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1、唐 山 学 院毕 业 设 计设计题目：基于Pro/E的硒鼓右侧盖注塑模具设计 机电工程系05机对本（1）班系 别：_班 级：_姓 名：_指 导 教 师：_2009年6月10 日基于Pro/E的硒鼓右侧盖注塑模具设计摘 要模具是制造业的重要基础工艺装备，工业产品大批量生产和新产品开发都离不开模具，用模具生产制件所达到的高精度，高复杂程度，高一致性，高生产率和低耗能、低耗材，使模具工业在制造业中的地位越来越重要。本设计是在查阅大量注塑模具参考文献的基础上，以打印机硒鼓右侧盖为研究对象，利用Pro/E软件对硒鼓右侧盖注塑模具进行了分析设计，内容主要包括注塑件的三维造型，模具的三维造型，模具的二维装配
2、图，硒鼓右侧盖注塑模具型腔加工工艺等。在模具结构设计中，主要涉及了浇口的选择、分型面的确定、拉料杆的设计、冷却系统的设计、主流道和分流道的设计、顶杆顶出机构的设计等。为保证塑件的表面质量，本设计采用具有二次浇口的潜伏式浇口，脱模时在塑件和凝料被顶出的同时，浇口自动切断。关键词：硒鼓右侧盖 注塑模具 Pro/E 一模两腔 潜伏式浇口 The design of injection mold about the right side of the cartridge based on Pro / EAbstractMold is an important foundation for the ma
3、nufacturing process equipment, the high-volume production of industrial products and new product development are inseparable from the mold. The high precision, high complexity, high consistency, high productivity, low-power and low supplies of parts producted by mold motivates the mold becoming more
4、 and more importan in the manufacturing sector.The paper is the study of the right side of the printer cartridge, by use of Pro / E software to build the right cartridge for the analysis of injection mold design. The content mainly includes three-dimensional shape of Injection molded parts, three-di
5、mensional modeling of mold, two-dimensional mold assembly and the processing technology of the right cartridge cavity. In this mold design, the main is the structure of the mold. Including the choice of gate, the determination of surface, the design of sprue puller, cooling system, the mainstream ch
6、annel and branch runner design and the institution of Mandril. Due to the requirement of the surface, this design used the latent-type gate with the secondary.Key words: the right side of the cartridge ；injection mold ；Pro/E ; the two-cavity mold; Latent-type gate目 录1 引言11.1选题的目的与意义11.2注塑模具发展现状11.3
