转子零件设计与加工.doc

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1、毕业设计题 目：转子零件设计与加工系 部 机 电 技 术 系 专 业 名 称 数 控 技 术 班 级 姓 名 _学 号 _指导教师姓名 _ _毕业设计选题报告姓名性别女学号系部机电技术系专业数控技术与运用论文(设计)题目转子零件设计与加工课题来源企业课题类别设计与加工选做本课题的原因及条件分析： 原因：选择该课题涉及到的知识面非常广泛。不仅能复习和巩固所学知识，而且还能培养我们的专业技能，以及一些设计和应用开发的能力。另一方面，该课题融汇了机械制图、机械制造、机械设计、公差与配合及数控加工、数控工艺分析、数控编程和加工过程中的刀具、加工设备的选择等等。条件：根据图书馆的资料，学院现有数控加工室

2、设备。指导教师意见：签名： 年 月 日系部毕业论文（设计）领导小组意见：（签章） 年 月 日宜宾职业技术学院毕业设计任务书系 部 机 电 技 术 系 专 业 名 称 数 控 技 术 应 用 班 级 姓 名 学 号 毕业设计题目 转子零件设计与加工 指导教师姓名 教研室（系）主任签字 2006年 9 月 20 日内容和要求：一、提交成果形式1、用标准图纸A4绘制的零件图样1份；2、按图样加工的零件实物1件（材料铸铝）；3、毕业设计1份（反映零件的加工工艺分析等内容）。二、毕业设计主要内容1、绪论：选题的依据、必要性；2、典型零件的数控加工（1）零件分析:零件的结构特点、结构工艺性、精度要求等；（

3、2）毛坯的选择：选择的原则、选择确定的所加工零件的毛坯；应进行不同选择的对比分析；（3）加工定位基准的选择：选择定位基准的原则、确定所加工零件的定位基准、装夹方案及其原因；（4）加工路线的确定：各表面加工方案、加工阶段的划分及其原因、加工工序顺序的安排及其原因；初步制定加工工艺路线卡；应进行不同方案的对比分析；（5）切削用量的确定：主轴转速、进给速度、背吃刀量的确定（以公式为依据），确定出各工序的尺寸；（6）选择确定机床、刀具、量具及其它工艺装备，并进行相应的分析说明；（7）制定出完整的数控加工工序卡、刀具卡；（8）结论：零件加工的精度情况等及其改进措施；（9）参考文献；（10）附录三、要求1

4、、产品加工中严格遵守安全操作规程及学院的有关规章制度，产品符合要求；2、按时独立完成毕业设计的各项工作；3、毕业设计做到：立论正确，论述充分，结论严谨合理；分析处理科学；文字通顺，技术用语准确，符号统一，编号齐全，书写工整规范，图表完备、整洁、正确，字数不少于5000字。 指导教师签字： 2006 年 月 日摘要本设计是转子零件的设计与加工。它结合数控加工的特点，根据实际生产要求进行加工，有具体的零件分析和工艺路线，对零件的加工工艺、刀具的选择、机床的选择等分析明确，有完整的加工方案、分析过程和程序说明，工艺路线合理且满足要求，最后制造出产品。关键词：设计；转子；加工目 录1 绪 论12 分析

5、零件22.1 用CAD绘制工程图22.2 用CAM生成实体图32.3 结构特点32.4 零件结构工艺性32.5 精度要求43 毛坯的确定43.1 选择毛坯的原则43.2 毛坯余量44 定位基准和装夹方案的选择54.1 定位基准的选择原则54.2 选择装夹方案的原则64.3 确定定位基准、装夹方案65 加工路线的确定75.1 进给路线确定75.2 确定加工工序顺序75.3 制定工艺方案76 选择切削用量86.1 主轴转速86.2 进给速度106.3 背吃刀量117 选择机床118 选择刀具128.1 刀具选取原则128.2 确定刀具139 冷却液选择1310 制定工艺卡1310.1 工艺过程卡1

