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1、毕 业 设 计论 文 任 务 书一、题目及专题：1、题目基于UG的车床夹具虚拟设计及运动仿真 2、专题 二、课题来源及选题依据 课题来源于生产实际。 现代生产制造中，机床夹具是一种不可或缺的工艺设备，它直接影响着零件的加工精度、生产率和产品的制造成本等，所以机床夹具设计是一项重要的技术工作，在机械制造以及生产技术中占有极其重要的地位。 现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争，特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统（FMS）等新加工技术的应用，现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四个方面。 三、本设计（论文或其他）应达到
2、的要求：根据提供的毕业设计资料理解设计要求，查阅相关中外资料。 确定车床组合夹具结构及定位、夹紧方案。 对车床组合夹具进行三维建模，生成工程图，完成爆炸图及装夹工件的动作演示。 完成车床组合夹具加工工序和工艺方案及绘制工序图。 阅读和翻译英文文献。 撰写毕业设计论文。 四、接受任务学生： 机械97 班 姓名 李珊珊 五、开始及完成日期：自2012年11月12日 至2013年5月25日六、设计（论文）指导（或顾问）：指导教师签名 签名 签名教研室主任学科组组长研究所所长 签名 系主任 签名2012年11月12日摘 要根据任务书的要求，本次任务主要是针对十字头零件的加工设计两套专用的车床夹具，完成
3、相应的加工要求。主要内容包括：加工零件的分析、分析其结构、各部分相关尺寸、加工工艺过程及工序、零件图的绘制、加工各面、孔等内容。具体任务是针对车85外圆和挖24槽设计两套专用车床夹具，确定其定位、夹紧方案和误差、切削力的计算。在此之前，首先要拟定一套高效的加工方案，进行工序及工步的确定，进而根据所选定的方案完善相应的计算和加工工艺卡片，再由所需要求，设计出夹具的尺寸，根据查找的资料，实现理论的设计。在得到理论设计的尺寸和方案之后，利用UG进行三维建模，并对所画的各部件做装配、爆炸及运动仿真等工作，最后，将所有零部件及装配图生产工程图。通过UG的虚拟设计，来说明各部分零件之间的结构和装配关系，同
4、时为了清楚的表示出组装夹具的内部联系，还需要绘制出相应的剖视图，以加深对设计内容的理解和直观感觉。在最后的运动仿真，分析可得到所设计的夹具符合零件要求。关键词：车床夹具；UG；虚拟设计；运动仿真AbstractAccording to the requirements of specifications, the main task is to design two special lathe fixtures for machining crosshead part, to complete the corresponding processing requirements. The imp
5、ortant tasks are analysis of processing parts, analysis of its structure and the partial correlation dimension, process technology and process, drawing of spare parts, machining of the part of spaces and holes, and so on. The particular tasks are to design two special lathe fixtures for turning the
6、circle of 85 and 24, to make sure the scheme of positioning and clamping, and to calculate the error and cutting force. First of all is to achieve high speed and efficient processing scheme, to determine the working procedure and step, then according to the selected scheme to complete the correspond