7、注塑模具发展的影响因素21.4 本设计的主要内容22 塑件分析42.1塑件材料分析42.2塑件的结构工艺性42.2.1塑件尺寸与精度52.2.2塑件表面质量62.2.3塑件外形62.2.4塑件脱模斜度72.2.5塑件圆角82.2.6塑件壁厚82.3塑件的体积和质量83 成型零部件的设计103.1型腔数目的确定与布置103.1.1型腔数目的确定103.1.2型腔的布置103.2分型面的设计103.2.1分型面确定的要点103.3排气系统的设计113.3.1排气系统的选择113.3.2排气槽的位置确定原则123.4型腔的设计123.4.1型腔的结构设计123.4.2型腔工作尺寸计算123.5型芯的
8、设计143.5.1 型芯的结构设计143.5.2型芯的工作尺寸计算153.6型腔壁厚尺寸的经验计算164 注射机的选择174.1注射机的选择174.2注射机工艺参数的校核184.2.1最大注射量的校核184.2.2注射压力的校核184.2.3锁（合）模力的校核194.2.4模具安装尺寸的校核194.2.5开模行程的校核205 浇注系统的设计225.1浇注系统的设计原则225.2主流道的设计225.3分流道的设计235.3.1分流道的设计要点235.3.2分流道的截面形状235.3.3分流道尺寸245.3.4 分流道的表面粗糙度255.3.5 分流道与浇口连接形式255.3.6分流道的布置255
9、.4浇口的设计255.4.1浇口设计的原则255.4.2浇口的形式及特点265.5 冷料穴和拉料杆的设计265.5.1 冷料穴的设计275.5.2拉料杆的设计276 冷却系统的设计286.1冷却参数计算286.2冷却回路设计307 模具工作原理328 型腔加工工艺33结论35谢辞36参考文献37外文资料381 引言1.1选题的目的与意义模具是制造业的重要基础工艺装备，工业产品大批量生产和新产品开发都离不开模具，用模具生产制件所达到的(四高二低)高精度，高复杂程度，高一致性，高生产率和低耗能、低耗材，使模具工业在制造业中的地位越来越重要。目前塑料制品几乎进入一切工业部门以及人民日常生活的各个领域
10、。然而现在对塑料成型制件的需求越来越多，质量要求也越来越高，这就要求成型塑件的模具的开发、设计与制造水平也必须越来越高。现在，模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。打印机作为现代办公的必需用品，大大提高了办公效率，而且随着打印技术的成熟、打印范围的广泛和价格的低廉，已渐渐进入了家庭领域，作为家庭输出设备的一种解决方案。本设计以打印机硒鼓右侧盖为研究对象，利用Pro/E分析设计了硒鼓右侧盖的注塑模具，塑件材料采用的是ABS(丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物)。1.2注塑模具发展现状我国模具的设计和制造水平有
11、了很大提高，CAD/CAE/CAM等计算机辅助技术、高速加工技术、热流道技术、气辅技术、逆向工程等新技术得到广泛应用。目前，我国塑料模具行业日趋大型化，而且精度将越来越高。在塑料制件的生产中，高质量的模具设计、先进的模具制造设备、合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化的成型设备等是成型优质塑件的重要条件。一副优良的注射模可成型上百万次，一副好的模具压缩模能成型25万次以上。(1)CAD/CAE/CAM技术的发展。塑料制件应用的日益广泛和大型塑件及复杂曲面塑件的不断开发，对塑料成型模具的设计与制造提出的要求愈来愈高，传统的模具设计与制造方法已不能适应这样的要求。CAD/CAE/CAM技术可以实现
12、模具三维设计，成型工艺优化，模具NC加工的集成，能够缩短模具产品的开发周期，有效的提高模具设计制造质量。该技术给模具工业带来了巨大的变革，成为模具技术最重要的发展方向。(2)模具新材料的研制和使用。模具材料的选用在模具设计与制造中是一个比较重要的问题，它直接影响到模具的制造工艺、模具的使用寿命、塑件的成型质量和模具的加工成本能。国内外模具工作者在分析模具的工作条件、失效形式和如何提高模具使用寿命途径的基础上进行了大量的研究工作，并且已开发出了许多具有良好使用性能和加工性能好、热处理变形小的新型模具钢种，如预硬钢、新型淬火回火钢、马氏体时效钢、析出硬化钢和耐腐蚀钢等，经过应用，均取得了较为满意的