6、310.2 工序卡1510.3 刀具卡片2211 编写程序2312 零件加工2812.1 回机床零点2812.2 建立工件坐标2812.3 程序验检2812.4 自动运行2813 产品检验与分析29总 结30致 谢31参考文献321 绪 论社会上对掌握数控技术的人才需求量越来越大，特别是对掌握数控加工技术的人才需求量最大。我们学院以培养技术型人才为基本理念，符合了当前国情的发展需求。学院数控设备的更新也能够满足数控加工工艺对典型零件进行加工的要求。本设计说明书是结合以上情况而编写的。本设计说明书面向我们数控专业学生所需掌握的技能，突出了数控加工的特点，零件加工的工艺性特点，培养我们全面的数控加

7、工能力，能制定出合理的数控加工工艺规程，能够制定加工工艺，编制程序，进行数学处理，自己利用设备执行加工工艺过程，加工出合格的零件，并掌握加工中夹具的合理选用，了解刀具的材料、特点、以及如何选用刀具等一系列的问题。我的毕业设计说明书，是根据大专三年在学校所学知识的归纳和总结，实践而写的，其内容简单，通俗易懂，容易掌握，根据理论联系到实际加工，对实例进行全面分析，具有示范性，有利于实践操作，更利于培养我们的综合能力。2 分析零件2.1 用CAD绘制工程图 由于加工程序是以准确的坐标点来编制，在图形中几何要素间的相互关系应明确，如图2-1：图2-1 转子零件简图2.2 用CAM生成实体图图2-2 转

8、子零件实体图2.3 结构特点结合零件图（图1）可知，该零件主要是由外轮廓、凸台、凹槽、岛屿、孔组成。需要加工工件外轮廓、80mm凸台、R15mm花型凹槽、30mm岛、20mm通孔和46mm孔等工序才能完。2.4 零件结构工艺性零件的结构工艺性是指根据加工特点，对零件得到设计所产生的要求，也就是说零件的结构设计会影响或决定工艺性的好坏。根据铣削加工的特点，从以下几方面来考虑结构工艺特点。（1）零件图样尺寸的正确标注。由于加工程序是以准确的坐标来编制的，因此，各图形几何要素间的相互关系应明确；无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。（2）保证获得要求的加工精度（3）尽量统一零件轮廓内圆弧的

9、有关尺寸（4）保证基准统一分析零件的变形情况，零件在数控铣削加工时的变形，不仅影响加工质量，而且当变形较大时，将使加工不能继续进行下去。这时就应当考虑采取一些必要的工艺措施进行预防。2.5 精度要求上图2-1中要求最高尺寸公差为0.027mm，表查 2-1标准公差值，该零件最高精度等级为IT8级。内孔表面粗糙度为Ra3.2m，上表面粗糙度为Ra6.3m，其余表面粗糙度为Ra 12.5m。数控铣削加工经粗、精加工可达到IT7IT9级，表面粗糙度可达到要求，故比较容易加工。表2-1 标准公差数值（摘自GB/T 1800.31998）公差等级IT4IT5IT6IT7IT8IT9IT10IT11IT1

10、2IT13基本尺寸/ mmmmm334610142540600.100.143645812183048750.120.1861046915223658900.150.2210185811182743701100.180.273 毛坯的确定3.1 选择毛坯的原则零件在进行数控铣削加工时，外凸台80mm加工余量较大，R15mm花型凹槽及钻孔加工余量较小，该零件为转子零件，在工作过程中属配合工作，要承受较大的摩擦力，所选材料应具有高耐磨性、高强度和抗高温的能力。结合自己的实际情况，在本次毕业设计中选择毛坯为铸铝。3.2 毛坯余量选择铸铝件，考虑到用砂型铸造后产生误差、收缩量及金属液体流动性差不能充满