7、ing counting and processing cards, according to the requirements to design the size of fixtures, to realize the theory design. When we obtain the size of the theory design and the scheme, we use UG to create three-dimensional modeling and assemble all parts and explode all parts and motion simulatio
8、n, and so on. All parts and assembly draws production engineering drawings. We illustrate the structure and assembly relation between the parts by the virtual design of UG. At the same time, we use it to clear out the internal relations of assembly fixture and need to draw the sectional view of the
9、corresponding to readers, which give the most intuitive feel for readers at a glance. After the motion simulation, the fixtures which I design can meet requirements of parts.Key words: turning machine fixture; UG; virtual design; motion simulation目 录摘 要IIIABSTRACTIV目 录V1绪论11.1 本课题研究的目的和意义11.2 国内外研究现
10、状，发展动态11.3 本课题的主要内容22 零件的分析及工艺规程设计42.1 零件的功用42.2 零件的工艺分析42.3 确定毛坯的制造形式52.4 基面的选择52.5 制定工艺路线52.6 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定52.7 确定切削用量及基本工时63 夹具设计153.1 车85外圆的夹具设计153.1.1 问题的提出153.1.2 定位方式和定位基准的选择153.1.3 切削力及夹紧力计算153.1.4 定位误差分析163.1.5 夹具设计及操作简要说明163.2 挖24槽的夹具设计183.2.1 问题的提出183.2.2 定位方式和定位基准的选择183.2.3 切削力及夹紧力
11、计算183.2.4 定位误差分析193.2.5 夹具设计及操作简要说明194 运动仿真254.1 UG的简介254.2 运动仿真264.2.1 专用车床夹具1的运动仿真274.2.2 专用车床夹具2的运动仿真305 结论与展望325.1 结论325.2 不足之处及展望32致 谢33参考文献34附 录35 1绪论1.1 本课题研究的目的和意义在现代生产制造中，机床夹具是一种不可或缺的工艺设备，它直接影响着零件的加工精度、生产率和产品的制造成本等，所以机床夹具设计是一项重要的技术工作，它是各机械制造企业新产品投产、老产品改进和工艺更新中的一项重要生产技术准备工作，也是每一个从事机械加工工艺的技术人
12、员必须掌握的基础知识，在机械制造以及生产技术中占有极其重要的地位1。有些零件可以在相应的机床上做粗、精加工，但是在生产中发现，车床可以加工的不仅仅是盘类、轴类零件等对称的零件，它还可以加工一些有特殊要求的孔槽，根据实际需要，利用现有资源，设计组合夹具，减少机床时间，提高经济效益。1.2 国内外研究现状，发展动态夹具最早出现在1787年，至今经历了三个发展阶段。第一阶段表现为夹具与人的结合。在工业发展初期，机械制造的精度较低，夹具仅仅作为加工工艺过程中的一种辅助工具；第二阶段是随着机床、汽车、飞机等制造业的发展，夹具的门类才逐步发展齐全，逐渐发展成为系统的主要工艺装备之一；第三阶段，即近代由于世
