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1、1工程概况1.1工程简介500万吨/年常压蒸馏装置由管廊、泵区、冷换区（构-1）、电脱盐、三注、常压塔区、减压塔区、常压炉区、减压炉区以及减压框架（构-2）等10部分组成。装置区内工艺介质最高设计温度为398，最高设计压力为3.3MPa。工艺管线主要包括DN15-DN1600以及少量其它规格的管线；管线壁厚最薄为2.75mm，最厚为15mm。管道材质主要为20#、0Cr18Ni9、20R+0Cr18Ni9、Q235B+Zn、Q235A、Cr5Mo和20R卷制管。管线的焊接方法主要有手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、氩电联焊等；无损检验方法有X射线探伤（RT）、渗透探伤（PT）、超声波探伤（UT）等。
2、管道工程主要实物量另见工艺管道安装技术措施。1.2 工程特点1.2.1 工期短，施工质量要求高，从施工准备、过程控制到最终检验，以焊接为中心的管道预制、组对、安装工作量大，难度大。从焊前准备工作到现场施焊、无损检测等工作，应充分准备合理安排。1.2.2 本装置的工艺介质生产类别主要为甲B类、乙A类，均为可燃易爆物质，且操作压力及操作温度较高，对管道焊接必须严格要求。1.2.3各专业在时间、空间上交叉作业多，管道高空作业量大，焊接施工过程中应确保焊接质量和作业人员的安全。1.2.4 主要施工期春夏两季的咸阳风沙多、风速大，这将给现场焊接带来很大困难，需采取特殊措施以保证焊接质量。清除焊件上的沙土
3、、污物及雨水，保持焊件表面清洁、干燥，有效地避免环境干扰，保证管道组焊质量。对焊前预热和焊后热处理等特殊处理措施应严格按工艺要求进行。1.3编制依据1.3.1 中国石油天然气第六建设公司与中国石油长庆石化分公司签订的合同书。1.3.2 中国石油天然气华东勘探设计研究院设计的500万吨/年常减压装置（工艺部分）管道施工图。1.3.3中国石油天然气第六建设公司编制的500万吨/年常减压装置施工组织设计 ZYLJ/咸阳常减压-00-ZZ1.3.4我公司质量手册(Q/LGS/QMS-P01-2002)1.3.5工业管道工程施工及验收规范GB 50235-971.3.6石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施
4、工验收规范SH 3501-2002 1.3.7现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236981.3.8钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-20001.3.9 500万吨/年常压蒸馏装置工艺管道安装方案ZYLJ/咸阳常减压-01-GD-011.3.10石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程SH/T3523-19991.3.11石油化工不锈钢复合钢焊接规程SH/T3527-19992 焊接施工程序 见附图：管道焊接施工程序3 焊前准备 3.1 焊接工艺评定准备公司已有成型的焊接工艺评定可以满足本工程需要。工程开工前，焊接责任工程师根据焊接工艺评定报告、设计要求及现场实际焊
5、接条件编写焊接工艺指导书（WPS），所有的焊接工作均需按批准的焊接工艺指导书严格执行。3.2 焊接方法确定本工程工艺管道系统主要包括DN15DN1600以及其它规格管线。工艺介质管线焊接时，对于工艺介质的管线对接焊缝，当DN50时采用全氩弧焊（GTAW）；DNDN50时采用氩电联焊（GTAW/SMAW），即氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面相接合的焊接工艺。其它辅助工艺管线（如伴热管线、消防水管）焊接时，DN40的管线采用氧乙炔气焊（OFW）；DN40的管线采用手工电弧焊（SMAW）。对于跨接式三通和承插管配焊接采用手工电弧焊（SMAW）。3.3 焊接设备主要选用ZX7-500逆变焊机。3.4
6、焊条选用见下表母材钢号焊 材 类 型焊条电弧焊钨极气体保护焊气焊备注焊条型号（牌号）标准号焊丝钢号标准号焊丝钢号标准号20#Q235B+ZnQ235AE4303（J422）GB/T5117HO8Mn2SiAGB/T14957HO8AGB/T149570Cr18Ni9E308-16（A102）GB/T983H0Cr21Ni10TiYB/T509120R+0Cr18Ni9E309-16（A302）GB/T983DN400、DN70020R+0Cr18Ni9E4303（J427）+E309-16（A302）+E308-16（A102）GB/T983GB/T5117DN20003.5 焊条贮存、烘干及
7、发放3.5.1 焊接材料应由专人负责保管。保持焊材房温度为5以上、湿度不大于60%，且通风良好。焊材保管员每天应分别于上午、中午、下午记录焊材库房的温度、湿度情况，并及时记录焊材库环境检测记录。3.5.2所有入库焊接材料均须有经材料责任工程师确认的质量证明书，入库的焊条要分类摆放。焊条的堆放要离地、离墙300mm以上，以保证通风良好3.5.3 焊条开封后应逐根核对型号、规格，并仔细检查，凡药皮脱落、锈蚀严重或焊芯偏心的焊条禁止使用。3.5.4 焊材的烘烤应符合当天实际用量,尽量避免重复烘烤。烘干后的低氢型焊条应保存在100150的恒温箱中随取随用。低氢型焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温简
