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1、生产计划管理实务,主讲人：董雷,课程介绍,1、多种少量订货式生产工厂的特性与问题2、多种少量订货式生产管理的手法3、多种少量订货式生产计划4、多种少量订货式生产管制 5、多种少量订货式物料管制6、交期延误之预防与对策,1、多种少量订货式生产工厂的特性与问题,产销方式与生产形态关系图多种少量订货式生产工厂的特性订货式生产形态的特征多种少量生产方式特性剖析多种少量订货式生产工厂的问题多种少量订货式生产工厂的管理对策,产销方式与生产形态关系图,多种少量订货式生产工厂的特性,依据客户之个别或分批订货而生产工作，若无订单则停工，若订单过多，则加班加工或外包加工是订货式生产方式的特点，一般而言，订货式生产
2、大都是生产形态，其单一产量少，制程变更频繁,而且因每月的订货量变动大，作业度也容易变更，换句话说，其特点为生产工作非常不稳定，实施生产计划管制较困难。,订货式生产形态的特征,由于顺应客户之要求，产品很难标准化，因此缩短订货之交期是管理重点A、依照客户订货进行生产，大都为多种少量生产方式，少部分为中种中量生产方式；B、每次接受订货后才能进行产品设计或生产准备，特别 是个别型订货生产方式。至于分批型订货生产方式，则较有弹性应变能力，亦即可视实际状况预备零件或 半组件之库存；C、使用的设备大都为泛用机或泛用生产线；D、产品制造期随制程变更而异；E、所用之零组件除部分共用件外，其非规格件则依每批 需求
3、而采购；F、需较多的多能工以因应不同产品之订制与生产。,多种少量生产方式特性剖析,由于订货的产品种类多,且数量大小不一,其新开发的产品多,工作经常会有变化,亦即生产工作转换次数增多是其特性,因此缩短生产准备时间是其管理重点,(1)订货规格常不相同,图面设计及生产准备无法标准化,且估价不够准确；(2)工作缺乏重复性,无法制定产销计划；(3)订货到交货期间短,备料难预测,且催料频繁；(4)生产日程变更频繁,常有产销不协调问题；(5)常依分散式分派工作,干部的调配能力强弱变成问题；(6)因生产变更频繁,常因无标准作业程序及工时资料使实际作业日报不够确实 造成进度管理不佳,有交期延误之情形；(7)产品
4、重复性少,现场管理较难掌握,花费在生产准备上的工时通常较多从而 相对减少主作业工时；(8)产品不良率偏高不易追踪.；(9)设备产能随订货内容不同而常有负荷不足或负荷过多之现象；(10)员工常依经验处理工作，其熟练度及工作士气对生产效率的影响颇大.,多种少量订货式生产工厂的问题,A、实施二分法管理方式为多种少量订货式生产工厂重点,多种少量订货式生产工厂的管理对策,中种中量生产 多种少量生产,B、多种少量订货式生产以人员品质管理为枢纽要顺利推动多种少量订货式生产方式,必须全体工作单位都具有品质意识、交期意识及成本意识，使生产效率有效地提升。不是设备或较好的材料,而是激发企业的主体-人的工作意愿变成
5、主题。换句话说,实施重视人性化的生产管理是提高生产力的关键。,C、通过生产分析制定多种少量订货式生产管理对策,2、多种少量订货式生产管理的手法,生产管理的含义及目的,广义：对生产活动有关之计划与控制所采取的各种手段。狭义：确立生产计划并控制其生产活动依据计划顺利进行,以达成生产之目的。目的:A.合乎品质水准 B.尽可能降低成本 C.在一定的期限内完工 D.使资产的周转数量大 E.满足顾客的要求,生产管理的推行原则,进行生产活动,除了生产技术的提升外,生产管理手法的改善是实施的重要过程,在推行上时常要注意管理原则以避免生产管理手法变得拙劣。其推行原则为:计划管理:生产计划的拟定是生产管理之首要任