13、界科学技术的进步及社会生产力的迅速提高，夹具与机床有了紧密结合。在我国，组合机床发展已有28年的历史，其科研和生产都具有相当的基础，应用也已深入到很多行业，是当前机械制造业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展必不可少的设备之一。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。 国内传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机电、气压和液压控制运行的，生产的零件批量比较大，大多是：大中型箱体类和轴类零件，随着机械工业的迅速发展，现在用它来加工连杆和板件也不少，主要是完成哪些加工呢？在加工孔方面：钻、扩、铰,都是可以的，同时镗孔以及加工螺纹也比较方便，我们还
14、可以用它来车端面和凸台，在孔内镗各种形状的槽，以及铣削平面和成形面等。综以上所说，组合机床功能广泛，所以被广泛用于机械、轻工等方面。组合机床种类比较多，像单面的、双面的、三面的、卧式的、立式的等。随着人们对机械行业的不断研究探索，柔性组合机床得到大家的喜爱，它的主轴箱是多位的、可换的，上面的编码也是随着夹具和刀具的变动自行更改，这大大提高了生产效率。随着人们生活水平提高，需求也越来越广泛，技术也越来越好，最近几年，组合机床加工中心，机床上面的辅佐机械比如：清洗机、装配机、输送线等在这个行业中被使用的很多。组合机床和自动线的技术是比较综合的，它是根据用户特殊要求设计的，设计的过程中要注意以下问题
15、：加工工艺的选择，刀具的计算，测量，控制，诊断问题及监控，清洗装配的设计，装配和试漏技术等。我国重工业发展较慢，起点较低，技术要求高的机床很多都是从国外购买的，这其实变相的提高了我们的生产成本。所以我们自己要不断研究发现，研制新产品，争取将我们的机床更多的“柔性”化，满足用户的需求。 我们可以从第21届日本国际博览会上看出，来自世界各地10多个国家和地区的500多家机床制造商和团体展示的先进机床中，复合、多功能、多轴化的控制设备以及超高速和精度较高的装备非常受到大家的欢迎。想要提高机床的速度，关键在于提高主轴转速和进给速度，这次的博览会展示的加工中心，其主轴转速可以达到1000020000r/
16、min;最高的进给速度，可以达到2060m/min;复合、多功能、多轴化控制装配可以提高零件的一体化程度，加工形状的种类也得到提高。多功能于一身大大提高了生产的效率，减少了搬运移动的成本，促进了大生产的发展。更为重要的信息化的应用和推广使得现代机床的自动化程度飞快提高，工人们可以通过电脑或者手机对机床的程序进行远程控制和修改，对正在加工的零件的动态了解的很清楚，可以及时有效地更改加工程序，并且对所有的运算直接电脑进行，相当的方便。同时通过网络对远程设备进行维修和检查，在发现问题之后，在网上交流问题，在线解决并很快的提供售后服务2。 组合夹具的工艺装备是标准化的、系列化的，通用程度比较高的，它是
17、由一套预先制好的各种形状不同、规格不同、尺寸不同，具有完全互换性的标准元件组装而成的夹具。它的结构形式可以根据零件的加工要求进行更改，也就是因为它的通用性强、可重复利用率较高的特点，可以满足各种零件的加工需求。使用完毕之后，我们可以对其拆卸、清洗，元部件又可以组合成新的组合夹具，这样免去了高成本的专用夹具的储备，同时也节约了制造零件的工时，降低了生产成本，具有较好的经济效益。所以在现代多品种的制造行业中，组合夹具的应用特别广泛。 据专家分析表明，现在的中、小批多品种生产的工件种类占总数的85%左右，现代人们的需求要求制造产品经常更新换代。但是，很多大企业已经习惯于大量的传统专用夹具，一般具有中
18、等生产能力的企业。大概有数千甚至万套的专用夹具，种类之繁多，在生产和加工中造成很多的不便；还有一种情况是，在多产品生产的企业中，每隔几年就要更新一大半的夹具，而这些被淘汰的夹具磨损量很小，完全可以继续使用，就被这样浪费了，这是一个资源的重大浪费。所以，近年来，包括数控加工中心，成组技术，柔性制造系统等加工技术的应用对机床夹具提出了以下几个要求：（1）能够比较效率地装备新产品的投产，以缩短生产准备的时间，有效地降低生产成本；（2）能装夹一套具有相似特性的工件；（3）能适用于较高精密加工的高精度机床夹具；（4）能适用于现代化制造多元化的新型机床夹具；（5）采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，减轻
