低压成套设备的生产加工工艺.doc

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1、低压成套设备的生产加工工艺1概述 低压成套设备加工装备与加工工艺是低压成套开关设备和控制设技术的重要组成部分。它是造成完成低压成套设备所有的电器和机械的连接，用结构部件完整地组装在一起的组合体的一个过程。 1.1低压成套设备的主要制造工序壳体制作 元器件装配一次线装配二次线装配检验 产品包装、搬运 1.2生产加工设备 1.2.1壳体加工设备 平整机、剪板机、折弯机、冲压机、液压机、金属焊接设备、钨极氩弧焊机、交直流氩弧焊机、螺柱机、注塑机、压铸机、其中数控冲剪板材柔性加工线是先进、功能齐全的大型设备。 1. 2.2平面处理设备 喷漆装置、喷塑装置、烘箱、气泵等设备，自动化静电喷粉末涂装生产线。

2、 1.2.3母排加工设备 母排加工机、台钳、钻床、电锯、端头冷压线钳、涮锡锅等，母排加工柔性生产线。 1.2.4 标志印制设备 电脑套管印号机、电脑标签打印机。 1.2.5 其他安装装配的小型工具 电焊机、钻床、榔头、盒尺、钢板尺、扭力扳手、刻丝钳、尖嘴钳、扁口钳、剥线钳、螺丝刀、电工刀等。2.壳体加工工艺 壳体加工应符合相关标准的要求，公差依据电工设备的设备构体公差 钣金件和结构件的一般公差及选用规则（GB/T6753.15-93）、冲压件毛刺高度（JB4129-1985）,对静负荷、提升、耐机械冲击、异常发热、保护电路连续性、老化腐蚀等要求应符合低压成套开关设备和控制设备空壳体的一般要求（

3、GB/T20641-2006/IEC62208-2002）以及产品标准要求。 2.1组装结构工艺2.1.1技术要求（1） 装配时，应将零部件放在简易胎具上或装配台进行装配（或平面度较高的地面）。装配时要随时对照图样测量外形尺寸、安装尺寸及其关键尺寸。（2） 涂（镀）覆层。柜体所有金属零部件必须有涂（覆）层，而且表面颜色应一致（包括装在柜体外部的用油漆或环氧粉末加工的零部件），涂（覆）层无脱落、露底及损伤等现象。 （3） 紧固件。当柜体（或分步组装时柜体部件）内各零部件均已装配到位，并调整到规定尺寸后，可以逐个拧紧（有时考虑到柜体的变形需要选择先后顺序）紧固件螺钉（铆钉）所有紧固件应有防松措施，

4、当螺母拧紧后应高出螺栓35扣。柜体上的所有紧固件必须有防护层。 （4）接地（保护电路连续性措施）。 1）接地点及金属壳体设备结构的连接处有绝缘物时，应采取接地垫圈、自攻螺丝连接（或其他措施），手动操作器件接地应采用接地线直接接地。 2）装有电器的门通过金属铰链与壳体进线组装时，应将门与骨架（或壳体）之间用铜编织线连接，接地线两端应冷压裸电缆端头，接地端子上装有接地符号。 （5）门 1）门装好后应转动灵活、无变形，门的开启角度不得小于90。门缝宽度不得大于2。 2）有连锁功能的门，连锁功能应符合图样的规定。 3）装有密封条的门在开启、关闭或受震动时嵌条应不易脱落，门锁打开后，门不得自动弹开。 4

5、）门与门、门与其他结构要素之间的间隙均匀度的允许偏差不超过相关的规定。 （6）防护等级。柜体全部安好后（包括门、面板、盖板、封板、底板、侧板、内部各个隔室等），外壳及内部各隔室的防护等级应符合图样及技术条件的规定。 （7）柜体外型尺寸。 1）壳体的外型尺寸高度、深度、宽度及垂直度的一般公差见标准JB/T6753.5的表1和表2. 外 型 尺 寸 的 允 许 偏 差 示 例尺寸范围（）偏差值（）高宽深1204001.20 -1.01.240010002.00 -1.62.0100020003.00 -2.43.0200040004.00 -4.04.0 结 构 间 隙 差尺 寸 范 围 （）部