6、务；事前管理:事前周详考虑以避免生产问题频繁发生；重点管理:针对人、机、物,考虑其时间及数量；例外管理:对生产管理进程中所发生的异常现象采取适当的 处理措施；科学管理:欲使生产活动合乎经济性,必须收集大量相关数 据,以科学化的数字作精确的整体性分析。,生产管理的功能图,1生产计划2途程计划3日程计划4工作调派5进度管制,途程计划,生管工作的职掌,(1)确定生产产品、数量、交期；(2)进行生产前产能及负荷分析,并做好工作准备；(3)安排生产计划及进度；(4)确实掌握生产所需之各种物料供应状况；(5)分派与协调生产工作；(6)掌握实际生产状况,协调处理问题；(7)负责有关出货之各项联络工作；(8)
7、定期参与产销协调会,召开生产会议；(9)分析、检讨生产绩效,核对与记录报表；(10)参与其他有关的生产活动、检讨会等；,生产管理的实务运作程序及要点,一般小企业之生管工作相当简单,其有效工作程序通常如下：1营业:由负责人凭经验直接与客户接洽订单,并自行决定价格与交期;2用料计划:由负责人初略计算后由采购人员准备所需数量;3途程计划:凭过去的经验直接告诉现场主管决定制程;4成本估计:以每批为单位计算使用材物料之成本,加上所需概略作业 时间,乘上工资,即计算出制造成本;5日程安排:将每批产品之开工日期及交货日期以口头通知或简单记 录告诉现场主管或工作人员;6工作分派:将工作图、工作说明、样品及所需
8、材物料交由现场主管 或工作人员,任其自行安排工作;7进度管制:由负责人每天到工厂视察工作进度,检查实际进度与客户 要求之交期能否符合;8交货:产品完成后略与规格对照,确定无误后就入库暂存或直接送到 客户处.,生产计划与管制的作业程序表,一般产品订货式生产计划与管制作业程序,管理策略,1.制定弹性的产销管理制度;2.做好协力厂商管理以避免欠料停工;3.合理选择自制或外包作业;4.混合性工厂布置之运用;5.实施小批量生产;6.培养多能工使工作及人员安排更有弹性;7.推展目视管理,重视异常问题之处理;8.通过生产负荷管制使产销配合密切;9.使生产管理制度化、电脑化,迅速掌握生产情报;10.培养与选用
9、积极主动与协调性佳之生产管理人员.,生管人员的主要工作方向,建立及推动各项产销管理制度以生产计划之达成为已任重视事前管理与部门协调以完成生产目标 成本导向的生产计划与管理工作执行 通过各项绩效因素分析以采取各项因应对策 引进电脑化生产管理制度,生管人员角色扮演,除了要理解多种少量订货式生产管理各种方式外,生管人员尚需具备下列能力以因应企业内外环境之产销变化1 具有数字观念,推展各项计划与管制工作2 有整体分析判断能力3 具有积极主动的工作精神4 有较强的协调能力5产销会议及生产会议之召开或参与经验,3、多种少量订货式生产计划,3.1生产计划的种类3.2产能负荷分析与管理 3.3生产日程计划安排
10、方式 3.4生产作业准备3.5生产计划的实施与检讨,生产计划的种类,产能的含义,所谓产能,是指一个生产企业、一个工厂、一条生产线、一个生产部门或工作站,某设备或某人,在一定时间内之生产能量,产能随作业内容不同而异,有下列几种解释:机器周程产能:纯机器加工作业,不含取放作业之生产能力,此为机器100%之产能；地一地产能:此为周程作业(含机器加工及取放工作之周程性作业)之机器生产能力,为一理想值,但不含非周程性作业,如治夹具、调整、换刀、检验、备料等,故不可能达到；标准工时产能:此为周程作业及非周程作业不含宽放(私事、疲劳、迟延)之生产能力,不含不良率及换模/治具此产能亦不易达到；最适当产能:此为
11、标准工时加上不良率,换模/治具及机器故障等因素,是最可能达到的生产能力；实际产能:制造单位实际之产出情形。,产能的影响因素,1物料:供应情形、物料搬运方式等2制程:工厂布置、作业方法、瓶颈现象等3设备：维护工作安排、故障频率等4品质:不良率、报废率等5其他:准备时间、工作环境、效率等,生产线产能分析方法,加工线产能:先分析加工线各机台之产能,再取各工作站中之最小产能为该线产能装配线产能:可利用作业编成表取各工作站中之最小产能为该线产能,产能分析与管理的实施,实施产能负荷管理必须先建立标准工时或标准产量；充分运用产能负荷分析资料,且重视对策之提出及实施与检讨（余力管理/外包计划）；改善产能的方法