19、劳动强度和提高劳动生产率；（6）提高机床夹具的标准化程度3。1.3 本课题的主要内容（1）了解国内外研究现状和发展动态；（2）对零件进行分析和确定加工工艺规程；（3）对车85外圆进行夹具的定位选择、切削力、夹紧力的计算和并用UG进行三维建模及装配，爆炸；（4）对挖24槽进行夹具的定位选择、切削力、夹紧力的计算和并用UG进行三维建模并生成工程图及装配，爆炸；（5）对车85外圆和挖24槽的专用夹具，用UG进行运动仿真；（6）对所做的设计进行总结，并讨论其不足之处和对未来的展望。2 零件的分析及工艺规程设计2.1 零件的功用十字头零件是机械中常见的一种零件，它的应用广泛。虽由于它们功用的不同，该类零
20、件的结构和尺寸存在着一定的差异，但结构上仍有共同特点：零件的主要表面为精度要求较高的孔，零件由内孔、外圆、端面等构成。其中，中心孔是连接液压缸的活塞轴，上下两孔是穿导向轴。2.2 零件的工艺分析由零件图2.1可知，该零件形状较为复杂、外形尺寸不大，可以采用铸造毛坯。由于该零件的两个20孔要求较高，它的表面质量直接影响工作状态，所以对其尺寸要求较高，一般为IT5-IT7，粗糙度为，加工时两20孔的同轴度应该控制在0.01mm，所以要由粗加工半精加工精加工来达到要求。85外圆的尺寸它直接影响孔在空间的位置，加工时可以将其加工精度降低，通过装配来提高精度。而65与55的内孔要求低，可以通过粗加工得到
21、。零件图如图2.1所示。图2.1 零件图2.3 确定毛坯的制造形式考虑到十字头工作时的作用，要求材料要有很高的强度，并且该零件结构较为复杂，故选用铸造毛坯材料为HT200，硬度190210HB，生产类型为大批量。2.4 基面的选择精基准的选择：根据精基准选择原则，选择十字头底面与85外圆作定位基准，因为85外圆柱面 ，及底面是装配结合面，且十字头底面又是空间位置的设计基准，故选择十字头底面与外圆作定位基准，符合基准重合原则且装夹误差小。粗基准的选择：根据粗基准选择原则，以十字头上端面和十字头支撑外圆定位加工出精基准,并且粗基准只能使用一次。2.5 制定工艺路线零件的全部加工表面应安排在一个合理
22、的加工顺序中加工，机械加工工序安排原则为基面先行，先面后孔，先主后次，先粗后精。这样可以用加工好的平面定位再来加工孔，因为孔的精度要求较高，加工难度大，先加工好平面，再以平面为精基准加工孔，这样即能为孔的加工提供稳定可靠的精基准，同时可以使孔的加工余量较为均匀。加工阶段分为：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。加工工艺路线如表2-1所示：表2-1 加工工艺路线工序号工序内容工序1铸造、清理工序2热处理：时效工序3粗车85外圆工序4粗铣上顶面工序5粗,精铣底平面工序6钻、攻4M6螺纹孔工序7扩20孔工序8铣十字头工序9粗镗65内孔工序10粗镗、精镗2-20内孔工序11挖2-24环槽工序12精车
23、85外圆工序13去毛刺工序14终检2.6 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据金属加工工艺及工装设计表1-10查得毛坯加工余量为2，毛坯尺寸偏差查得为1.4。零件毛坯图如图2.2所示。图2.2 零件毛坯图2.7 确定切削用量及基本工时切削用量是指切削速度、进给量(或进给速度)和背吃刀量(切削深度)，三者又称为切削用量三要素。基本工时是机动时间和辅助时间的和。其中，机动时间为切削工件的时间，而辅助工时是为保证基本工艺过程的实现，必须进行的各种辅助性操作所消耗的时间，如机械加工工序中装卸工件、进退刀、测量、自检、转换刀架、开停车等。工序1：铸造、清理工序2：热处理：时效工序3：粗车85外圆工
24、件材料为HT200铸造，机床选用CA6140，刀具为90硬质合金车刀。(1) 切削用量根据金属加工工艺及工装设计表4-58确定进给量，则理论转速 (2.1)根据金属加工工艺及工装设计表4-43查得CA6140车床的标准转速，所以实际切削速度 (2.2)(2) 基本工时被切削层长度由毛坯可知为，刀具切入长度取，刀具切出长度取，走刀次数1次，则机动时间 (2.3)根据金属加工工艺及工装设计表4-106，得辅助时间。工序4：粗铣上顶面工件材料为HT200铸造，机床选用X62W，机床功率7.5KW。(1) 切削用量根据金属加工工艺及工装设计表4-76选取刀具为硬质合金端铣刀，材料YG8，齿数，查金属加