6、位同一间隙均匀差（）平行间隙均匀差（）10001.02.010001.52.5 2）测量方法。高度测量四角；深度测量左、右两面，上、中、下三处；宽度测量前、后两面上、中、下三处；偏差尺寸按各部分最大计算。 3）侧板、门板等板类构件平面度的一般公差，为任意平方米小于3。面板一般为任意平方米小于1.5。 （8）吊环（或吊攀）。吊环（或吊攀）是整个开关柜承重部件，应严格按照图样要求选择吊环（或吊攀），不得任意代用，安装好后必须拧紧所有螺钉（或螺母）。 （9）安装孔、拼装孔。柜体底部安装孔和拼装孔的位置，应符合图样要求（不能因柜内安装电器或支持件而影响用户安装）。 2.2.2 检验 柜体组装好后，按图

7、样及工艺规定进线自检，检验合格后再交专职检验员进行检验，检验合格应有明显的合格标志。 2.2静电粉末涂漆工艺 2.2.1静电粉末涂漆技术要求 1.零部件粉末涂装质量 零部件粉末涂装质量是指为实现装饰，防护（防腐蚀）密封等要求，而涂装在零部件表面上的静电粉末涂装层的外观或内在质量。 （1）外观质量包括：露底、遮盖不良、脱落、杂色（混粉）、针孔堆积（粉末）、锈痕、碰划痕等缺陷。 （2）内在质量包括：深膜硬度、厚度、附着力，耐腐蚀性等工艺参数。 2.喷涂外观缺陷种类 （1）露底：露涂或未能完全覆盖材料色泽（清晰可见）。 （2）遮盖不良：深层涂敷面漆簿致使底色隐约可见的现象（有粉末的原因）。 （3）脱

8、落：涂层从深面呈现片状脱离造成金属表面清晰可见的现象。 （4）杂色：涂层表面的不同颜色或颜色深浅不一的斑点，色块或阴影。 （5）橘皮：涂层表面呈现橘皮状纹路的现象。 （6）针孔：涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。 （7）颗粒：涂层表面附着的清晰可见的颗粒状物质的现象。 （8）麻点：涂层表面因水、油等异物影响致使涂漆不能均匀流平，形成泡状疤痕。 （9）堆积：涂层表面因局部涂料过厚而形成涂料集结的现象。 （10）锈痕：涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。 （11）碰划痕：穿透涂层并对金属层造成划痕的现象。 1）严重划痕：穿透涂层并对金属层造成划痕的现象（可清晰看到）。 2）划痕：穿透涂层表面对金

9、属层未造成划痕的现象（可清晰看到）。 3）磨损：经仔细观察才能发现的，轻度轻微的划痕现象。 4）碰伤：涂层表面出线的各种原因造成的凹凸痕。2.2.2喷涂外观缺陷的严重度分类 1.观察涂层表面缺陷的环境要求 （1）环境整洁，不能有显著影响检验作业的蒸汽、湿气、烟雾、粉尘等。 （2）检验光线要求为正常光线下的自然光或较明亮的日光灯照明。如2只长度约120cm的40W的标准日光灯，安装在观察点正上方位置。 （3）在一臂距离内（500），光线良好的条件下，以不超过15秒的时间观察（检查）零部件的独立的表面。2.对缺陷本身严重度的划分 （1）严重：一般情况下，任何可立即看到的缺陷，或在一臂长的距离看到的

10、缺陷。 （2）轻微：在一般情况下，充足的光线下，近距离（小于一臂距离）的观察（检查）才可看到的缺陷。3.不合格的定义 在一般情况下按规定的要求进线观察，任何人可以看到的缺陷，或在一臂的距离可看到的缺陷称为不合格。4.涂装表面检验区域的划分 根据各涂装表面对质量影响度和重要程度分为：A级、B级、C级，即将零部件的各个表面划分为A、B、C三个检验区域。5.每个检验区域的缺陷数量允许标准 （1）A级：涂层表面没有不合格项。 （2）B级：在每个B级涂层表面上的轻微缺陷不超过2个。 （3）C级：在每个C级涂层表面上的最多5个轻微缺陷。6.内在质量、质量检查 所有仪器仪表及量具应符合计量要求，并在有效检定