8、，超过允许使用时间后须重新烘干。3.5.5保管员应认真做好焊条烘烤记录，应将焊条的种类、规格、数量、批号、烘烤次数记录清楚。3.5.6焊条烘烤的升温与降温速度不应过急，升温速度一般不超过150/h，降温不超过200/h。焊条使用前须按包装箱(袋)上的说明书要求进行烘干。当无说明时，按下表要求进行烘干： 焊条烘干参数种类烘干温度（）恒温时间(h)允许使用时间(h)重复烘干次数保温温度()E4303（J422）100-15018350-80E4303（J427）300-350242120-150E308-16（A102）150-20018350-80E309-16（A302）150-2001835
9、0-80注：烘干后的焊条放在保温箱内保存，但保存的时间不宜超过七天。3.5.7施工班组根据焊接任务提前16小时向焊材库提交焊材领用卡，保管员应根据焊材领用卡进行烘烤和发放。焊工应持焊条筒来领取焊条，每次领取焊条数量不超过3kg，随用随领，剩余退回。领取后的焊条必须在上表规定允许时间内用完，超过允许使用时间的须重新烘干后方可使用，保管员对发放及回收的焊材应做好详细记录。4 焊接工艺及要求4.1坡口加工坡口加工宜采用机械加工，当施工现场无法进行机械加工时，碳钢管线坡口加工可采用氧乙炔热加工，不锈钢管线坡口加工采用等离子切割。在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的
10、表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。焊工在施焊前应检查其施焊管口的坡口及坡口两侧的清理质量，其清理宽度及清理后的表面是否符合施焊要求，还应检查管道组对是否符合焊接工艺规程的规定。当检查未能满足要求时，焊工应拒绝施焊。如施工进程中设计或业主有书面文件要求对合金钢管线和不锈钢管线坡口表面进行无损检测时，应按JB473094标准对坡口端部以内20mm进行检测。不锈钢管线坡口加工采用等离子切割时，切割后应用砂轮片去除端面及热影响区缺陷。加工完的坡口应进行外观检查，不得有裂纹和分层，否则应进行修补。4.2 管道组对管子或管件组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过1mm。当管子或管件不等厚时，内错边量超过1
11、mm或外错边量超过3mm时，应对焊件进行加工，如下图所示。4.2.1定位焊当定位焊作为焊缝组成部分时，焊缝宜符合下列要求：1)焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。2)严禁强力组对定位焊接；定位焊的焊接工艺与正式焊的焊接工艺相同；3)因定位焊道短、冷却快，焊接电流应比正常焊接电流大1520%，焊接长度宜为1020mm，高度为24mm。4)定位焊应沿管周均匀分布，点焊26处，具体视实际情况而定；正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间。5)定位焊缝两头应平滑，定位焊的焊肉不得有裂纹及其它缺陷，否则必须清除后重焊。点焊两端应磨成
12、缓坡形以减少应力集中。6)当要求焊前预热时，手工定位焊的预热温度取上限、电流为比正式焊接可适当大10%。当现场不锈钢管组对采用不作为焊缝组成部分的定位焊缝，只要求点牢点固，正式焊接时磨去焊点。4.3普通低碳钢管线（20#）焊接 低碳钢正式焊接应符合以下要求：1)具体的焊接工艺参数详见焊接工艺指导书。2)当管件为水平固定焊接时，应假定垂直中心线将管子分成前后两半周，打底焊接时应先焊一半周，引弧和收弧时均应超过中心线510mm。3)焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。管件表面不得有电弧擦伤等缺陷。4)焊接后清除表面飞溅，不允许表面有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。4.4 不锈钢(0Cr18N
13、i9)管线焊接4.4.1对于不锈钢管线，当DN50时采用全氩弧焊（GTAW）；当DN50时采用氩电联焊（GTAW/SMAW），即氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面相接合的焊接工艺。采用手工电弧焊打底,当采用实芯焊丝氩弧焊打底时，管内应充氩气保护。焊接过程中应注意，每次打磨完接头后，宜先充气约1分钟后方能继续施焊。4.4.2多层焊时，应符合下列规定1)宜采用多道焊；2)层间温度宜控制在100以下；3)每层焊道完成后均应立即彻底清除焊道表面的熔渣，并消除各种表面缺陷；4)每层焊道的接头应错开；5)当管径较小时，宜采取在焊缝两侧用湿布擦拭焊缝两侧等措施以减小焊缝的高温停留时间，加快焊缝冷却速度；6)焊
14、接完毕，必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物、防飞溅涂料清理干净。4.5 复合钢(20R+0Cr18Ni9)管线焊接4.5.1 对于DN400和DN700的复合钢管线焊接采用全手工焊。打底时填充盖面均采用A302焊条，其焊接工艺要求与不锈钢管线焊接工艺相同。4.5.2 2100（18+3）的复合钢管线焊接4.5.2.1 坡口制备口制备对接缝坡口加工采取等离子切割或机械加工。切割完后用砂轮打磨干净坡口面及两侧的毛刺和熔渣并清除掉坡口面的淬硬层。严禁将切割的熔渣落在复层上。 坡口形式及尺寸要求见下图：加工完的坡口应进行外观检查（并可进行渗透探伤的附助检查），不得有裂纹和分层，否则应进行修补。4.