13、技术和经济效果。另外，为了提高模具的寿命，在模具成型零件的表面强化处理方面也做了许多研究与工程实践，取得了很好的效果。目前，上述的研究与开发工作还在不断地深入进行，已取得的成果正在大力推广。(3)塑料制件的微型化、超大型化和精密化。为了满足塑料制件在各种工业产品中的使用要求，塑料成型技术正朝着微型化、超大型化和精密化方向发展。(4)模具的标准化。模具标准件的应用将日渐广泛，模具标准化及模具标准件的应用能极大地影响模具制造周期。使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。同时，快速经济模具的前景十分广阔。由于人们要求模具的生产周期越短越好，因此开发快速经济模具越来
14、越引起人们的重视。为了满足大规模制造塑料成型模具和缩短模具制造周期的需要，塑料模具的标准化工作就显得十分重要。目前，国内外已有许多标准化的注射模架形式可提供给模具制造厂家选购。GB/T 125551990是大型注射模架的国家标准，GB/T 125561990是中小型注射模架的国家标准。1.3 注塑模具发展的影响因素在我国大型多型腔精密注塑模虽已能生产，但总体技术水平不高，与国外先进国家相比，仍有很大差距，特别是模具寿命低的问题非常突出。影响模具寿命的因素较多，但模具材料是重要因素，高寿命模具离不开优质模具材料。我国模具虽然有很大的进步和市场，但也有不足的地方：一是规模偏小，二是技术偏低，三是涉
15、及领域狭窄，四是对相关行业影响带动能力不大。国内模具企业传统的制造方法一般是大至型芯、型腔，小至一个螺钉独要自己设计生产，结果造成阵线过长，批量太少，既浪费了精力和资源，也无法保证在每一个环节都能拥有高级专业化水准。现代模具技术的发展，在很大程度上依赖于模具标准化、优质模具材料的研究、先进的设计与制造技术、专用的机床设备，更重要的是生产技术的管理等。 1.4 本设计的主要内容基于以上分析本文提出了基于Pro/E的硒鼓右侧盖注塑模具的设计，主要设计内容如下： （1）利用Pro/E软件对于硒鼓右侧盖进行三维造型。（2）进行注塑模具的设计以及三维造型。（3）生成二维模具装配图。（4）制定硒鼓右侧盖注
16、塑模具型腔加工工艺。 2 塑件分析2.1塑件材料分析塑件为HP激光打印机硒鼓右侧盖。该塑件外形有些复杂，进行模具设计时，应着重考虑其内部突起和外部凹坑的成型；塑件属于办公用品配件,外表面质量要求较高，并且由于壁厚较薄,故设计中应从塑料材料的选择、塑件顶出的可靠性、注射成型效率、模具总体结构及其加工工艺性、经济性等多方面进行综合考虑。本设计考虑塑料制件的功能和性能及生产成本选取ABS作为此塑件的材料。ABS（Acrylonitritle-butadiene-styrene copolymer，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）是热塑性塑料的一种，其密度是1.021.16g/cm3。ABS树脂呈微黄色
17、，外观是不透明粒状或粉状热塑性树脂，无毒、无味，其制品可呈五颜六色，并具有60%的高光泽度。ABS同其它材料的结合性好，易于表面印刷、凃层和镀层处理。ABS的综合性能较好，冲击强度较高，化学稳定性、电性能良好。ABS由于具有优良的综合性能，用途十分广泛。其适于制作一般机械零件、减磨耐磨零件、传动零件和电讯零件。ABS的成型性能：无定形料，吸湿大，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥；适宜取高温料、高模温，但料温过高易分解（分解温度为250）。对精度要求较高的塑件，模温宜取5060,对光泽、耐热塑件，模温宜取6080。2.2塑件的结构工艺性要想获得优质的塑件，除合理选用塑件的原材料外
18、，还必须考虑塑件的结构工艺性，这样，不仅可使成型工艺得以顺利进行，而且还能满足塑件和模具的经济性要求，即以最低的成本生产出合格的产品、在进行塑件结构工艺性设计时，必须遵循以下几个原则。（1）在设计塑件时，应考虑原材料的成型工艺性，如流动性、收缩率等。（2）在设计塑件的同时应考率其模具的中体结构，使模具型腔易于制造，模具抽芯和推出机构简单。（3）在保证塑件使用性能、物理性能与力学性能、电性能、耐化学腐蚀性能和耐热性能等的前提下，力求结构简单，壁厚均匀，使用方便。（4）当对设计的塑件外观要求较高时，应先通过造型，然后逐步绘制图样。塑件结构工艺性设计的主要内容包括：尺寸与精度、表面粗糙度、塑件形状、