11、周期内，检查示例见下表。序号测试项目检 验 方 法标准规定测量仪表检验时机1涂层厚度按GB/T1764的规定，用磁性测厚仪测5点以上，取其平均值4060m涂层磁性测厚仪每天2涂层硬度按GB/T6739-1996的规定检测6H铅笔划痕每天3涂层附着力按GB9268/ISO2409的规定进线检验1级涂层冲击器划格器每天4涂层耐腐蚀性按GB/T1771的规定进线检验1000h盐雾实验机必要时 2.2.3检验结果评定 （1）每批零部件及箱体涂漆加工时，根据上述的规定对涂层进行外观及内在质量进行检验，外观及内在质量任何一项“不合格”即可对其判定为“不合格”，退回重新加工。 （2）例行检验时，发现内在质量

12、尤其是涂层面耐腐蚀性以及涂层附着力不合格时，应退回重新加工。3.电器元件装配工艺 3.1 依据和适应范围 依据低压成套开关设备和控制设备 第1部分：型式试验和部分型式试验成套设备（GB7251.1-2005）编制，适应于低压成套开关设备和控制设备的成品组装制作。 产品组装除应按照工艺要求外，还应满足用户要求。 3.2 设备及工具 盒尺、扳手、螺栓刀等。 3.3准备工作（1） 装配前应先看明图纸及技术要求。检查元器件型号、规格、数量等与图纸是否相符，列入国家强制性认证目录的电器应验证其CCC标志，发现问题及时处理。（2） 检查元器件有无损坏，发现问题及时更换。（3） 组装前必须擦净元器件上的灰尘

13、和油污。 3.4装配工艺及要求（1） 安装的元件应操作方便，操作时不受到空间的妨碍，不能触及带电体。（2） 维修容易，能够较方便地更换元器件及维修装置的其他部位。（3） 满足电器元器件产品说明书的要求。例如，满足飞弧距离，电器间隙和爬电距离的要求。（4） 保证一、二次线的制作和安全距离。（5） 同一批次相同产品的装配应一致。（6） 先将元件或附件安装在相应的支架或安装板上，再将支架或安装板装载箱体上，或直接安装在箱体上。准确测量、调整安装位置后将其紧固，调整时不得重击零部件和电器元件。（7） 组装所有紧固件、金属件的防护层不得脱落、生锈。螺栓选择要与元件固定孔相匹配。紧固后螺栓露出25个螺距，

14、其螺栓的拧紧力矩见表1.（8） 组装时要充分考虑接地连续性，箱体内任意两个金属部件通过螺栓连接时如有绝缘层均应采用相应规格的接地垫圈，并注意将接地垫圈齿面接触零部件表面，以划破绝缘层。（9） 安装因震动易损坏的元件时，应在元件和安装板之间加装橡胶垫减震。（10） 对于有操作手柄的元件应将其调整到位，不得有卡组现象。（11） 将母线元件上预留给顾客接线用的螺栓拧紧。（12） 各种防护板应安装到位。 3.5 检查 检查电器组装是否符合以上各条工艺要求。 检查各种防护板是否安装到位。 表1 螺 栓 拧 紧 力 矩 表 螺纹直径（mm）拧紧力矩（N.m）米制标准值（mm）直径范围d（mm）IIIIII

15、2.5d2.80.130.260.263.02.8d3.00.160.330.33-3.0d3.60.200.400.403.53.2d3.60.260.530.5343.6d4.10.470.800.804.54.1d4.70.531.201.2054.7d5.30.531.331.3365.3d60.801.662.086d81.662.334.00108d10-2.666.661210d12-9.3314128d15-12.61615d20-16.62020d24-242424d-33 注：I栏适应于拧紧时不突出孔外的无头螺钉和不能用刀口宽度大于螺钉直径的螺丝刀拧紧的其他螺钉。 II栏适

16、应于可以用螺丝刀旋紧的螺母和螺钉。 III栏适应于可以用螺丝刀以外的工具旋紧的螺母和螺钉。4.一次线加工、装配工艺 4.1 依据和适用范围 低压成套开关设备和控制设备 第一部分：型式试验和部分型式试验成套设备（GB7251.1-2005）、电工用铜、铝母线及其合金母线 第一部分：铜和铜合金母线（GB5585.1-2005）、电工用铜、铝母线及其合金母线 第二部分：铝和铝合金母线（GB5585.22005）、电气装置安装工程母线装置施工及验收规范（GBJ149-90）。 适用低压成套开关设备和控制设备中主回路母线的选择、配置、加工制作、连接和安装。 产品主电路配线、制作和安装除应遵守本守则外，还

