毕业设计（论文）煤巷和半煤岩掘进机设计（含全套CAD图纸）.doc

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1、CAD图纸等，联系1538937061 煤巷和半煤岩掘进机设计任务书1.1 产品设计的依据 随着我国煤炭事业的发展.因采煤机械和综合机械化水平的速度提高,要求有于之相适应巷道掘进速度.传统的钻煤掘进效率低,人海战术和小型机械化装备,还是不能满足需要.巷道掘进机是一种能够实现截割、装载运转、转载煤岩,并可调动行走喷雾、除尘的联合机组.它具有掘进速度快,快速掘进有利于及时查明采区地质条件,以便正确部署采煤工作面的准备和接替.减少岩石的毛顶及瓦斯突出事故,有利于安全生产和减少巷道超挖,减少不必要的工作量,减轻掘工的体力劳动.全力研制和使用巷道掘进机具有重大的技术经济意义.目前,国内外研制和使用巷道掘

2、进机种类繁多.主要分为两大类:全断面巷道掘进机和部分断面掘进机. 全断面巷道掘进机主要用于掘进岩石巷道，这类掘进机功率大，结构复杂，巷道断面形状单一。在煤炭工业中没有得到广泛应用。部分断面掘进机，其工作机构仅能同时截割工作面煤岩断面的一部分。为截割破落整个工作面的煤岩必须在断面内多次连续地移动工作机构的截割头。故此它能实际掘出所需巷道断面形状。它主要用于掘进煤或半煤岩巷道。近年研制的掘进机有以下趋势：广泛采用悬臂式可伸缩的工作机构，改善起截割性能和使用范围。采用横轴式截割头，以减少机器振动，增加机器稳定性。广泛采用触爪式装载机构和履带式行走机构。加大掘进机的总功率和提高液压系统的工作压力。改进

3、喷雾除主装置，支护设备和配套转载设备。SM90巷道掘进机是为了满足我国煤炭工业发展的需要，采用国内外新技术，先进经验，由我国自行设计的中型半煤岩巷道掘进机。它采用可伸缩纵轴式工作机构，以提高生产效率及挖掘能力，它采用内外喷雾相结合的方式，有效地降低了粉尘，减小了工作面污染。此外它还是具有稳定性的，切割力较大等优点。它的产生标志着我国掘进机的研制已发展到了一个新的水平。1.2 产品的适用范围、工作原理与主要技术特征1.1.1产品的适用范围 SM90巷道掘进机可掘煤岩度f6；可掘巷道最大宽度5.29米、最大高度376；使用净断面814米平方；适用巷道坡度10度。该机在长度大于600米的半煤岩巷道中

4、使用经济效果最佳。 原配套转载运输设备采用桥式胶带转载机和可伸缩胶带输送机等连续运输设备将更有利于发挥该机的效能。1.1.2工作原理SM90型巷道掘进机是悬臂纵轴式部分断面掘进机。外形结构见下图，它由切割机构1、装运机构2、液压机构3、行走机构4、电气机构5、和供水系统等部分组成。掘进机沿巷道中线由履带行走到掘进迎头，切割头旋转。切割头上的截齿，沿悬臂轴线垂面作圆周切割运动，破落煤岩。切割头在悬臂伸缩油缸的作用下实现钻进开切，在悬臂水平和垂直摆动油缸的作用下，实现上、下、左、右的牵引运动，从而掘出所需大小和形状断面的巷道。履面向前推进，装载铲板上下摆动，沿巷道底版铲取被切割头破落下来的煤岩，触

5、爪将铲板铲取的煤岩，装入刮板转入运机，转入掘进机后的桥式胶带转载机，卸入后面的运转设备中。1、 主要技术性能1） 总体外形尺寸 长8670（包括转载机为32000）毫米宽（履带外宽为2400）毫米高2000毫米总重 37.2（包括转载机为41.5）吨总功率 145.8（包括转载机为153.8）瓦可切岩石硬度 f6技术生产能力 35125立方米/小时适用巷道净断面 814平方米最大切割宽度 6230毫米最大切割高度 3760毫米最大卧底深度 355毫米适用巷道坡度 10度可通过最小弯道半径 10米地隙 234毫米接地比压 1. 26公斤/平方厘米2） 切割机构 纵轴式 、外伸式 电动机 型号JB