19、壁厚、斜度、加强肋、支承面、圆角、孔、螺纹、齿轮、嵌件、文字、符号及标记等。本设计主要涉及到塑件的尺寸与精度、表面粗糙度、塑件形状、圆角、壁厚等的工艺性设计。2.2.1塑件尺寸与精度塑件总体尺寸主要取决于塑料品种的流动性。在一定的设备和工艺条件下，流动性好的塑件可以成型较大尺寸的塑件；反之，成型出的塑件尺寸较小。由于塑件是给定的已知塑件，塑件的外观尺寸如图2-1所示。 图2-1 塑件外观尺寸塑件尺寸精度与很多因素有关，如模具制造精度及其使用后的磨损，塑料收缩率的波动，成型工艺条件的变化等。一般来讲，为了降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件使用要求的前提下应尽量把塑件尺寸精度降低一些。
20、塑件尺寸精度也与塑料品种有关，根据各种塑料收缩率的不同，原四机部标准又将各种塑料的公差等级分为高精度、一般精度、低精度三种，如表2-1所示。此表反映了在实践总结和讨论分析的基础上，不同塑料在同样工艺难度下所能达到的不同精度等级标准。选择精度等级时，应考虑脱模斜度对尺寸公差的影响。下表适用于注射、压缩及压注等成型的热固性塑料和热塑性塑料的尺寸公差。根据下表，本塑件采用四级精度，属于一般精度等级。表2-1塑件精度等级的选用类别塑料名称建议采用的精度等级高精度一般精度低精度1聚苯乙烯ABS聚甲基丙烯酸甲酯聚碳酸酯聚 砜聚 丙 醚酚醛塑料粉氨基塑料30%玻璃纤维增强塑料3452聚酰胺6、66、610、
21、9、1010氯化聚醚聚氯乙烯（硬）4563聚甲醛聚丙烯聚乙烯（高密度）5674聚氯乙烯（软）聚乙烯（低密度）6782.2.2塑件表面质量塑件的表面质量包括表面粗糙度和表观质量。塑件表面粗糙度的高低主要与模具型腔的表面粗糙度有关。一般来说，模具表面粗糙度数值要比塑件低12级。塑件的表面粗糙度Ra一般为0.021.25m。模具在使用过程中，由于型腔磨损而使表面粗糙度不断加大，所以应随时给予抛光复原。透明塑件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同，而不透明塑件则根据使用情况来决定它们的表面粗糙度。本设计中，塑件表面粗糙度采用的是0.8的粗糙度。 塑件的表观质量指的是塑件成型后的表观缺陷状态，如常见的缺料、溢
22、料、飞边、凹陷、气孔、熔接痕、银纹、斑纹、翘曲和收缩、尺寸得不稳定等。它是由于塑件成型工艺条件、塑件成型原材料的选择、模具总体设计等多种因素造成的。2.2.3塑件外形塑件内外表面的形状设计在满足使用性能的前提下，应尽量使其有利于成型，尽量不采用侧向抽芯机构。因此，塑件设计时应尽可能避免侧向凹凸或侧孔，某些塑件只能适当地改变其形状，既能避免使用侧向抽芯机构，使模具设计简化。 图2-2 塑件的外观形状本设计中使用的塑件是己知的塑件，其形状如图2-2所示。2.2.4塑件脱模斜度由于塑件冷却后产生收缩，会使塑件紧紧包住型芯或型腔中的凸起部分，为了便于塑件从型腔中脱出或从塑件中抽出型芯，防止脱模时拉伤或
23、擦伤塑件，设计塑件时必须考滤其内外壁面应有足量的脱模斜度。（1）脱模斜度的取向根据塑件的内外形尺寸而定：塑件内孔，以型芯小端为准，尺寸符合图样要求，斜度由扩大方向取得；塑件外形，以型腔（凹模）大端为准，尺寸符合图样要求，斜度由缩小方向取得。一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。（2）当要求开模后塑件留在型腔内时，则塑件内表面的脱模斜度应大于塑件外表面的脱模斜度。若干塑件脱模斜度的参考如表2-2所示。 制件的材料聚酰胺(增强）聚酰胺（增强）聚甲基丙烯酸甲酯聚苯乙烯聚碳酸酯聚乙烯ABS塑料凹模204020503513035130351204540120凸模 2540204030130130
24、502545351表2-2 塑件常用的脱模斜度综合以上，结合本塑件自身特点，脱模斜度采用1。2.2.5塑件圆角为了防止塑件转角处的应力集中，改善其成型过程中的充模特性，增加相应处模具与塑件的机械强度，提高其外观的可塑性，除使用要求需要采用尖角外，在塑件其它各面间的转角处或内部连接处，需采用圆角过度。圆角半径的大小取决于塑件的壁厚，如图2-3所示。应力集中系数图2-3 内圆角、壁厚对应力集中的影响本塑件在分型面，型腔与型腔配合处采用尖角过渡，其余棱边倒角R2。2.2.6塑件壁厚塑件应有一定的壁厚，这不仅是为了塑件在使用中有足够的强度和刚度，而且也为了塑料在成型时保持良好的流动状态。有时塑件在使用