25、工工艺及工装设计表4-75得。根据金属加工工艺及工装设计表4-79查得， ，由式(2.1)可得理论转速按机床标准选取，所以由式(2.2)可得实际切削速度工作台每分钟进给量 (2.4)(2) 基本工时被切削层长度由毛坯可知为，刀具切入长度取，刀具切出长度取，走刀次数1次，由式(2.3)可得机动时间根据金属加工工艺及工装设计表4-106，得辅助时间。工序5：粗,精铣底平面（一）粗铣底平面工件材料为HT200铸造，机床选用X62W，机床功率7.5KW。(1) 切削用量根据金属加工工艺及工装设计表4-76选取刀具为硬质合金端铣刀，材料YG8，齿数，查金属加工工艺及工装设计表4-75得。根据金属加工工艺
26、及工装设计表4-79查得， ，由式(2.1)可得理论转速按机床标准选取，所以由式(2.2)可得实际切削速度由式(2.4)可得工作台每分钟进给量(2) 基本工时被切削层长度由毛坯可知为，刀具切入长度取，刀具切出长度取，走刀次数1次，则由式(2.3)可得机动时间根据金属加工工艺及工装设计表4-106，得辅助时间。（二）精铣底平面工件材料为HT200铸造，机床选用X62W，机床功率7.5KW。(1) 切削用量根据金属加工工艺及工装设计表4-76选取刀具为硬质合金端铣刀，材料YG8，齿数，查金属加工工艺及工装设计表4-75得。根据金属加工工艺及工装设计表4-79查得， ，由式(2.1)可得理论转速按机
27、床标准选取，所以由式(2.2)可得实际切削速度由式(2.4)可得工作台每分钟进给量(2) 基本工时被切削层长度由毛坯可知为，刀具切入长度取，刀具切出长度取，走刀次数1次，则由式(2.3)可得机动时间根据金属加工工艺及工装设计表4-106，得辅助时间。工序6：钻、攻4M6螺纹孔工步一：钻孔至5工件材料为HT200铸造，机床选用Z3040,刀具为硬质合金YG8直径为5钻头。(1) 切削用量根据金属加工工艺及工装设计表4-65查得进给量，表4-66查得，由式(2.1)可得理论转速根据金属加工工艺及工装设计表4-41查得Z3040钻床的标准转速，所以由式(2.2)可得实际切削速度(2) 基本工时被切削
28、层长度为，刀具切入长度取，刀具切出长度取，走刀次数1次，则由式(2.3)可得机动时间根据金属加工工艺及工装设计表4-106，得辅助时间。工步二：攻M6螺纹孔工件材料为HT200铸造，机床选用Z3040,刀具为硬质合金YG8，M6丝锥。(1) 切削用量根据金属加工工艺及工装设计表4-65查得进给量，表4-66查得，由式(2.1)可得理论转速根据金属加工工艺及工装设计表4-41查得Z3040钻床的标准转速，所以由式(2.2)可得实际切削速度(2) 基本工时被切削层长度为，刀具切入长度取，刀具切出长度取，走刀次数1次，则由式(2.3)可得机动时间根据金属加工工艺及工装设计表4-106，得辅助时间。工
29、序7：扩20孔利用钻头将16mm孔扩大至20mm孔.(1) 切削用量根据金属加工工艺及工装设计表4-67查得,，由式(2.1)可得理论转速根据金属加工工艺及工装设计表4-41查得Z3040钻床的标准转速，所以由式(2.2)可得实际切削速度(2) 基本工时被切削层长度为，刀具切入长度取，刀具切出长度取，走刀次数1次，则由式(2.3)可得机动时间根据金属加工工艺及工装设计表4-106，得辅助时间。工序8：铣十字头工件材料为HT200铸造，机床选用X62W，机床功率7.5KW。(1) 切削用量根据金属加工工艺及工装设计表4-76选取刀具为硬质合金立铣刀，材料YG8，齿数，查金属加工工艺及工装设计表4
30、-78得。根据金属加工工艺及工装设计表4-79查得， ，由式(2.1)可得理论转速按机床标准选取，所以由式(2.2)可得实际切削速度由式(2.4)可得工作台每分钟进给量(2) 基本工时被切削层长度为，刀具切入长度取，刀具切出长度取，走刀次数1次，则由式(2.3)可得机动时间根据金属加工工艺及工装设计表4-106，得辅助时间。工序9：粗镗65内孔工件材料为HT200铸造，机床选用T618。(1) 切削用量：根据金属加工工艺及工装设计表4-71选取刀具为硬质合金圆形镗刀，镗杆长度700， ，表4-72，由式(2.1)可得理论转速按机床标准选取，所以由式(2.2)可得实际切削速度(2) 基本工时被切