11、型腔等造成余量不均匀的问题，此外，还考虑毛坯在铸造过程中的扭曲变形造成有些地方的加工余量不充分，不稳定。因此，毛坯选择应大一些。该零件尺寸为100mm100mm13.5mm，所以我选毛坯尺寸为115mm115mm20mm，在数控铣削加工中，能保证其具有充分稳定的加工余量。图3-1 零件毛坯图4 定位基准和装夹方案的选择4.1 定位基准的选择原则定位基准是工件加工时所用的基准。定位基准有粗精基准之分，在选择粗基准时主要考虑两个问题：一是保证加工面与不加工面的相对位置精度要求；二是合理分配各加工表面的加工余量。具体原则如下：选择粗基准的原则考虑如下：（1）对于同时具有加工表面和不加工表面的零件，为

12、保证不加工表面加工表面的位置精度，应选择不加工表面为粗基准。（2）对于具有较多加工表面的工件选择粗基准时，应考虑合理分配各表面的加工余量（保证各表面都有足够的余量和选择重要表面作为粗基准）。（3）粗基准应避免重复使用。（4）选择粗基准的平面应平整，没有冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠粗基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便夹具结构简单。选择精基准的原则考虑如下：（1）基准重合原则（2）基准统一原则（3）自为基准原则（4）互为基准原则（5）精基准的选择应保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便。4.2 选择装夹方案的原则在确定加工方案时，要根据已选定的加工表面和定位基准来确定工件的装夹定

13、位方式，并选择合理的夹具，一般考虑以下几点：（1）夹紧机构和其它元件不得影响进给，加工部位要敞开，要求夹持工件后夹具等一些组件不能与刀具运动轨迹发生干涉。（2）必须保证最小的夹紧变形，工件加工时切削力大，需要的夹紧力也大，但不能把工件夹变形。因此，必须慎重考虑夹具的支撑点、定位点和夹紧点。（3）夹具结构应力求简单，对形状简单的单件小批量生产的零件可以选用通用夹具。（4）夹具应便于与机床工作台及工件定位表面间的定位元件连接。4.3 确定定位基准、装夹方案进综合分析，选择零件的几何中心为定位基准；由于该图采用一次性装夹可以完成全部加工内容，其外轮廓是平面，所以夹具上我采用虎钳进行装夹。附虎钳夹具如

14、图4-1： 图4-1 虎钳夹具5 加工路线的确定5.1 进给路线确定（1）先粗后精 粗车在较短的时间内将工件各表面上的大部分加工余量切掉，一方面提高金属切除率，另一方面满足精车的余量均匀性要求。若粗车后所留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车。（2）先近后远 在一般情况下，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。（3）内外交叉对既有内表面(内型、腔)，又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行外、内表面粗加工，后进行外、内表面精加工。（4）保证工件加工刚度原则 应先安排对工件刚性破坏较小的工步，后安排对工件刚性破坏较大的工步，以保证工件加工时的刚度要求

15、。（5）同一把刀能加工内容连续加工原则此原则的含义是用同一把刀把能加工的内容连续加工出来，以减少换刀次数，缩短刀具移动距离。5.2 确定加工工序顺序（1）先加工定位面，即上道工序的加工能为后面的工序提供精基准和合适的夹紧表面。 （2）先加工平面后加工孔；先加工简单的几何形状再加工复杂的几何形状。（3）对精度要求高，粗精加工需分开进行的，先粗加工后精加工。5.3 制定工艺方案根据零件加工精度，表面粗糙度、材料、结构形状及尺寸，确定零件表面的数控铣削加工方法及加工方案。根据零件图样，制定以下工艺方案，选取最佳一种，（即加工工时最短又能保证质量）下面制定两套工艺方案并进行比较。方案一：铣3mm的夹持