6、U-S-90 （外水冷） 功率 90瓦转速 985转/分 切割头 尺寸 直径（650900）750 毫米 转速 213转分；切煤 603转分平均切割速度 切岩 0865米秒 切煤 25米秒截齿 强力截齿 48个；锥盘截齿 5个； 中心钻 1个。3） 行走机构 履带 电动机 型号 TBJQ114 2台（15千瓦） 功率 2114千瓦 215千瓦 转速 1450转分 行走速度 22米转分 设计牵引力 2183吨 履带板节距 175毫米 板宽 450毫米 履带接地长 3480毫米 履带接地比压126履带 外宽 2400毫米 4 ）装运机构 耙爪单链刮板集中驱动 电机 型号BJQD 524 2台 功率

7、 210千瓦 转速 1470转/分1.装载部装载铲板宽度 2800毫米耙爪扒集次数 31.8次/分2.中间刮板输送机 槽宽560毫米 龙门宽360毫米 链速 0.89米/分 节距 78.18毫米 破断拉力 30吨力5） 液压系统 系统工作压力 140公斤/平方厘米 额定流量66.1升/分 电动机 型号 BJO261-4 D2/T2 功率13千瓦 转速 1470转/分 齿轮泵 型号 CBGIAO45 额定压力 200公斤/平方厘米 额定流量 45毫升/转 油箱容积362升 油缸数量7个6） 电气系统 供电电压 660v(75%110%) 50Hz 电动机总容量 153千瓦 动力载泼装置1路载坡7

8、） 供水系统 系统工作压力 内喷雾 40公斤/平方厘米 冷却及外喷雾 10公斤/平方厘米 泵站 型号 XPB 额定压力 55公斤/平方厘米 额定流量 160升/分 电动机 型号JG31804 功率22千瓦 转速1470转/分8） 桥式胶带转载机ES650型 传动型式 双电动滚筒 电动滚筒功率 24千瓦 带速 1.6米秒 直径 320毫米 胶带规格： 普通型 尾滚动直径 180毫米 输送长度 22.3米 2 机总体设计掘2.1 主要技术参数确定、原则和依据 可掘进断面尺寸：一般巷道断面的高和宽与煤层的厚度，设备要求的最小宽度、高度和断面规格等因素有关。据调查，巷道最宽为466米，最高为27米；另

9、外考虑有些矿选用拱型断面较高特点，确定最宽为529米，最高为277米。 切割机构功率的确定： 利用经验公式 N 式中 V切割头平均直径圆周速度，米/秒，取 VP-切割机构牵引速度，米/分，取1；A- 切割头截面积，平方米。取n-减速器传动效率，取 选用电动机容量为90千瓦 切割头上平均扭距不小于： M 切割头上牵引力为： 据类比法，定牵引力为10吨力电压等级的选择： 据我国煤矿现形情况，主回路等级选660伏，控制回路电压永36伏。 液压系统压力选择： 据牵引力及结构允许的有缸直径，结合我国用液压元件的压力等级，选用额定压力为140公斤/平方厘米履带接地比压： 据英国煤炭工程公司推荐，涌水不大，

10、且迂水不软化底版，一般接地比压1.4公斤/平方厘米可满足使用要求。 2.2掘进机的主要结构和系统2.2.1切割机构 1.切割方式采用径向切割式减速其采用二级2KH行星减速器；变速方式采用滑动齿轮二级变速机构。 切割机构由于传动功率及传动比均较大，而体积和重量又受到一定限制，故选用两级2KH行星圆柱齿轮传动系统。为了满足切割煤和岩石两种不同硬度的需要，减速箱后设有变速箱，可以通过变速手柄，更换切割头地切割速度，高速 61 .228转/分切煤；慢速切岩21.53转/分。 结构如上图所示该组件由锥形切割头悬臂筒，二级行星减速器，变速器、外冷电机和滑架组成。 锥形切割头由前锥盘和切割体两部分组成。前锥