12、很多,随企业问题不同而采取不同的方式,主要有:增加瓶颈过程之设备改善瓶颈过程之生产方法/改善工作安排改变制程/改变生产产品之组合等调整余力需采取适当对策，超负荷时,可以运用加班,假日上班等方法延长工时，产能不足时,则提前将预定作业投入生产 平时为了使产能维持平衡,亦需采取适当措施（设备保养/备用件/物料安全存量/人员稳定/强化生管/有效管理制度）多种少量重复性订货式生产工厂积极推行产能负荷管理方式可以解决产销不平衡问题,生产日程计划的基本构造图,生产管理,成本管理,品质管理,产品管理,设备管理,制程管理,日程安排的体系图,生产日程计划制订注意要点,决定基准日程：依作业的制程别或材料别表示其开始
13、及完工日期之基准或缓急顺序.决定生产预定:根据基准日程、生产能力及交货日程计划之生产量作成详细的月生产计划。检讨平均生产或顺序排程之可行性 依订单或制造通知单之优先顺序安排日程.按照交期先后次序/按照顾客优劣次序/按照制程瓶颈 有无次序进行作业准备并检讨生产日程表以确保其计划的可行性,生产日程安排实施的具体步骤,依据生产计划表决定月别生产量.依据基准日程表决定产品或材料的开工及完工日期拟定个别制程之标准加工制造时间依据制程资料及各机器人工负荷工数决定各制程的开工及完工时间以生产日程表表示每种产品及各材料的开工时间及完工时间以作业日程表表示各作业及各机台的开日期及完工日期确认各生产日程表安排的产
14、品、材料、作业及机台的生产准备情形调整或修订各生产日程表的开工日期与完工日期,影响生产日程安排的因素,1紧急订单的处理,在生产日程稳定实施期间如何适切安排或预留一定的生产能力,是产能负荷分析与管制的关健.2客户订单及顾客需求之稳定性3长短期生产订单之搭配4季节性的变化:订货式生产管理经常会有季节性变化,善用产能负荷分析及对策是生产管理成败的重点5制造途程之安排6生产状况之确实掌握7可用设备.工具.材料.人力之稳定性8存货调整之必要性,生产作业准备事项,a 工作计划,包括生产产品、数量、交期等b 人员准备及调配c 制品规范之核对d 参考样品或图画以查对产品品质e 材物料之准备及领用f 工模夹具之
15、准备g 设备之点检h 生产日程表或生产看板之填记i 检查是否有半成品,不良品或备品待生产或处理j其他协调事宜,企业在作业准备方面经常采用的方式及实施要点,a 将生产准备内容编制成标准作业程序b 以产品别汇总制造产品所依据的资料,例如:工作指导书、标准工时表、标准材料表、人员安排资料、制品品 质检查重点、制造命令单等c 将员工技能于事前作成专业才能分析表,并适时培训员 工之第二专长d 将设备产能、机器特性、模夹具等准备查核情况作成 资料e 当日或当批清点各项存量f 善用图表及目视管理g 运用生产协调会以掌握异常状况,事先须做好防范措施,4、多种少量订货式生产管制,多种少量订货式生产管制的实施程序
16、图,生产管制的方法,表单的运用 善用会议 生产管理看板的实施 电脑的应用 其他传统做法:运用口头协调、电话联络、临场查核、联络单通知等,生产进度管制与跟催,一般情况下,生产工厂进度管制与跟催时常运用目标管理的做法其重点为:(1)日程计划之进度即为预先拟定之目标；(2)实际进度与计划进度的比较,即为生产量目标的达成率；(3)通过目标管理达到提高生产效率及降低成本之目的；如其基本体系所示,由订单及销售预测至生产计划、产能、负荷分析、日程编订及至进度跟催等构成生产计划与管制的连贯系统。,生产计划与管制的基本体系图,最常见的进度差异的原因,(1)途程计划不善或生产技术变更(2)日程计划不善(3)工作调