16、面翻面夹持粗铣上平面精铣上平面粗铣80mm凸台精铣80mm凸台粗铣R15mm花形凹槽精铣R15mm花形凹槽粗铣30mm岛精铣30mm岛钻20mm孔钻46mm孔铣夹持面方案二：铣3mm的夹持面翻面夹持粗铣上平面精铣上平面粗铣80mm凸台粗铣R15mm花形凹槽粗铣30mm岛精铣80mm凸台精铣R15mm花形凹槽精铣30mm岛钻20mm孔钻46mm孔铣夹持面分析工艺方案，方案一粗精铣混合进行，违背了先粗后精的原则，增加了换刀次数多，加工工时也较长，严重影响加工效率；方案二它遵循了数控加工中先粗后精的原则，基准先行的原则，先面后孔的原则，先主后次的原则。同时，遵循了以同一把刀具加工的工序连续加工原则，

17、减少了加工过程中重复定位次数、换刀次数，从而保证了零件的加工精度，提高了生产效率。 因此，在考虑生产成本、提高生产效率，最终达到设计要求，采用第二种方案进行加工。6 选择切削用量根据被加工工件材料、硬度、切削状态、刀具耐用度，先确定背吃刀量、进给量，最后选择合适的切削速度。6.1 主轴转速主轴转速n（r/min）要根据允许的切削速度（m/min）和工件的（或刀具）直径来确定，计算公式为：n= (6-1)式中：d铣刀直径，单位mm切削速度，单位m/min由于每把刀具的计算方式相同，现选取20的立铣刀为例说明其计算过程。 d=20mm根据切削原理可知，切削速度的高低，主要取决于被加工零件的精度、材

18、料、刀具的材料和刀具的耐用度等因素。选取可参考表6-1。表6-1 铣削时切削速度工件材料硬度/HBS切削速度/(m/min)高速钢铣刀硬质合金铣刀钢2251842661502253251236541203254256213675铸铁19021366615019026091845901603204.5102130铝70120100200200400黄铜53562050100180从理论上讲，的值越大越好，因为这不仅可以提高生产率，而且可以避免生成积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制，综合考虑：取粗铣时 =150m/min 精铣时 =200m/min代入6-1式

19、中： = = =2388.5r/min =3184.7r/min计算的主轴转速n要根据机床有的或接近的转速选取 取=2389 r/min =3185 r/min同理计算6键槽铣刀：取 =1800r/min = 2000r/min6.2 进给速度切削进给速度F是切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位mm/min。它与铣刀的转速n、铣刀齿数z及每次进给量（mm/z）的关系为 F=zn (6-2)每次进给量的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等因素。工件材料的强度和硬度越高，越小，反之则越大；工件表面粗糙度值越小，就越小；硬进合金铣刀的每次进给量高于同类高速钢

20、铣刀，可参考表6-2选取表6-2 铣刀每次进给量工件材料每齿进给量/（mm/z）粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢0.100.150.100.250.020.050.100.15铸铁0.120.200.150.30铝0.060.200.100.250.050.100.020.05综合选取：粗铣=0.06 mm/z 精铣=0.03mm/z 铣刀齿数z=3 上面计算出： =2389 r/min =3185 r/min 将它们代入式子6-2计算。 粗铣时：F=0.0632389 =430mm/min 精铣时：F=0.0333185 =287mm/min切削进给速度也可由机床操作者

21、根据被加工工件表面的具体情况进行手动调整，以获得最佳切削状态。6.3 背吃刀量背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工作的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般留0.10.3mm。总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最侍切削用量。7 选择机床我院数控加工室现有FANUC-0I系统的铣削用机床有三台，两台为数控铣削加工中心KVC650，一台为立式数控铣床XK5032A。根据零件的结构、形状以及精度

22、等条件来选择数控设备的型号，由于该零件是由直线、圆弧构成，形状不是很复杂，但工序较多，虽然以上两种设备均可进行加工，但是XK5032A系统没有自动换刀装置，零件在加工过程中需要多次换刀，为了减少换刀次数，提高零件的表面粗糙度和加工效率，所以选择加工中心KVC650进行零件加工。KVC650技术指标如下表：表7-1 立式加工中心KVC650技术指标行程（X/Y/Z）650450500mm工作台尺寸1370405mm主轴转速606000r/min刀柄规格BT40ATC刀具数10把最大刀具直径100mm最大刀具长度250mm最大刀具重量6Kg控制系统FANUC 0i定位精度0.015mm附数控铣削加