17、应满足用户要求。 4.2 设备、工具与量具 4.2.1设备1. 通用型三个加工单元母线加工机（1） 组成及功能。机器上装有冲孔、剪切、折弯三个加工单元，可分别进行母线的有冲孔、剪切、折弯加工。有数字和手动操作控制供选择。（2） 模具。包括冲孔、剪切、立弯模、冲孔模、压花模具。（3） 主要技术参数，见表2表2 通用性三个加工单元母线加工机主要技术参数冲孔加工最大冲孔力（KN）200300冲孔加工范围(mm)4.334最大加工厚度（mm）12最大加工宽度（mm）250剪切加工最大剪切厚度（mm）12最大剪切宽度（mm）250折弯加工最大折弯力（KN）500最大折弯宽度（mm）250最大折弯厚度（m

18、m）12折立弯加工120(12mm厚铜)主电机功率（KW）5.57.52. 便携式母线加工机有冲孔剪切折弯三个加工单元，特点是体积小，便于携带，常用现场安装加工。4.2.2工具 扳手、力矩扳手、刻丝钳、尖嘴钳、扁口钳、剥线钳、螺丝刀、电工刀、钢锉、端头冷压钳、木榔头等。4.2.3量具 盒尺、角尺、钢板尺。4.3一次线的选择 4.3.1母线种类的选择 根据用途不同一次线材料分为 母线和绝缘导线两种。通常硬母线选用TMY矩形铜母线或LMY矩形铝母线，也可选用异性母线;绝缘导线选用BVR或BV聚氯乙烯导线。 4.3.2主回路母线截面的选择 主回路母线截面的选择应考虑到短时产生的机械应力及热应力和正常

19、温升，绝缘材料的老化和正常工作时产生的震动，不应造成载流部件的连接有异常变化。一次线规格根据图纸要求确定；当图纸没有标明规格时，根据线路容量在工艺文件的“导线载流量表”中查找。根据产品的不同型号、类型、工艺、防护等级等设计，试验总结出母排截面积及不同根数母排及导线在不同环境温度下的载流量选用表。也可在母排载流表（35C）中查找。 母 排 载 流 表 温度35C时母线截面积mm铝母线最大允许电流（A）铜母线最大允许电流（A）单矩形双矩形单矩形双矩形15X313517020X317522525X321528530X430049038563040X439564551083040X5440720580

20、95050X5545890705115050X6600980775127060X67151090920141060X883013601070175080X8107016501370212080X101200196515402550100X81315195016852490100X101475231518702970120X81550206019552770120X101760262021703360 如因爬电距离或相间距离不够可采用载流量相同或接近的导体代用。 4.3.3中性线（N）、PEN及保护导体（PE）截面积的选择按低压成套开关设备和控制设备的设计中，“中性线（N）、PEN及保护导体（P

21、E）截面积的选择”中要求进线选择。 保护导体的截面积（PE.PEN）相导体的截面积S()相应保护导体的最小截面积Sp(PE.PEN) ()S16S16S351635S400S/2400S800200800SS/4 4.4母排加工及安装 4.4.1下料 母线要求平直，母线不得有明显的锤痕、凹坑等缺陷。母排下料一般用剪切机切断，母排在下料前和下料后应进行校正，用母排校平机校直、校正。（1）断口处直角度偏差，通常按表a的规定。表a 断口处直角度偏差值 单位：mm 母排宽度B406060120直角度偏差0.81.01.2 （2）厚度偏差由于在剪切时，母排在剪切线上受压较大，使断面变形、减小，其厚度偏差

22、按表b的规定。 表b 厚 度 偏 差 值 单位：mm母排厚度t344556610厚度偏差t0.50.71.01.2（3）去尖角。母排断口处应平滑圆整，不能有毛刺存在，以防止尖端放电，及便于装配维护。4.4.2弯制 矩形母线应尽量减少弯曲。母排弯曲部位距搭接面的边缘通常大于30mm，母线扭转90时，扭转部分的长度不应小于母线宽度的2.5倍，并排母线的弯曲角度要一致，保证其连接安装时，不应产生内应力。1.平弯母排平弯在弯排机上进线，将弯曲的母排放在设备中，将尺寸线与弯排机刀口对齐，使母排弯曲，母排平弯最小允许弯曲半径见表c.表c 母排最小允许弯曲半径弯曲种类母线截面积（ab）(mm)最小弯曲半径铜