25、时所需的强度虽然很小，但是为了承受脱模推出力，仍须有适当的厚度。壁厚的设计应合理，壁太薄熔料充满型腔时的流动阻力大，会出现缺料现象；壁太厚塑料件内部会产生气泡，外部产生易产生凹陷等缺陷，同时增加了成本；壁厚不均将造成收缩不一致，导致塑件变形或翘曲，在可能的条件下应是壁厚尽量均匀一致。塑件的壁厚一般取14mm，大型塑件的壁可达8mm。本设计中，由于塑件是己知的，壁厚是1.5mm。2.3塑件的体积和质量该塑件的材料取的是ABS。查手册和产品说明得知其密度为1.021.16g/cm3，收缩率为0.3%0.8%。取其密度为1.10,平均收缩率为0.55%。使用Pro/E软件画出塑件三维图如图2-4所示
26、，则自动计算出塑件的体积，V =4.568。 由公式，M=V知：塑件质量：M=1.104.568=5.024 g式中： M 塑件质量（g）； 塑件平均密度（）；V 塑件体积（）。图2-4 塑件图3 成型零部件的设计3.1型腔数目的确定与布置3.1.1型腔数目的确定 为了使模具与注塑机相匹配以提高生产率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应合理确定型腔数目,型腔数目的确定通常有下面四种方法: 根据经济确定型腔数目；根据锁模力确定型腔数目；根据塑件精度确定型腔数目；根据最大注射量确定型腔数目。本设计采用第三种方法来确定型腔数目，根据经验，每加一个型腔塑件尺寸精度要降低4%。本塑件材料为ABS，采用
27、四级精度，属于一般精度。考虑到本设计中塑件的几何外形，确定型腔数目为一模两腔。3.1.2型腔的布置 型腔在模板上的布置常采用圆形排列、H形排列、直线排列、及复合排列等。型腔的布置与浇注系统的设计有密切的关系，根据塑件的外形特点，选用型腔的排列方式。（1）尽可能采用平衡式排列，以便构成平衡式浇注系统，确保塑件质量的均一和稳定。（2）型腔布置和浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载，而产生溢料现象。（3）尽量使型腔排列的紧凑一些，以便减小模具的外形尺寸。（4）在一般情况下常用直线排列和H形排列，从平衡的角度来看应尽量选取H形排列。根据上面确定的型腔的数目，本设计中采用直线排列方式。3.2分型
28、面的设计模具上用于取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面通称为分型面。分型面对塑件表面质量，尺寸精度和形状精度,脱模，型腔型芯结构和排气以及进料浇口和模具制造都有着直接影响。因此在选择和确定分型面时，应全面分析、比较和考虑，选定较为有利的方案。3.2.1分型面确定的要点分型面确定的要点如下：（1）应选在制品的最大外形尺寸之处，否则，制品无法脱模。同时还应选在能使制品留在动模之处，有利于脱模。（2）不能影响制品外观，尤其是对表面质量有要求的制品。（3）便于浇口进料，利于成型，易于排气。（4）利于型腔加工，从而使制品的精度易于得到保证。（5）有助于避免侧抽芯或便于侧抽芯；利于型腔或型芯结构的装卸
29、和保证其强度。（6）利于嵌件的安装以及活动镶件和弹性活动螺纹型芯的安装。本塑件外表面都不在同一平面上，分型面只能是阶梯型而且本塑件外表面也有凹坑和凸起所以分型面比较多，本塑件某部分的分型面如图3-1所示。图3-1分型面设计示意图3.3排气系统的设计模具合模后，在模内的所有空间如流道内、型腔内以及各零件组合的空隙内都残存有空气。另外，塑料熔融体射入型腔后也会产生一些分解出来的气体。这些空气和气体如不能在塑料熔体进入浇注系统的同时顺利排出模外，将会产生下述危害：（1） 对射入流道的熔融塑料产生阻力，降低了流动速度，使成型困难，甚至难以充满型腔，造成凹陷或缺料，产生废品。（2）在制品上形成空洞接痕，
30、云纹等缺陷，降低制品质量。（3）降低连续注射的速率，影响生产效率。3.3.1排气系统的选择注射模排气方式有多种，常见的排气方式有：（1）用分型面排气。（2）用型芯与模板配合间隙排气。（3）利用顶杆运动间隙排气。（4）用侧型芯运动间隙排气。（5）开设排气槽或排气孔。本设计由于塑件的分型面较多且复杂为了使排气快速、安全在模具适当的部位开设了排气孔。 3.3.2排气槽的位置确定原则（1）排气槽应设在料流末端。（2）排气槽设在主分型面凹模侧，这样既便于加工修整，又容易脱换。（3）排气槽设在嵌件或壁厚最薄处。（4）便于清理，以免积存冷料。（5）勿对着操作区。（6）合理设计排气槽的深度，这与塑料的流动性有