23、工中心KVC650的外形图 图7-1 KVC650的外形图8 选择刀具8.1 刀具选取原则在满足各个部位加工要求的前提下，尽量减小刀具长度，以提高工艺系统的刚性，制造工艺和编程时，一般不用准确定刀具的长度，只需初步估算出刀具长度范围。根据公式选取： T1=A-B-N+L+Zo+Tt 公式中：T1刀具长度 A主轴端面至工作台中心最大距离B主轴在Z向的最大行程N加工表面距离工作台中心距离L工件达到加工深度尺寸Zo刀具切出工件长度（已加工表面25mm，毛坯表面58mm）Tt钻头尖端锥度部分长度，一般Tt=0.3d。8.2 确定刀具结合公式根据不同的加工内容，则需要不同规格的刀具来进行加工，该零件材料

24、为铸铝，毛坯为115 mm115 mm20mm，而转子零件实际尺寸为100 mm100 mm13.5mm，余量较多。考虑到加工效率、走刀痕迹、走刀的重叠量等工艺，确定粗、精铣平面时使用100的面铣刀，外轮廓、凸台粗加工采用直径为20的立铣刀，花形凹槽粗精加工使用6的键槽铣刀，凸台精加工采用6的立铣刀，46孔均采用直径为6的钻头进行加工。9 冷却液选择在切削加工过程在，被切削层金属的变形、切屑与刀具前刀面的摩擦和工件与刀具后刀面的摩擦要产生大量的热（切削热）。大量的切削热被工件吸收9%30%、切屑吸收50%80%、刀具吸收4%10%、其余周围介质传出，而在钻削时切削热有52%传入麻花钻，使用切削

25、液可以有效的降低温度还可以防止切削层金属的变形，减少切削与刀具和工件的摩擦，从而，提高加工精度。通过查询资料，知道常用的冷却液主要以下有三种 表9-1 常用冷却液 冷却液名称主要成份主要作用水溶液水、防锈添加剂冷却乳化液水、油、乳化剂冷却、润滑、清洗切削油矿物油、动植物油、极压添加剂或油性润滑根据零件材料和刀具材料，该零件材料为铸铝，所用刀具为高速钢，所以该加工采用乳化液作为冷却液。10 制定工艺卡10.1 工艺过程卡根据前述的工艺方案制定转子零件加工的主要工艺过程，如表11-1：表10-1 转子零件的加工工艺过程卡零件名称转子零件零件材料铝件车间数控加工室工序工序名称设备名称夹具进给量(mm

26、/r)主轴转(r/min)切削速度(mm/min)1粗-精铣上平面铣床KVC650虎钳0.8mm/r（精）0.6m/r3000r/min（精）2500r/min800mm/min（精） 600 mm/min2粗-精铣轮廓铣床KVC650虎钳0.4mm/r（精）0.2mm/r2000r/min（精）2500r/min300mm/min（精） 200 mm/min3粗-精铣80凸台铣床KVC650虎钳0.5mm/r （精）0.1mm/r2000r/min（精）2000r/min300mm/min（精） 180 mm/min4粗-精铣R15凹槽铣床KVC650虎钳0.3mm/r （精）0.1mm/r

27、1800r/min（精）2000r/min250mm/min（精） 200 mm/min5粗-精钻20孔铣床KVC650虎钳0.3mm/r （精）0.1mm/r800 r/min（精）1000r/min180mm/min（精） 150 mm/min6粗-精铣30岛铣床KVC650虎钳0.3mm/r （精）0.1mm/r1800r/min（精）2000r/min250mm/min（精） 200 mm/min7钻46通孔、沉孔铣床KVC650虎钳0.3mm/r （精）0.1mm/r1200 r/min80 mm/min编制黄小琼审核肖善华批准肖善华共1页第1页10.2 工序卡表10-2 工序卡1工