23、铝平弯550及以下2a2a10125及以下2a2.5a立弯5050及以下1b1.5a10125及以下1.5b2b注：a母排厚度；b母排宽度。 弯曲小母排可用母排加工机或台虎钳弯曲，先将母排置于台虎钳的钳口中，但钳口上应垫以铝板或硬 木，以免碰伤母排，使母排弯曲到合适的角度。 2.立弯 母排立弯最小允许弯曲半径见表c 3.扭弯 母排扭弯可用扭弯机，扭弯90时，扭弯部分的长度为母排宽度的2.55倍。 4.4.3 母排表面及搭接触面的处理（1） 清除母排氧化层。 铜母排采用酸洗，铝母排采用碱洗，氧化层清除后应能显示原有的金属光泽。（2） 接触面可以根据情况确定是否涮锡或镀锡。 4.4.4 母排表面涂

24、敷相序标志及排列（1） 母排表面涂敷一般可用喷涂油漆，可以提高母排的防蚀能力，而且可以改善母排表面的散热效果，增加美观。母排的保护套管：如果母排的表面不进线油漆涂敷，也可以套PVC热缩套管或进线硫化处理。（2） 母排相序标志用颜色加以区分，也可以采用下述方法：底色喷涂黑色油漆，然后在底色上根据母排的宽度贴上适当的圆形相序标志或按相序标志要求喷涂色漆。（3） 母排相序标志及排列参见表3表3 母线的标识及相序排列相序标识颜色垂直位置水平位置下引线L1(A)黄上远左L2(B)绿中中中L3(C)红下近右中性线（N）淡 蓝再 下再 近再 右接地线（PEN）黄绿相间最 下最 近最 右 4.4.5母排的搭接

25、尺寸及连接孔（1） 母排搭接尺寸、连接孔的数量及孔径,参见表4，其中A和B是两根母排的宽。（2） 母排的连接孔，一般情况为圆孔。（3） 母排的连接孔尺寸，连接孔的直径一般大于所要安装螺栓直径0.51mm。（4） 孔的加工方法一般采用钻孔或冲孔，最好是一个接触面上的24个孔用冲孔模一次冲完。（5） 母排的搭接面应平整，截面不应有飞边，加工孔的边缘不应有毛刺。表4 母排连接及开孔尺寸4.4.6母排的连接与安装（1） 母线的走线方案一般由加工者确定，应考虑安装后安全可靠，检修和拆卸方便。（2） 装置内不同极性的裸露带电体之间以及它们与外壳之间的爬电距离不应小于标准的规定。（3） 矩形母排应避开飞弧区

26、域，当交流主回路穿越形成闭合磁路的金属框架时，三相四（五）线母线应在同一框孔中穿过。（4） 螺母应置于维护侧，螺栓的长度应在螺母拧紧后高出螺帽25扣。（5） 钢垫圈与钢垫圈之间必须保持1毫米以上的间隙，以防止通过钢螺钉形成闭合磁路产生涡流。（6） 母线连接后应严密、接触良好，其连接面自然吻合。用力矩扳手检测，紧固力矩符合表5规定。连接用的紧固件应采用符合国家标准的镀锌螺栓、螺母、弹簧垫圈、垫圈等，螺栓强度不低于4.6级。 表5 螺 栓 紧 固 力 矩 螺栓规格M8M10M12M14M16M18力矩值（N.m）911182331395161799898127（7） 母线的绝缘支撑件应满足线路短路

27、时的动热稳定要求。绝缘支撑件的间距应不大于绝缘支撑件短路强度试验时的间距；如果无动热稳定要求则母线也应有足够的机械强度，例如，母线长度超表6规定时，中间应加支撑件。表6 母 线 固 定 支 撑 的 间 距 单位：mm母线宽度距离母线宽度距离母线宽度距离303005060060900（8） 母排与母排、母排与电器端子的接触面之间应能自然吻合，母线之间的连接应保证有足够和持久的接触应力，但不应使母线产生永久性变形。检查方法是松开紧固好的母线一端，母线不应有应力。如果不能自然吻合，不要用外力强行贴合，应当将贴合不好的母排拆下重新修好，然后进行装配。（9） 母排与母排、母排与电器端子的接触面之间在用螺