31、关。本设计中，采用的排气孔设在定模板上。3.4型腔的设计型腔是成型制品外表面的成型零件，是制品外表面形状、结构的复制。3.4.1型腔的结构设计型腔按其结构不同可分为：（1）整体结构的型腔：整体结构的型腔，结构简单易于制造，制品上无镶拼结构留下的拼接痕，制品质量较好；制造中省去了镶拼组合所需的工时和费用。（2）整体嵌入结构的型腔：整体嵌入结构型腔的优点是可以选用优质钢材加工而用才不多，其结构便于加工，也便于维修和更换；一致性较好。其外形根据制品形状结构和模具结构需要，可以是圆形、方形、矩形或其他形状。 （3）局部镶拼结构的型腔：对于型腔内某些易于磨损或较为复杂的部分，采用局部镶拼组合的结构，可使
32、易于加工且制造精度也易于得到保证。（4）四壁镶拼结构的型腔：对于比较复杂的、大型的型腔常采用四壁镶拼结构。（5）两瓣组合结构的型腔：此机构是专为两端带凸缘的塑料制品诸如线圈骨架之类的制品设计的。（6）螺纹型环结构的型腔：在全自动成型螺纹塑料制品的模具中则采用了完整的螺纹型环成型。本设计中采用的是（2）整体嵌入结构的型腔。3.4.2型腔工作尺寸计算在注射成型的过程中，型腔承受塑料熔体的高压作用，因此模具型腔应该有足够的强度。型腔强度不足将发生塑性变形，甚至破裂；刚度不足将发生过大弹性变形，导致型腔向外膨胀，并产生溢料间隙。型腔是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中型腔的磨损
33、会使包容尺寸逐渐的增大。所以，为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要，在设计模具时，包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。此型腔工作尺寸计算采用的是平均值法。（1）型腔径向尺寸的计算 式中 Lm型腔径向尺寸（mm）Ls塑件外形基本尺寸（mm）Scp塑件平均收缩率()塑件公差（mm） x修正系数,一般为1/23/4,公差值大取小值，对于小型塑件一般去3/4 z成型零件的制造公差，一般取塑件公差的1/31/6，对于中小型塑件取z1/3由于此塑件是小型塑件所以取修正系数x=3/4，成型零件的制造公差z1/3。根据实用塑料注射模设计与制造P16页，塑件公差数值表如下表3-1。表3-1 SJ
34、137287公差值表公差尺寸（mm）精度等级12345678公差数值33661010141418182424303040405050656580801000.040.050.060.070.080.090.100.110.120.130.140.160.060.070.080.090.100.110.120.130.140.160.180.220.080.080.100.120.120.140.160.180.200.220.240.300.120.140.160.180.200.220.240.260.280.320.380.440.160.180.200.220.240.280.320.3
35、60.400.460.520.600.240.280.320.360.400.440.480.520.560.640.760.880.320.360.400.440.480.560.640.720.800.921.041.200.420.560.640.720.800.820.941.001.201.401.601.804级精度，由Ls1=62mm Ls2=25mm Ls3=35mm Ls4=45mm Ls5=48mm Ls6=30mm可查得1=0.32mm 2=0.24mm 3=0.26mm 4=0.28mm 5=0.28mm 6=0.24mm故：Lm1=62+620.55%-3/40.32
36、+ 0.32/3= 62.05+0.126 Lm2=(25+0.24)+ (25+0.24)0.55%-3/40.24+ 0.24/3= 25.19+0.080Lm3=(35+0.26)+ (35+0.26)0.55%-3/40.26+ 0.26/3= 35.26+0.086 Lm4=45+450.55%-3/40.28+ 0.28/3= 45.04+0.093 Lm5=(48+0.28)+ (48+0.28)0.55%-3/40.28+ 0.28/3= 48.36+0.093 Lm6=(30+0.22)+ (30+0.22)0.55%-3/40.24+ 0.24/3= 30.22+0.080