31、削层长度为，刀具切入长度取，刀具切出长度取，走刀次数1次，则由式(2.3)可得机动时间根据金属加工工艺及工装设计表4-106，得辅助时间。工序10：粗镗、半精镗、精镗2-20内孔（一）粗镗20内孔工件材料为HT200铸造，机床选用T618。(1) 切削用量根据金属加工工艺及工装设计表4-71选取刀具为硬质合金圆形镗刀，镗杆长度400， ，表4-72，由式(2.1)可得理论转速按机床标准选取，所以由式(2.2)可得实际切削速度(2) 基本工时被切削层长度为，刀具切入长度取，刀具切出长度取，走刀次数1次，则由式(2.3)可得机动时间根据金属加工工艺及工装设计表4-106，得辅助时间。（二）精镗20
32、内孔工件材料为HT200铸造，机床选用T618。(1) 切削用量根据金属加工工艺及工装设计表4-73选取刀具为硬质合金圆形镗刀，镗杆长度400， ，由式(2.1)可得理论转速按机床标准选取，所以由式(2.2)可得实际切削速度(2) 基本工时被切削层长度为，刀具切入长度取，刀具切出长度取，走刀次数1次，则由式(2.3)可得机动时间根据金属加工工艺及工装设计表4-106，得辅助时间。工序11：挖2-24环槽工件材料为HT200铸造，机床选用CA6140，刀具为30硬质合金车刀。(1) 切削用量根据金属加工工艺及工装设计表4-58确定进给量，由式(2.1)可得理论转速根据金属加工工艺及工装设计表4-
33、43查得CA6140车床的标准转速，所以由式(2.2)可得实际切削速度(2) 基本工时被切削层长度由毛坯可知为，刀具切入长度取，刀具切出长度取，走刀次数1次，则由式(2.3)可得机动时间根据金属加工工艺及工装设计表4-106，得辅助时间工序12：精车85外圆工件材料为HT200铸造，机床选用CA6140，刀具为90硬质合金车刀。(1) 切削用量根据金属加工工艺及工装设计表4-54确定进给量，由式(2.1)可得理论转速根据金属加工工艺及工装设计表4-43查得CA6140车床的标准转速，所以由式(2.2)可得实际切削速度(2) 基本工时被切削层长度由毛坯可知为，刀具切入长度取，刀具切出长度取，走刀
34、次数1次，则由式(2.3)可得机动时间根据金属加工工艺及工装设计表4-106，得辅助时间。工序13：去毛刺工序14：终检以上的工艺卡片及工序卡详见附录。3 夹具设计3.1 车85外圆的夹具设计3.1.1 问题的提出夹具的种类很多，有通用夹具，专用夹具和组合夹具等，本夹具是用来车削粗车和精车轴的外圆，由于本零件比较特殊，为了使定位误差为零 ，我们设计基准为轴顶尖位置，作为主要的基准，在刀具方面我们选用硬质合金90车刀进行加工。3.1.2 定位方式和定位基准的选择工件上的加工为车削轴的外圆，故应按完全定位设计夹具，限制6个自由度，并力求遵守基准重合原则，以减少定位误差对加工精度的影响，所以根据轴本
35、身的加工特点来选择定位的方式，选择用主轴圆柱轴定位，用尾座顶尖两边夹紧，来实现定位加工。3.1.3 切削力及夹紧力计算计算夹紧力时，通常将夹具和工件看成是一个刚性系统。本工序在车削加工过程中切削力为圆周切削分力，因此，在计算夹紧力时可以不计算径向切削分力和轴向切削分力。为保证夹紧可靠，应将理论夹紧力乘上安全系数作为工件加工时所需要的夹紧力，即 (3.1)式中为实际所需夹紧力（N）： 为理论夹紧力（N）： 为安全系数。 (3.2)根据金属加工工艺及工装设计表5-61可知，为46；为1.0； 为0.4； 为0； 为修正系数1.5。又从上节可知，所以由公式(3.2)得，理论夹紧力安全系数按下式计算
36、(3.3)根据机床夹具及应用表4-1可知式中为基本安全系数1.5； 为加工性质系数1.2； 为刀具钝化系数1.15； 为切削特点系数1.0； 为夹紧力稳定系数1.3。所以由公式(3.3)得由公式(3.1)得由于两端是顶尖装夹，左顶尖1直接装夹在机床主轴上，右顶尖2装夹在机床尾座上，所以加紧力是满足要求的。夹具总体图如图3.1所示。图3.1夹具总体图3.1.4 定位误差分析夹具的主要定位元件为两顶尖，不存在定位误差，这种定位方案可行。3.1.5 夹具设计及操作简要说明本夹具设计采用双顶尖，它的优点为定心准确，装夹稳定，易于确保同轴度的要求，所以根据金属加工工艺及工装设计表4-43可得主轴孔锥度为