11、盘上装一个三翼中心钻和五把端头截齿，担负钻进破碎功能。切割体为一圆柱、截锥组合体，在其表面的双头螺旋叶片上安装截线间距T=30-55毫米，采用单线双刀排列的恶48把强力截齿，担负钻进径向切割功能。 滑架由框架和左右夹板组成。由电动机、变速器、减速器、悬臂筒和锥形切割头组成的悬臂，在推进油缸的作用下，沿着燕尾槽形滑道作直线往返运动，实现切割头的钻进。框架上的销轴与回转机构中的耳架交接，构成悬臂上下摆动的中心，再升降油缸作用下悬臂上下摆动，实现切割头的升降。 2.2.2迴转机构 该件由回转台，推力球轴承、回转上盖和耳架组成。在带有滑动轴颈的回转台上整装有耳架构成悬臂左右摆动中心，在回转油缸作用下实

12、现切割头左右摆动。2.2.3工作原理1.该机构的运动由两部分组成：1）.由电动机、变速器、减速器传来得，切割头自身绕轴线回转切割运动。根据围岩硬度变化，搬动变速手柄，使切割头获得两种转速。2）是由油缸传来的切割头轴向进给和上下升降，左右摆动的牵引运动，以实现任意形状巷道断面的切割。切割巷道断面的正确原则是：先软后硬，由下而上。在岩石硬度相近的断面中正常切割程序是：首先在断面的右下角钻进开切,当达到预定的进给深度后，沿底板横扫掏槽b,开出一个下方自由面，接着上挑一个截深c,横扫切割第二条带d,重复、;自下而上一条带一条带的切割。直到巷道顶部。最后刷顶，刷帮,清底g和挖柱窝h,完成所需巷道断面的切

13、割。 e db c f f a g h2.装运机构 有触耙式装载机，刮板运载机等部分组成装运机构传动系统的动力，由装在铲板后端两个10千瓦电动机载出，经湿式摩擦片联轴节圆柱齿轮减速箱带动耙爪机构，再由链轮带动刮板运载机。这种传动方式减少了链条全段的张力，减轻了耙爪突然卡住对链条带来的冲击力；此时，摩擦片联轴节发生过载大滑，不会使电动机发生过载堵转现象。 圆柱齿轮减速器由模数m=8毫米，螺旋升角pf=35的三个螺旋齿轮组成。其中大伞齿轮与主动伞齿轮的轴间角为90，而与另一个伞齿轮的轴间角为9408 装载机的耙爪，转盘，导向轴构成了一个四连杆机构。其简化如右图的原理结构形成，当曲柄等速运动时，耙爪

14、尖的轨迹为一封闭的腰形曲线。中间刮板运载机 由溜槽、机尾部、刮板链和装载部铲板及链轮组成。铲板可由油缸带动上下摆动，以适应底版起伏。2.2.3行走机构及中央基架1.行走机构行走机构传动系统特点是传动比大，齿轮负荷大，要求具有一定的防滑性能，而减速器外形尺寸又受空间的限制，故选用一级圆弧窝轮窝杆传动和二级圆柱齿轮传动。采用履带式行走机构，稳定性好，转向灵活，操纵方便，维修容易。每条履带分别有各自的动力驱动，从而简化了机械传动结构。行走动力型：鉴于我国制造的液压马达质量寿命和可靠性差，现场对其维修管理的技术水平有限。所以，当前选用电动机传动型式较符合我国的实际情况。行走机构减速器由圆柱齿轮减速器和