28、钉拧紧后，应保证接触面接触紧密。（10） 若同相母线由多片矩形母排并排使用时，每片的间距不小于每片母排的厚度。（11） 当母线太长时，应在中间的适当位置设置伸缩补偿头，以便使母线有纵向伸缩的余地。（12） 母排与设备连接时，若遇到母线是铝的，设备端子是铜的，因铜与铝用螺栓直接连接，会引起接头电化腐蚀和塑性变形，将损坏接头，需安装铜铝过度板。（13） 装置内不同极性的裸露带电体之间的最小电气间隙、爬电距离不得小于规定值。 4.5绝缘导线的加工及安装 4.5.1适应范围 适应于截面积为2.3150mm绝缘导线的加工安装。 4.5.2设备、工具 导线切断机、剥线机、端头压接机（附各种导线截面积的压接

29、模）、端头压接冲模（与导线截面积配套）、1625t冲床。手动压接钳、液压钳、手动剪断钳、电工钳、螺丝刀等。 4.5.3主要材料 1.绝缘导线 （1）导线的颜色。一般为黑色，若按相序分色时导线的颜色： 1）交流回路：A相-黄色、B相-绿色、C相-红色、零线（N）-淡蓝色、安全用接地线（PE）- 黄绿双色。 2)直流回路：正（）-棕色、负（）-蓝色。 （2）导线型号：BVR聚氯乙烯绝缘多股铜芯导线；RV聚氯乙烯单芯软导线无护套电缆；BXR橡皮绝缘多股铜芯电缆；BV-105耐受105高温的聚氯乙烯单芯硬导体为护套电缆；与以上绝缘导线技术性能相同的其他规格的绝缘导线。 （3）导体截面积的选择。导线截面

30、积的选择必须按照产品制造规范或电路图的规定进行选择，一次回路导线最小截面积不小于2.5。 2.铜压接端头 铜压接端头的技术性能符合导线用铜压接头 第1部分：0.56导体用电缆接头（JB/T2436.1-92）及导体用铜压接端头 第2部分：10300导体用铜压接端头（JB/T2436.2-94）。 常用铜压接端头的型式有6种。（1）TO1型；（2）TU1型；（3）TJ型；（4）TC1型；（5）TZ1； （6）TUL1型。3捆扎材料 锦纶丝线、塑料绝缘单芯铁线、尼龙扎带。4.端头塑料套管端头塑料套管:黄、绿、红。 4.5.4端头压接 1.准备工作 （1）据导线和元件的安装位置、敷设走向，计算出每根

31、导线的长度。根据行线方案量材下线，下线要适当留有余量，线束走线时要长出4050mm，以防线束经捆扎、弯曲后长度不够，导线可用棉丝勒直，不得用台钳、刻丝钳强行拉直。 （2）导线截面积的选择按图纸或工艺文件要求。聚氯乙烯绝缘导线明敷载流表（A） 截面积mmBLV铝芯BV、BVR铜芯25C30C35C40C25C30C35C40C1.0191716151.518161514242220182.525232119322927254322927254239363364239363355514743105955514675706459168074696310598908325105989083138129

32、11910935130121112102170158147134501651541421302152011851707020519117716226524722920995250233216197325303281257120285266246225375350324269150325303281257430402371340185380355328300490458423387（3）根据线径不同选取剥线钳或电工钳剥去线头绝缘，剥线不要损伤线芯。线头绝缘剥去长度应按连接螺钉直径及连接方式确定在导线压接端头的部位剥除绝缘层，露出线芯的长度应略大于铜压接端头套管部分长度的23mm。（4） 铜压接端

33、头平面不应有毛刺、裂纹；接缝处焊接平整；银镀层光亮、无斑点等缺陷。（5） 使用BVR多股导线时，应在端头处压接经过电镀处理的铜制冷压端头。冷压端头的口径应与导线线径匹配；当导线截面在6mm以下时，用手动冷压钳接，当导线截面大于6mm时应有液压钳压接。压接时其钳口要根据线径对号选用，压接后端头不得松动。1. 端头压接的技术要求（1） 端头采用冷压接，导线、端头、压接冲模（或压接模）必须匹配。（2） 616mm导线的端头压接可以用长柄手动压接钳压接；25mm及以上导线端头压接应当采用端头压接机（一般为液压式）或用压接冲模在冲床上压接。（3） 端头压接前应在导线两端套上相应规格、颜色的塑料套管。端头

