是为了保证将来的流程更加顺畅。并且，以异常为中心进行管理也会提高管理的效率化。,自働化是准时化的补充和完善,停线虽然会影响生产，但是若不找到问题的真因而继续生产下去的话，就会给后工程也就是顾客带来很大的麻烦，最后会使公司失去信誉。而且发现异常，可以通过思考再发防止对策来提高生产性，降低不良品的产生，也能消减在库数,21,“自働化”的两个
8、行动,品质的打造,在工程内打造品质，在自己的作业范围内保证自己保证品质,省人化,降低工程数，去除看管机械的人员,22,品质的打造在自己的范围内自己保证品质,为保证品质，首先，发生异常就停线是非常重要的。,如果是纯机械生产的话，发现异常能够自动停止，总之只要设定让设备来判断异常的装置，那么发生异常时设备就会自行判断停止,在丰田，有被叫做BAKAYOKE也称为POKAYOKE的装备，重要部位的组装若失败的话这种设备就会自动的使生产线停止,一旦发现机械异常，作业者要马上发出情报,自働化的考虑方法，不光是机械，也使用在在手工作业的生产线,在手工作业生产线发生异常的情况下，作业者能按下停止按钮将生产线停
9、止，并且将生产线停止后必须马上将情报传递出去。但由于是手工作业，所以不能像机械生产线一样马上停下来，而是要在发出停止警告后生产线才能停止。这样不会造成作业零散无序，而是使作业变得更有效率。“定位置停止方式”，也就是所谓的“安东”,23,拉绳呼叫,ON,黄色灯亮,红色灯亮,按下按钮,或者,ON,说明此时发生异常，生产线可能会停止,如果一直到停止线的时候异常仍未解除，那么红灯亮，生产线停止,ANDON(定位置停止方式),24,省人化减少看管机械的人,使用机械节省人力，节省下来的人可以从事别的工作,如果推进自働化，就没有必要从早到晚的监视机械。只有发生异常时去确认机械即可，这样节省了相当多的时间。节
10、省下来的时间就可以干别的工作,一个人可以同时管理几台机械，不但推进了工数的低减同时生产效率有了飞跃性的提升多台管理多工程管理,实施省人化的时候最为重要的是要将人的作业和机械作业分开，机械能进行的作业不要人工作业，人只需担当机械无法完成的工作即可。,25,同时管理多台机械,为了提高生产性，有可能会增加多余的在库,同时管理多个工程,钻床,车床,研磨床,铣床,更容易实现平准化，而且容易推行多技能化,多台管理和多工程管理,24,26,人员储备对企业的生存很重要,生产性向上,TPS两大支柱,准时化,自働化,工程流程化,根据必要数决定生产节拍,后工程引取,品质的打造,省人化,明确的了解浪费,明确的了解异常,明确了改善的方向,人材（财）的培养、改善（原价递减）,企业体质的强化,丰田生产方式,25,