15、窝轮减速器，电动机、联轴节、主动链轮组成。，主动链轮具有十个互相交错的槽齿。传动时，槽齿与履带板上凸台齿合，实现绿带前进或后退。履带链由履带板，销轴和插销等组成。履带架的结构由架体，支重轮及张紧装置组成。2.中央机架由后架、前架、铲板摆动油缸支承架和前回转台组成。是整个机器的基础。其它各部都直接或间接地困联在中央机架上。2.2.4液压系统 液压系统选用开式回路系统。系统中仅有直径100、直径200两种规格的油缸7个，无液压马达，故选用多路换向伐集中控制。切割机构和铲板的升降油缸均设计成背压平衡回路以控制下降速度。 13千瓦电动机驱动流量为66。1升/分的齿轮油泵，它驱动： 两个内径100毫米的

16、切割机构推进油缸 两个内径200毫米的切割机构回转油缸两个内径200毫米的切割机构回转油缸一个内径200毫米的装载部升降油缸1.系统的压力控制 控制系统压力是由多路换向伐中的溢流伐来实现的。在调试时，借助于压力表的指示，调节溢流伐调节杆，将系统压力调整至140公斤/平方厘米。安装在操纵台上的压力表，随时指出系统的压力变化情况。可以以此决定调整钻进牵引速度。当系统中压力超限时，溢流伐打开，向邮箱排油，实现系统过载自动保护。 2.系统的流量控制 仅对直径100的推进油缸实行节流调整。3.系统的方向控制 各油缸的换向是通过操纵四联多路换向伐来实现的。4.单向控制回路 当切割机构由上而下运动时，由于其

17、自重较大，因而切割机构升降油缸内产生较大负荷，使切割头加速向下动。为此在回路中加上单向节流伐，给以背压，构成单向节流控制回路，使切割机构运动平稳可靠。5.销紧回路 为使切割机构升降油缸能在任何位置上定位，不致因换向筏的漏损而改变其位置或因油管破裂造成事故。因此在回路中接人液控单向伐构成销紧回路。6.节流、销紧及液压保护的综合回路 当装载部升降油缸定位在某一位置时，要求销紧。故在回路中接人一对液控单向伐。但当其从上而下运动时，由于自重使其加速向下运动，在油缸小腔内产生负电荷。因此，油缸大腔相联的液控单向伐关闭，一旦负负荷消失，单向伐就打开。因此在系统内形成冲击，故需在系统中加单向节流伐，消除此冲

18、击；另外，当切割机构向上乱岩时，装载部前端作为机体的支点而受力，因而装载部升降油缸小腔内的压力，随外负荷的增大而增到200公斤/平方厘米以上，为保护液压元件不致损失，故在回路中设一高压溢流伐，调定压力140公斤/平方厘米。当油缸小腔内压超限，溢流伐打开，接通油箱。7.管路与接头 本系统的管路除了部分采用无缝钢管外，其余为直径19毫米的高压胶管。 接头的形成有快速接头与螺纹连接两种。快速接头是用“o”型密封圈颈向密封。螺纹连接是端面密封。接头与胶管的连接，采用特殊工具压制成扣压式不可拆卸 胶管接头。所有管件的耐压不小于180公斤/平方厘米。8.油箱 油箱有效溶剂为362升，设有加油器和吸油管，吸

19、油管端装有2V-B160100网式回油过滤器和油标。2.2.5供水系统 为消除机组工作时产生的粉尘，保证安全和工人健康，本机构采用内、外喷雾除尘。同时为提高切割电机的出力，减小外形尺寸。电机采用外水冷式机构。因此本机设有供水系统。 系统的水源部分为XPB160/55型喷雾泵站供水。内喷雾的压力为40巴。外喷雾的压力为10巴。由于外喷雾水路和水冷电动机串联。因此，机组开启，水冷电机供水，即外喷雾供水，但当工作面水量过大时，可停内喷雾。一旦机组停车，即可关闭球伐，安全伐自动打开。水经巷道排水沟流人水池。 喷嘴有PN-2直径1.2和PN-2直径2.5两种，前者共28个用于内喷雾，后者12个用于外喷雾