28、厂数控加工工序卡产品名称或代号零件图号数控铣削中心零件名称转子工序简图材料铸铝使用设备KVC650工序号1程序编号夹具名称平口虎钳夹具编号工步号工步内容量具及检具刀具号刀具规格(mm)主轴转速(r/min)进给速度(mm/min)背吃刀量(mm/r)1粗铣上平面留余量0.3mm游标卡尺T0110030008000.82精铣底平面保证粗糙度Ra3.2游标卡尺T0110025006000.6编制黄小琼审核肖善华批准肖善华共7页第1页表10-3 工序卡2工厂数控加工工序卡产品名称或代号零件图号数控铣削中心零件名称转子工序简图材料铸铝使用设备KVC650工序号2程序编号夹具名称平口虎钳夹具编号工步号工

29、步内容量具及检具刀具号刀具规格(mm)主轴转速(r/min)进给速度(mm/min)背吃刀量(mm/r)1粗铣轮廓留余量0.3mm游标卡尺T022020003000.52精铣外轮廓游标卡尺T022025002000.2编制黄小琼审核肖善华批准肖善华共7页第2页表10-4 工序卡3工厂数控加工工序卡产品名称或代号零件图号数控铣削中心零件名称转子工序简图材料铸铝使用设备KVC650工序号3程序编号夹具名称平口虎钳夹具编号工步号工步内容量具及检具刀具号刀具规格(mm)主轴转速(r/min)进给速度(mm/min)背吃刀量(mm/r)1粗铣80凸台留余量0.2mm游标卡尺T022025003000.5

30、2精铣80凸台游标卡尺T06620001800.1编制黄小琼审核肖善华批准肖善华共7页第3页表10-5 工序卡4工厂数控加工工序卡产品名称或代号零件图号数控铣削中心零件名称转子工序简图材料铸铝使用设备KVC650工序号4程序编号夹具名称平口虎钳夹具编号工步号工步内容量具及检具刀具号刀具规格(mm)主轴转速(r/min)进给速度(mm/min)背吃刀量(mm/r)1粗铣R15凹槽游标卡尺T03618002500.32精铣R15凹槽游标卡尺T03620002000.1编制黄小琼审核肖善华批准肖善华共7页第4页表10-6 工序卡5工厂数控加工工序卡产品名称或代号零件图号数控铣削中心零件名称转子工序简

31、图材料铸铝使用设备KVC650工序号5程序编号夹具名称平口虎钳夹具编号工步号工步内容量具及检具刀具号刀具规格/mm主轴转速(r/min)进给速度(mm/min)背吃刀量/mm1钻20通孔留2mm精铣余量游标卡尺T041615001800.32精铣20通孔保证粗糙度Ra3.2游标卡尺T03618001500.1编制黄小琼审核肖善华批准肖善华共7页第5页表10-5 工序卡6工厂数控加工工序卡产品名称或代号零件图号数控铣削中心零件名称转子工序简图材料铸铝使用设备KVC650工序号6程序编号夹具名称平口虎钳夹具编号工步号工步内容量具及检具刀具号刀具规格(mm)主轴转速(r/min)进给速度(mm/mi

32、n)背吃刀量(mm/r)1粗铣30岛屿游标卡尺T03618002500.32精铣30岛屿游标卡尺T03620002000.1编制黄小琼审核肖善华批准肖善华共7页第6页表10-7 工序卡7工厂数控加工工序卡产品名称或代号零件图号数控铣削中心零件名称转子工序简图材料铸铝使用设备加工中心工序号7程序编号夹具名称平口虎钳夹具编号工步号工步内容量具及检具刀具号刀具规格/mm主轴转速(r/min)进给速度(mm/min)背吃刀量（mm）1钻46的沉孔游标卡尺T0561200800.12钻46的通孔游标卡尺T0561200800.1编制黄小琼审核肖善华批准肖善华共7页第7页10.3 刀具卡片表10-8 数控