15、5.3 焊接工艺及要求焊接前清除坡口面及两侧不少于20mm范围内的铁锈、泥砂、油污和水份等。复层距坡口100mm范围内应涂白垩粉等防飞溅涂料。组对应以复层为基准，对口错边量不大于1.5mm。定位焊及工卡具等都应焊在基层母材上（即20R一侧），且采用与焊接基层金属相同的焊条（即J427焊条）。每段定位焊缝的长度50mm,间距不大于500mm，厚度不小于6mm。定位焊点应仔细检查，若有缺陷则应在正式焊接前清除。去除工卡具时，应防止损伤基层金属，焊接处打磨光滑。引弧和收弧均应在坡口内或焊道上进行。采用后退起弧法。收弧应填满弧坑。多层焊的层间接头应错开50mm。双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。当采
16、用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。4.5.4 焊接基层、过渡层和复层分别选用J427、A302、A102焊条。先焊内侧基层，内侧焊完以后碳弧气刨或砂轮机清根再焊外侧基层再施焊过渡层和复层。焊接过程中要求至少两名焊工均布对称施焊，在焊接层次和焊接方向上“两同步”，严禁在同一地方焊接若干层再施焊其余地方。过渡层焊接要采用小线能量多道焊接。必须保证过渡层厚度符合如下规定：在基层处的厚度为1.5-2.5mm；在复层处的厚度为0.5-1.5mm。复层焊接前，必须将过渡层焊缝表面和坡口边缘清理干净。应采用小电流快速焊，防止复层焊接时熔透过渡层焊缝。4.6 Cr5Mo钢焊接焊接及热处理要求参照加热
17、炉炉管焊接技术措施ZYLJ/咸阳常减压-02-HJ-01执行5 焊接检验5.1 管道焊接外观检查5.1.1焊接接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。5.1.2焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。不锈钢焊缝不允许有咬边。5.1.3焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高为02mm。5.1.4焊接接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。5.2管道焊接无损探伤合金钢管线的无损检测应在焊接完后的24小时后进行。管道无损检测按石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（SH3501-2001）执行。工艺介质管线无损检
18、测比例及合格等级另见500万吨/年常压蒸馏装置工艺管道安装方案ZYLJ/咸阳常减压-01-GD-016 焊缝返修6.1 经目视检查或渗透探伤，表面质量不合格的焊缝应及时打磨、补焊，并修整。6.2经RT无损探伤，发现内部有超标缺陷的焊缝，应按无损检测人员提出的返修单所指定的位置，用磨光机仔细打磨。清除缺陷后，按与正式焊接一致的焊接工艺进行补焊，然后再进行RT无损探伤。6.3 同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应对该焊工当天所焊的同批焊缝进行全部检验。6.4 焊缝同一部位的返修次数，不锈钢不应超过两次，碳钢不超过三次。6.5 同一部位第二次返修
19、时，应由项目部焊接责任师挑选一次合格率高的焊工担任此工作，以免出现超次返修。若出现超次返修，须经焊接责任师编制返修工艺，报项目部技术负责人批准后方可实施，并做好超次返修记录。7 焊接质量保证措施7.1质保体系有效运转，做到三个100%：上岗焊工持证率100%、焊接工艺评定覆盖率100%，探伤比例执行率100%。凡参与本工程施焊的焊工均应按锅炉压力容器焊工考试规则2002进行考试，并取得相应项目合格证方能上岗。每种焊件焊接均有相应的焊接工艺评定。7.2认真做好施工前的技术准备，做好图纸自审、会审工作，并掌握相关规范要求。加强质量检查和质量监督工作，广泛开展质量自检、互检、专检的三级检查制度，严格