34、要压紧，不得过紧或过松，压好后的截面积应等于或略大于导线截面积与端头套管截面积之和。检验导线端头是否压紧可进行导线耐拉力试验，拉力负荷值按表7的规定。试验时不应产生端头与导线间的滑动、导线在压接部位断裂或拔出、端头变形等缺陷。表7 导线端头耐拉力试验的负荷值序号导线额定截面积（mm）拉力负荷值（N）序号导线额定截面积（mm）拉力负荷值（N）110800670220021698079528003251200812035004301500915041005501800 4.5.5导线的弯制导线在端头压接好后，应按导线在成套柜中的实际位置和走向，进线弯制（弯曲），截面较小的导线可以捆扎成束弯制；截面

35、较大的导线可以单根弯制（弯制可以用手工，也可以在弯曲机上进线）。弯曲内半径应不小于导线绝缘外径的23倍。 4.5.6导线的连接与安装 （1）导线应按成套柜的主电路图的要求进线安装（敷设）。较小截面的导线应按单回路、多回路进线捆扎，但不能超过三个回路（每三相一个回路）；较大截面的导线只能按每个回路捆扎；很大截面的导线应单根敷设，不必捆扎成线束。 （2）每个线束或每根大截面导线应在适当位置固定，以便在电路发出短路时，所生产的应力不会导致导线过大的移动或损坏其他电器元件及设备。 （3）导线安装好后应保证接线正确，尽量做到横平竖直、整齐美观，并不影响导线的散热，也不影响其他电器元件及设备正常工作。 (

36、4)多股导线配置时应捆扎成线束，一般用尼龙拉扣或螺旋管捆扎成圆形。线束配置应横平竖直、整齐美观。线束应用吸盘与箱体固定，水平时每300、垂直时每400固定一次。 （5）当导线根数较多时也可敷设于行线槽内，走线槽断面应切割整齐。 （6）导线接头需弯曲成圆形时，弯曲直径大于紧固螺钉直径0.51，圆圈与导线绝缘层之间相距2，弯曲方向与螺钉紧固旋转方向一致。 （7）导线与元件接点或母线连接时用螺钉拧紧。每个端子的接点上只允许接一根线，特殊情况可以接两根线，但必须采取措施保证连接可靠及满足GB7251产品标准的相关要求。 （8）连接到发热元件（如管型电阻）上的绝缘导线应考虑到发热对绝缘导线的影响，并采取

37、适当的措施。绝缘导线与发热件之间的距离间表8。 表8 绝缘导体与发热之间的距离发热件（W）电器元件、电子元件等发热件之间保持距离选用BV/BVR导线剥去的绝缘长度上 方侧 面下 方元件允许60C元件允许60C7530401010201530100101020205010020020204075100100300303040150150300303040200150400303040 （9）连接导线之间不应有绞接点或焊接点，接线应尽可能在固定的端子上进行。 （10）一次母线上连接二次线时，需在母线上单独钻孔，用螺栓固定，或采用母线无孔连接技术，用连接件连接。 4.5.7检查 检查一次线的选择制作

38、连接和安装是否符合以上各条工艺要求。5二次线（辅助电路）加工及装配工艺 5.1依据及适应范围 依据低压成套开关设备和控制设备 第一部分：型式试验和部分型式试验成套设备（GB7251.1）编制，适应于低压成套开关设备和控制设备中辅助电路配线加工制作。 产品辅助电路配线加工制作除应遵守本守则外，还应满足一次线（主电路）装配工艺的有关规定和用户要求。5.2设备及工具 套管线号印字机、标签打印机、异性塑料管切管机、电吹风、盒尺、扳手、尖嘴钳、剥线钳、螺丝刀、端头冷压线钳等。5.3常用行线辅件 常用行线辅件间表9 表9 常 用 行 线 辅 件序 号名 称使 用 说 明1塑料夹适应于直径为12、16、10、25的线束固定2缠绕管适应于直径为5、10、15、22、25的线束保护3固定座适应于直径为10、15、20的线束固定4波纹管适应于直径为10、13、23、29、36的线束保护5自粘吸盘6单螺栓固定夹适应于直径为5、8、10、16、20、24、30的线束固定7护线齿条适应于板厚为1、2、3的开孔的导线线束保护8热缩管套入导线后加热而收缩，起保护与标志作用，热缩管收缩率为50%