37、 （2）型腔高度尺寸的计算式中 Hm型腔高度尺寸(mm)Hs塑件高度尺寸（mm） Scp塑料平均收缩率(%) 塑件公差（mm） x 修正系数,一般为1/23/4,公差值大取小值，对于小型塑件一般去3/4 z成型零件的制造公差，一般取塑件公差的1/31/6，对于中小型塑件取z1/3由于此塑件是小型塑件所以取修正系数x=3/4，成型零件的制造公差z1/3。由Hs1=30mm Hs2=28mm Hs3=5mm Hs4=6mm查得 1=0.24mm 2=0.24mm 3=0.14mm 4=0.14mm故：Hm1=30+300.55%-3/40.24+ 0.24/3= 30.01+0.080Hm2=28
38、+280.55%-3/40.24+ 0.24/3= 27.99+0.080 Hm3=5+50.55%-3/40.14+ 0.14/3=4.93+0.046Hm4=6+60.55%-3/40.14+ 0.14/3= 5.93+0.046 3.5型芯的设计型芯是用于成型塑件内表面的零部件，又称凸模或成型杆。3.5.1 型芯的结构设计型芯按结构不同可分为(1)整体式型芯，型芯与模板做成整体，结构简单，成型质量好，但钢材耗量大，适用于内表面形状简单的小型型芯。(2)组合式型芯，当塑件内表面形状复杂，或形状虽不复杂，但为了节省优质钢材，减少切削加工量时，可采用组合式型芯，将型芯及固定板分别采用不同材料制
39、造和热处理，然后连接在一起。当塑件形状较简单，型芯高度不大，便于加工及热处理变形较小的情况下，则型芯可为整体结构，反之则可采用组合式结构，本设计采用(1)整体型芯。3.5.2型芯的工作尺寸计算(1) 型芯的径向尺寸计算 式中 Lm型芯径向尺寸(mm) Ls 塑件径向尺寸mm，Scp塑料平均收缩率(%) 塑件公差（mm） x 修正系数,一般为1/23/4,公差值大取小值，对于小型塑件一般去3/4 z成型零件的制造公差，一般取塑件公差的1/31/6，对于中小型塑件取z1/3由于此塑件是小型塑件所以取修正系数x=3/4，成型零件的制造公差z1/3。由Ls1=59 mm Ls2=25mm 查表3-1得
40、 1=0.32mm 2=0.24mm 故： (2)型芯的高度尺寸计算 式中 Hm型芯高度尺寸(mm)Hs塑件高度尺寸（mm） Scp塑料平均收缩率% 塑件公差（mm） x 修正系数,一般为1/23/4,公差值大取小值，对于小型塑件一般去3/4 z成型零件的制造公差，一般取塑件公差的1/31/6，对于中小型塑件取z1/3由于此塑件是小型塑件所以取修正系数x=3/4，成型零件的制造公差z1/3。由Hm1=28mm Hm2=28.5mm 查表3-1得 =0.24mm 故：3.6型腔壁厚尺寸的经验计算表3-2中的公式是依据经验来计算型腔壁厚：（表3-2塑料模具技术手册159页表3-27）塑件的长、宽分
41、别为62mm，60mm。按表中公式计算壁厚尺寸：S=0.2062+20=32.4mm表3-2型腔侧壁厚度S的经验数据型腔压力MPa型腔侧壁厚度S（mm）29 (压制)49 （压制） 49 （注射）0.14L+120.16L+150.20L+20本次设计采取一模两腔结构估算型腔尺寸： S总=32.4+64+32.4=128.8 （mm） 4 注射机的选择注射模具是安装在注射机上使用的。在设计模具时，除了考虑注射成型工艺过程外，还要考虑注射机的有关技术参数，才能生产出合格的塑料制件。注塑机又叫注射成型机，按其外形可分为立式、卧式、直角式三种。注射机按塑料在料筒中的塑化方式分，又可以分为柱塞式注射机
42、和螺杆式注射机。是用于使热塑性塑料或热固性塑料经加热熔融，并施加一定压力，使高温熔体充入模具，经冷却和固化而制成的有一定几何形状和尺寸精度的塑料制品的重要成型设备。4.1注射机的选择从模具设计角度考虑，需了解注射机技术规范的主要项目有：最大注射量、最大注射压力、最大锁模力，模具安装尺寸及开模行程等。计算注射模一次成型的塑件体积和重量（本次设计采取一模两腔结构），V1=4.568，M1=5.024 g；估算 VS=V12+ V2=12.136cm3； MS= M12+ M2 =10.048gVS一次浇注所需总的塑料体积；V1单个塑件地体积；V2浇注系统的体积；MS一次浇筑所需总的塑料质量；M1单个塑件的质量；M2浇注系统内的塑料质量； 根据估算的一次成型塑料重量和所选用的模架外形尺寸，选用注射机XS-ZY-250型，主要技术参数如表4-1所示：为使注塑成形过程顺利进行，须对以下工艺参数进行校核。表4-1 注塑机的主要技术参数技术参数数据