20、执行质量否决制，主动接受建设单位的质量检查。7.3 现场用的焊材须按要求进行贮存、烘干及发放。当用氩弧焊打底时,预先应用手工或机械方法除去焊丝表面的铁锈、油污直至露出金属光泽。氩气纯度不应低于99.99%，钨极选用2.0/2.5mm、2%的铈钨极。7.4 现场焊接时应清除坡口附近油漆，污垢、铁锈等杂物，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。7.5 焊接时应彻底清理层间焊渣，各层、道间接头应相互错开，焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，发现有缺陷要及时补焊好后打磨平整。管道焊接时应在离焊口50mm附近打上相应焊工钢印号及焊缝编号（不锈钢管不允许打钢号，可采用油性记号笔标识）。焊
21、缝编号应为管线号-焊工号管线接口缝号。然后及时做好焊缝自检、互检记录。7.6 质检部门将按已有的焊接工作奖惩制度，鼓励焊工，并在技术上指导他们，让他们在焊接中上层次。劳资部门对焊接重要材料和重要的工艺管道的焊工的选配应留有余地，在动态管理中实施首件必检，优胜劣汰，并根据具体情况，举办现场强化培训，不断优化焊工队伍的技术水平。7.7在下列任何一种焊接环境，均应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接：1)雨天；2)手工焊时，风速超过8m/s，钨极氩弧焊时，风速超过2.2m/s；3)大气相对湿度超过90%。7.8 积极采用新工艺、新技术、新设备。8 HSE保证措施8.1遵守厂方及项目部有关HSE管理规
22、定。确定现场HSE专职检查员，负责整个现场HSE施工和检查工作。入场前，项目部组织进场人员进行HSE教育，学习厂纪厂规，明确HSE责任。8.2 项目部及班组的管理原则上按HSE的运行特点要求进行，具体有以下几个方面：1)落实各级管理者的责任与承诺，包括项目经理、工程师和各队队长等。2)全员参与，落实并让全体人员明确自已在HSE管理过程中的责任、义务与权力3)重视事故的预防，做到安全第一，预防为主，施工场地应挂上明显安全标识牌，提醒职工注意安全，并结合施工现场炎热、干燥的特点做好施工人员的水土、气候适应和防暑、降温保健工作，保证员工身体健康。8.3 焊工上岗焊接时必须穿戴好必要的防护用品。焊把线
23、应平行拉设，不得纠缠交错。8.4 焊机、角向磨光机应接地良好。砂轮机导线、焊把线应绝缘良好，不得有破皮漏电。焊接时，场地附近不得有易燃易爆物品。在焊接时，必须放置好焊条筒、焊渣锤、磨光机、焊条回收桶等，以防坠落伤人。焊条头必须放在回收桶，严禁高空乱扔焊条头。8.5 在容器内焊接时，须在透光孔设置大功率的抽风机，采取安全照明灯，保证良好的通风条件和照明度。8.6注意安全用电，用电开关应设专人管理，并注意经常检查绝缘情况。更换砂轮片必须断电，严禁在带电状态下去更换砂轮片。8.7合理安排施工，尽量避免交叉作业，必要时应采取有效预防措施，确保施工生产顺利进行。9 施工机具、检测工具及施工手段用料9.1
24、主要施工机具表序号名 称型号、规格单位数量备注1逆变焊机ZX7-500台120焊接用2手工钨极氩弧焊枪QQ-850/200把803氩气压力、流量表JC30NSA400A套804氩气胶带中压米24005焊条保温筒个1006角向磨光机100台120焊接坡口加工用7等离子切割机配相应嘴头及割枪台18焊条烘干箱0500台4焊条烘烤9超声波探伤仪CTS-23台110X射线机250EGS3台311X射线机300EGS3台312硬度机HLN-11A台113轴流风机3KW台114安全行灯台815直磨机台89.2 主要检测工具序号名 称型号、规格单位数量备 注1风速仪台1焊接环境监测2干湿计台23温度计-201
25、00支24焊检尺把10焊接检测5放大镜510倍个26超声波测厚仪SCH-3台19.3 主要施工用料表序号名 称型号、规格单位数量备 注1焊把线45mm2m7200铜芯2焊把线50mm2m3000铜芯3凯装电缆120 mm2m500引电源4飞溅剂公斤305水溶纸公斤296宽胶布50mm宽卷407棉纱头公斤608保温棉被1m0.7m箱12箱热处理用9加热绳10kw20m根410加热绳5kw10m根811蓬布m2300做防风棚用12角钢L505m700附图：管道焊接施工程序审查图样及设计文件材料检验与管理焊接工艺评定焊工管理进厂复验入库储存焊条烘烤发放使用回 收记 录编制焊接工艺规程坡口加工与组对焊前清理施 焊焊工岗前培训签发上岗证焊缝外观检验、焊缝无损检测焊接资料整理返 修焊接设备条件焊工岗前考试焊接环境条件