20、。电器系统该系统对机组各个部分的电动机进行控制和保护。系统中有五种规格的电机八台除切割机构和电动滚筒的两种电机为非标准型外，其他均为标准型号，对交流接触器的选用，考虑到装在隔煤箱中散热条件差，工作条件与地面情况差别大，为了安全可靠起见，降低容易使用。为确保切割电机的可靠运转，采用了电子式反时限过流继电器2.3掘进机稳定性计算考虑机器在行走，工作过程中是否会翻倒，特作以下稳定性计算机器重心如图所示机器有绕a点倾倒的危险1. 行走的静态稳定：如图a所示arctg=arctg=6363是机器爬坡时有可能绕a点倾倒的临界角有余63设计角度（10）。故本机器在上坡时无绕a点倾倒危险机器有绕a点倾倒的危险

21、 如图b所示 机器有绕b点倾倒的危险=arctg=63当机器在坡度为63的陡坡上下时，有绕b点倾倒的危险。而设计角度1063，故此，本机器在按规定行进中无饶b点倾倒可能。3.如图C所示 X=2400=1200毫米X（设计角度）本机在这种工况下无绕C点倾倒的危险4设履带与地板的摩擦系数=1，为下降临界角 tg=arctg=4510（设计角度）在正常情况下，本机不会在坡道上下降 P =30085(公斤) P公斤 S S厘米 S S=216厘米2.截割时的稳定性 1.纵向稳定A向上截割机器有绕a点，尾部抬起的可能性P(S+S)=37200（177.5+216） =146382公斤米P =54153公

22、斤米P所以机器的切割头由下而上纵向切割时，机器稳定 向下切割机器有绕b点，前部抬起的可能性仅画出切割头受力方向P =66402公斤米PPSP(S+S+S)由此可见，机器的切割头由上而下进行纵向切割较硬物料时，机器不稳定所以本机器应避免由上而下的工作方式2横向稳定 PPhXP)PP 在这种工况下，机器不可能绕a点扭动，稳定2.4掘进机生产能力的计算 由经验公式Q=60KAV式中：A-切割头没入煤壁的剖面积，取0.3875米 V-截割头的牵引速度，对煤3.5 岩石1 K-煤岩的松散系数K=1.5QQ3 部件设计3.1传动比和各轴转矩的计算3.1.1确定总传动比 因为电机转速985转/分，而切割速度

23、要求切割煤是3米/秒切割岩石是1米/秒，所以确定总传动比是i=16.088 i=45.7533.1.2确定各级传动比如下图所示第一级采用一对斜齿轮，取i=1.58第二级为速度箱快速i=1/1.58=0.632慢速i=1.8第三级，i=i3.1.3确定各级传动效率和总效率 已知：每对轴承（滑动）=0.98 每对轴承（滚动）=0.985 齿轮联轴器=0.99 圆柱齿轮传动=0.98第一级 第二级 第三级 =0.9560.951 =0.909总体传动效率=0.953 =0.8393.1.4确定各轴转距a轴N=90瓦 n=985转/分M=95500b轴 N=90 MMC轴 N=90 d轴 3.2 行星

24、减速器设计计算3.2.1第一级行星减速器计算转入轴传递功率1确定行星传动的结构形式及传动比 采用单级2K-H传动 传动比i=3.92据给定的2K-H传动的传动比各轮齿数 由给定的传动比（设计结果为3.9）。参照同类产品最后确定该2K-H传动的各轮齿数为用类比法选取各齿轮的模版位m=7毫米3计算几何尺寸 该2K-H传动可分为a-g,b-g两个齿 各组齿的标准中心距为： a-g齿合内度圆直径 基圆直径 节圆直径 齿顶圆直径 齿根圆直径 全翅高 a-g翅合分度圆直径 基圆直径 节圆直径 齿顶圆直径 齿根圆直径 全齿高 4重叠系数验算 a- g齿合由式a-g齿合 由式 满足要求!5装配尺寸的验算 对于