37、莫氏6号，外锥大径基本尺寸D =63.348mm，而由零件图可知零件顶面的大孔为65mm，而十字头为，所以顶尖1设计为大端为75的圆，小端为35的圆，来限制零件的5个自由度。而机床尾座孔锥度为莫氏5号，外锥大径基本尺寸D=44.399mm，所以顶尖2设计为大端为5小端为10mm。用UG进行三维建模得如图3.2顶尖1和图3.3顶尖2所示，而装配图如图3.4所示。夹紧装置采用移动的顶尖来夹紧，采用装在尾座的顶尖来实现，当加工完后，可以将尾座向后移动，退后一段距离把工件取出。图3.2顶尖1图3.3顶尖2图3.4 夹具1装配图3.2 挖24槽的夹具设计3.2.1 问题的提出原工艺可在镗床上进行径向孔内
38、槽的粗、精加工，但是生产中发现，受镗床转速低及刀具手工刃磨、手工敲刀调整直径的影响，孔内槽尺寸控制困难，加工效率低，同轴度难以保证，稳定性很差。为此，根据实际需要，利用现有资源，设计了一套组合夹具，在车床上加工此零件的径向孔内槽。3.2.2 定位方式和定位基准的选择工件上的加工为挖24槽，故应按完全定位设计夹具，并力求遵守基准重合原则，以减少定位误差对加工精度的影响，所以根据轴本身的加工特点来选择定位的方式。以零件的底面为基准面，选择用一个短支承板限制两个自由度，一个限位支承钉限制一个自由度和一个大平面限制三个自由度来实现定位加工，用V型块和夹紧压板来实现夹紧。3.2.3 切削力及夹紧力计算计
39、算夹紧力时，通常将夹具和工件看成是一个刚性系统。本工序在车削加工过程中切削力为圆周切削分力，因此，在计算夹紧力时可以不计算径向切削分力和轴向切削分力。为保证夹紧可靠，应将理论夹紧力乘上安全系数作为工件加工时所需要的夹紧力，即根据金属加工工艺及工装设计表5-61可知，为46；为1.0； 为0.4； 为0； 为修正系数1.0。又从上节可知，所以由公式(3.2)得理论夹紧力为根据机床夹具及应用表4-1可知式中为基本安全系数1.5； 为加工性质系数1.2； 为刀具钝化系数1.15； 为切削特点系数1.0； 为夹紧力稳定系数1.3。所以由公式(3.3)得由公式(3.1)得由于是由夹紧压板夹紧，有六角头螺
40、栓夹紧。3.2.4 定位误差分析定位误差包括定位基准及工序基准，当工序基准与定位基准不重合时，产生的是基准不重合误差，即；当定位副制造误差及其配合间隙引起的定位误差为基准位移误差就，即。由设计可知，工序基准与定位基准重合，此时，只有基准位移误差，故 (3.4)符合要求。3.2.5 夹具设计及操作简要说明本设计为由连接压板将基础立板和基础横板组成弯板形式的夹具体，用于支承零件，承受零件的重量。根据零件大小，根据机床夹具设计手册表3-10-3选用二侧槽方形基础板规格为为基础板，而在基础立板上，添加一个短支承板和一个限位支承钉，用UG三维建模出基础横板和基础立板，如图3.5和图3.6所示。图3.5基
41、础横板图3.6基础立板根据机床夹具设计手册表3-10-10选用连接压板规格为，用UG三维建模如图3.7所示。图3.7连接板根据机械工程标准手册螺纹与紧固卷表8-32里的紧定螺钉的机械性能和表17-15紧定螺钉的尺寸，选用螺纹规格d=M10,公称长度l=40mm、性能等级为14H、表面氧化的开槽长圆柱，螺钉为GB/T75 M1040。UG三维建模如图3.8所示。图3.8紧定螺钉根据夹具结构设计手册表1-11的V型块再由零件实际需要，用UG三维建模出实体见图3.9。图3.9V型块根据V型块和零件的尺寸自己设计出夹紧压板的尺寸，并用UG进行三维建模，见图3.10。图3.10夹紧压板根据机械工程标准手
42、册螺纹与紧固卷表14-2，选用螺纹规格d=M10、公称长度l=95mm、性能等级为8.8级、表面氧化、A级六角头螺栓。用UG三维建模如图3.11所示。图3.11六角头螺栓根据机械工程标准手册螺纹与紧固卷表22-1，选用A级平垫圈，用于支承面状态和增加承受预紧力，规格为GB/T 97.2 10，用UG建模如图3.12所示。图3.12 A级平垫圈在基础立板和基础横板组成弯板支承零件，需要一个过渡圆盘来实现基础立板和机床的连接，用UG建模如图3.13所示。图3.13 过渡圆盘在建立了如上述模型后，进入UG的装配模块进行装配，基础横版与基础立板通过连接板用压紧螺钉连接，V型块与基础立板通过压紧螺钉连接，零件由压紧板和V型块用六角头螺栓夹紧，用支承套定位来实现同轴度的要求，由上述定位可知，这套夹具限制了6个自由度。夹具装配