17、派不善(4)材物料或工具不能按时供应(5)机器设备故障(6)产品品质劣,不良率过高(7)存量不足发生停工待料之现象(8)工作场所纪律不良(9)员工离职率提高或出勤率过低(10)意外事件的发生,生产进度与跟催方法,数字记录法利用甘特图表示利用曲线法表示利用符号表示,生产进度异常项目及处理对策,5、多种少量订货式物料管制,订货式生产工厂在物料管理上常遭遇的问题,1采购与验收效率过低；2用料计划与管制不够,造成生产计划变更频繁、交期 延误；3呆废料库存过多；4库存量过多,积压资金颇巨；5用料损耗过多；6停工待料之非生产性时间过长；7帐物不一致；8仓储计划不周详,仓库十分凌乱,仓储作业不佳。,订货式生
18、产工厂物料管理系统图,拟定用料计划的方式,用料计划通常需事先运用重点管理方式将常用物料分类如下:A类物料:外购品,价值极高而项目少之内购物料B类物料:价值较高,项目较少之内购物料C类物料:价值较低之内购物料,临时采购之物料及间接用料以上C类物料可通过基准存量进行请订购作业,而A、B类物料则依生产方式而拟定不同产品的物料需求计划,利用订单资料及零件表计算需用量,通常分为:1批次生产物料计划 2常备性物料计划,批次生产物料计划,批次式物料计划程序,常备性物料计划：运用存量计划性采购,计划式物料计划程序,采购作业及物料跟催做法,多种少量订货式生产工厂物料管理上较困扰的是协力厂商的配合,因此必须拟定采
19、购或外包政策以应付生产需求,避免欠料停工造成交期延误现象,应付此问题常用的方法为:1.运用电脑计算物料需求以掌握时效 2.重要零件或较易欠料品由厂内自制 3.适当选择协力厂商并进行跟催 4.举行对料会议 5.设定预存量以应付急需,仓储作业上常碰到的问题,1 仓储计划不佳,造成空间利用困难2 仓储作业制度未健全,造成帐物不一致3 工作负荷不均,造成人员调配困难4 未订立各项作业管理办法,使作业无从遵循,造成执行困难,5 受生产计划影响颇大,造成收料、发料配合问 题,及仓储料账整理问题6 呆废料处理功能未发挥7 不易找到适当的管理干部8库存管理电脑化推动困难,实施存量管制的管理方式,定期检讨库存周
20、转率；计算存货成本以了解存货系统中各阶段的成本负担；设定存量管制基准表；实施存量管制制度；运用电脑使物流与资讯同步；实施同步生产与交货，并减少文书作业；彻底实施盘点制度；定期处理剩料与废料。,物料供应状况管制与追踪,1掌握用料管理作业流程；2运用表单管制供料状况；3实施同步生产与交货以确保生产与供料之一致性；4运用电脑使物流与资讯同步，进一步掌握供料状况；5通过对料会议以确认供料状况；6即时检讨物料损耗状况，必要时调整用料基准，同时 可适时调整供料数量及交期；7运用目视管理及颜色标示使物料备料状况明示化，确 实管制供料；8运用其他物料管制手法（例如：使用跟催看板，推行 双仓制，运用存量管制技术
21、等）。,6、交期延误之预防与对策,交期延误之原因,1.紧急订单多，交期过短以致生产准备不及，计划不足即交付生产，常使制程管理乱。2.产品设计变更频繁，或生产中设计变更，图面管理不佳及签样过 迟导致生产延误。3.用料计划不良，进料不及时，制程间在制品移转不顺等欠料发生。4.制程中不良品过多，影响交货产量。5.设备故障，人员不足，模具管理差延误生产，使交货延迟。6.排程技巧不佳，或产品漏排。7.产能不足，外包困难，工作调派失误等现象。8.其他可能造成交期延误之现象（如没有生管干部，缺乏生管资料，部门沟通不良，产销管理制度未建立等）。,消除交期延误方面常用的手法,加强产销配合；制定产品开发进度表，确实掌握产品开发设计与变更状况；做好用料管理，确实掌握库存资料及供料状况，避免欠料发生；建立品管制度,加强制程控制,预防问题的重复发生;建立生产绩效管理制度。,Thank you for your attention!,谢谢各位的支持！,