25、所设计的2k-H传动，应满足如下的装配条件1)邻接条件按式 Deg2Asin 验算其邻接条件Deg=147, 中心距A=136.5行星轮个数u=31472 136.5 sin毫米 满足要求邻接条件!2)同心条件由公式 +验算该2K-H 传动的同心条 39=39 满足同心条件!3)安装条件为使径向力互相抵消，安装行星抡时，应将行星抡匀称的分布 由式 （满足同心条件）!6行星齿轮传动的强度验算分别选用各齿轮的材料，热处理及其硬度如下名称材料牌号热处理硬度芯部强度限（公斤/毫米）芯部屈服限（公斤/毫米中心轮a20CrMnTi渗碳HRC56-62bx =110sx =85行星轮g20CrMnTi渗碳H

26、RC56-62bx =110sx =85内齿轮b40Cr调质HB281-350bx =75sx=50A、 齿面接触强度计算a- g啮合由于中心轮浮动，行星轮间载荷分配不均匀的系数 由资料1的表1-6得 由资料1的表1-9： 得由资料1的得由资料1的表1-10得B、轮齿弯曲强度的计算 a-g啮合 考虑在行星轮间载荷分配不均匀的系数由资料1的表1-11得 通过！b-g啮合 =3828（公斤/厘米）=2203（公斤/厘米）由图1-8得 由式 73.2.2第二级行星减速器设计计算轨入轴承功率 1 确定行星轮传动的结构形式及传动比圆柱直齿2K-H传动传动比i=4.1252.根据给定2K-H传动的传动比i

27、=4.125，确定该行星传动的各轮齿数： 选取行星轮齿数u=3 选取 Z=16 由式ZZ由式 由式据给定的传动比（设计结果为4.125）最后确定该2K-H传动的个轮池数为参考有关的结构，以类比法选取各齿轮的摸数为m=9毫米3几何尺寸计算该2K-H传动可分为a-g,b-g两个啮合各组啮合的标准中心距为：根据实际需要，定 A=149.94a- g啮合采用正变位，凑中心距，改善齿轮啮合 b-g啮合采用正变位，凑中心距，改善齿轮啮合a-g符合中心距变动系数 啮合角 变位系数和反位系数和定分度圆直径 节圆直径 基圆直径 齿顶圆直径 齿根圆直径 全齿高 b-g啮合中心距变动系数 啮合角 变位系数和 反变位

28、系数 定分度圆直径 基圆直径节圆直径齿顶圆直径 齿根圆直径 最后确定g啮合的齿顶圆和齿根圆直径如下： 4重叠系数计算，齿顶厚度a-g啮合 由式 重叠系数 齿顶厚： a-g啮合 重叠系数： 由式 齿顶厚：5装配条件的验算1)邻接条件由式 验算其邻接条件满足条件!2)同心条件由式 各组啮合角分别为满足同心条件3）安装条件 由式 满足条件!6行星齿轮传动的强度计算选材如下：名称材料牌号热处理硬度芯部强度限（公斤/毫米）芯部屈服限（公斤/毫米中心轮a20CrMnTi渗碳HRC56-62bx =110sx =85行星轮g20CrMnTi渗碳HRC56-62bx =110sx =85内齿轮b40Cr调质H

29、B281-350bx =75sx=50A、齿面接触强度计算 a-g啮合太阳轮浮动，行星轮间载荷分配不均匀系数由于两种转速都较低，动载荷差别不大。因此仅取大扭距计算。 由资料1中表1-9得：由资料1中表1-6得： 由资料1中表1-10得 由式 式中 其同符号同前B=10.4厘米A=14.994厘米通过2）b-g啮合 由资料1中表1-6得：由资料1中表1-9得：由资料1中表1-10得 由式式中通过! B、齿轮弯曲度的计算 1）a-g啮合由资料1中表1-11得 由资料1中表1-18得由式 式中符号意义同前K=1.236由式由式 通过2）b-g啮合由资料1中表1-11得 =2230（公斤/厘米K=1.