33、加工刀具卡产品名称或代号零件名称零件图号程序编号工序刀具号刀具名称刀柄型号刀具直径/mm备注1T01面铣刀BT40D100粗精铣上下表面2T02立铣刀BT40D20粗铣外轮廓80凸台3T03键槽铣刀BT40D6粗精铣凹槽岛精铣80凸台扩10孔4T04钻头BT40D16钻20孔5T05钻头BT40D6钻46通孔46沉孔6T06立铣刀BT40D6精铣80凸台编制黄小琼审核肖善华批准肖善华共1页第1页附部分刀具图片如图： 钻头 立铣刀 球头铣刀 图10-1 刀具图11 编写程序 数控编程中有自动编程和手动编程两种，结合零件图主要由直线、圆弧组成，数学计算比较简单，所以选用手工编程进行。分别编写主要程

34、序如下：1）注：在铣好基面后，用20mm的立铣刀，粗加工图形中80mm的凸台，附粗加工80凸台刀具路线图如下： 图11-1粗加工80凸台主程序：O0011G54 G69 G40 G98 G49T0202 M03 S2500G90 G00 X-50 Y-100Z10G01 Z0 F300M98 P100022 (调用子程序10次,子程序顺序号为O0022)G90 G00 Z20X0 Y0M05 M30子程序：O0022G91 G01 Z-1 F300G90 G41 G01 X-41 Y0 D01 F200 ( 加工80圆，留G02 X-41 Y0 I 41 J0 单边1mm 精加工余量 )G01

35、 Y 80G40 X-50 Y-100M992）注：精加工80mm的凸台, 采用6mm立铣刀加工。主程序:O0033G54 G98 G40 G49 G91 G69T0606 M03 S2000G00 X-40 Y-40Z5G01 Z0 F180M98 P100044 (调用子程序10次,子程序顺序号为O0044)G00 Z20X0 Y0M05 M30子程序:O0044G91 G01 Z-1 F200G90 G41 G01 X-40 Y0 D01 F150G02 X-30.968 Y25.318 R40G03 X-25.318 Y30.968 R4G02 X25.318 R40G03 X30.9

36、68 Y25.318 R4G02 Y-25.318 R40G03 X25.318 Y-30.968 R4G02 X-25.318 R40G03 X-30.968 Y-25.318 R4G02 X-40 Y0 R40G01 Y5X-50G40 G01 X-40 Y-40M993）注:加工20通孔(1) 用半径为8mm的钻头在（X0 , Y0）处钻至通孔。(2) 用6mm的键槽铣刀扩孔精加工，精加工余量2 mm,采用程序如下：主程序:O0055G54 G98 G40 G49 G69 G90T01 M03 S1800G00 X0 Y0Z5G01 Z0 F150M98 P140066G00 Z30M0

37、5 M30子程序:O0066G91 G01 Z-1 F150G90 G01 X-7 Y0 F200G03 X7 Y0 R10 F150G01 X0 Y0 F100M994）注：加工中间深5 mm的花型凹槽，采用6 mm的键槽铣刀。主程序：O0077G54 G98 G69 G40 G49T0303 M03 S2000G00 X0 Y0Z10G01 Z0 F150M98 P050088G00 Z100M05 M30子程序：O0088G91 G01 Z-1 F150G90 G01 X10 Y0G03 X10 Y0 I-10 J0 （第一次加工半径为10mm的圆，吃刀量为5mm。）G01 X15 （第二次加工吃刀量为5mm，G03 X15 Y0 I-15 J0 加工半径为15mm的圆）G01 Y-6.21G41 G01 X21.213 Y0 D01 （建立刀偏，符合吃刀量G03 X0 Y21.213 R16.25 在刀具半径的2/3以内。）G03 X-21.213 Y0 R16.25G03 X0 Y-21.213 R16.25G03 X21.213