30、236由图1-18得， y=0.389, y=0.489 由式72k-H 传动效率的计算 考虑轴承的摩擦损失得 3.3行星减速器中心周轴的设计计算如下图所示分别设计b轴和c轴3.3.1b轴1.传递功率 N=83.024(千瓦) 转速n=346.34(转/分)所传递扭距M=22893(公斤厘米)由式 D D =6.2（厘米） 取 D=10（厘米） d=6（厘米）2强度较核1）由式 由 查资料2表15得 查资料2表1得 查资料2表5得 查资料2表6得 查资料2表15-1得 2） 由 查资料2表15-1得通过3.3.2c轴传递功率N=79.37瓦转速n=88.8转/分扭矩M=85359公斤厘米1几何

31、尺寸由式取D=12厘米d=6厘米2疲劳强度1） 强度较合的较核由式 查资料2表15得 查资料2表1得 查资料2表5得 查资料2表6得 查资料2表15-1得 1)静强度核算查资料2表15-1得通过!3.4轴承由于理论上行星传动机构的三个基本构件所受颈向力的合力为零。所以本节只对行星轮轴的轴承进行验算。3.4.1第一级行星传动中行星轮轴上的轴承验算行星轮采用3个350型轴承与行星轮轴连接 C=4750公斤 a)快速时 传递的转速n=985转/分 扭矩M=8094公斤/厘米由式b)慢速时 传递的转速n=346.34转/分 扭矩M=22893公斤/厘米3.4.2第二级行星传动中行星轮轴上的轴承验算采用

32、摩擦轴承轴承选用ZQAl9-4查资料2表16-1得a)快速时 传递的转速n=252.564转/分 扭矩M=30011公斤/厘米传递的转速n=88.8转/分 扭矩M=85359公斤/厘米4.机器的使用和维修补4.1井下安装与试运转机器在井下安装的顺序应根据机器的最大尺寸和起重部件的最大重量，准备一个安装场所，准备起重设备和安装工具。安装前应檫洗干净零部件连接的结合面，认真检查机器的零部件，如有损害应在安装前进行修复。 安装时用枕木先将前、后机架垫高到规定高度并联接到一起。机头朝前，然按下列顺序进行安装。1） 分别装上左右履带架和履带链；2） 搬出机架下面的枕木，使履带着地；3） 安装装载部及其升

33、降油缸；4） 安装回转台，回转耳架及其油缸；5） 安装刮板运转机及刮板链；6） 安装后支架；7） 安装切割机构的滑架后，拆下切割机构下部的压条装上切割 ，最后装好压条；8） 安装切割机构的升降及推进油缸。9） 安装电气控制箱及推进油缸；10） 安装邮箱、油泵清理并安装液压管路及附件；11） 安装桥式胶带转载机；12） 接线并敷设电缆；13） 安装供水系统管路附件。 由于机组工作时会产生很大振动，使螺文松动，因此，安装时必须加以重视，将所有的紧固螺栓拧紧；重要联接处的防松装置不得任意取消或安装不当。各处的联接螺栓应涂上少量油脂，以防止锈死不好拆卸。安装结束后 ，应按照注油要求加强润滑油。最后，在

34、确认电动机接线端的联接正确无误后，开始进行运转。按规定程序启动电机并操作液压系统进行空运转。空运转中应随时注意检查各部分有无异常响声，检查减速器和油箱的温度情况；检查各部件接口处和伸出轴处是否有漏油现象。试运转的初阶段，应注意空气从液压系统中排出。检查液压系统是否漏油。油箱及各减速器中油温是否正常；各部件的动作是否灵活可靠等。以上各种要求符合设计要求后，则 可正常工作。4.2整机操作方法4.2.1机组的启动1）首先检查机组及其配套设备是否完整正常。各控制箱上转换开关手柄是否在“停止”位置上。各液压伐和供水伐是否在“停止”位置上。2）闭合电气箱上的闭合开关，并能启动按钮，接通前级开关向机组供电，接通照明电路。3）开启供水系统，供水安全伐自动打开，水排入水沟。4）将回路控制开关手柄打到“信号”位置，发出启动整机信号，经过一定的时间，再把手柄打到“启动”位置，接通控制回路。5）依次按动控制开关，检查油泵，切割机构、行走、装运及转载机电动机的转向是否正确。6）转动控制开关，油泵启动，松开压力表开关旋钮，看看压力是否正常。7）打开供水球伐，向外内喷雾供水。