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1、 工艺工装课程设计说明书题 目： 设计推动架工艺工装 院： 专业： 班级： 学号： 01 学生姓名： 导师姓名： 完成日期： 2009年3月6日 目录1.设计总体思路.12. 设计基本原理.23. 设计过程.44. 确定工艺过程方案55. 选择加工设备及刀具、夹具、量具.66. 确定工序尺寸.67. 确定切削用量及基本时间.68. 夹具设计.89. 总结与体会.910. 参考文献.10一、设计总体思路 1、零件的工艺分析 （一）确定生产类型推动架是牛头刨床进给机构的中小零件，查阅参考文献【3】，其生产类型为成批生产。（二）推动架的作用据资料所示，可知该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床
2、进给机构的中小零件，32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即16mm孔装一棘爪，16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。（三）技术条件分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，32、16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1.32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：32mm的两个端面及孔和倒角，16mm的两个端面及孔和倒角
3、。2.以16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，16mm的端面和倒角及内孔10mm、M8-6H的内螺纹，6mm的孔及120倒角2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1.32mm孔内与16mm中心线垂直度公差为0.10；2.32mm孔端面与16mm中心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。 二、设计基本原理1、生产过程与机械加工工艺过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术
4、、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下：1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。2.机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以
5、制定进度计划，实现优质高产和低消耗。3.机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。2、机械加工工艺规程的种类机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。3、选择毛坯根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为成批生产
6、，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。由参考文献可知，查得该铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。表一 确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明27的端面92H4.0顶面降一级，单侧加工16的孔16H3.0底面，孔降一级，双侧加工50的外圆端面45G2.5双侧加工（取下行值）32的孔32H3.0孔降一级，双侧加工35的两端面20G2.5双侧加工（取下行值）16的孔16H3.0孔降一级，双侧加工表二 铸件主要尺寸的公差如下表主要加工
7、表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT27的端面924.0963.216的孔166102.250的外圆端面455502.832的孔326.0262.635的两端面205252.416的孔166102.2三、设计过程1、机械加工工艺设计2、基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。3、粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的
8、时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。4、精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择32的孔和16的孔作为精基准。四、确定工艺过程方案表三 拟定工艺过程工序号工序内容简要说明10一箱多件沙型铸造20进行人工时效处理消除内应力30涂漆防止生锈40车32mm孔的左端面，钻，扩，半精饺32mm孔，拉R3的油槽先加工面50钻
9、6mm的孔，锪120的倒角后加工孔60精车32mm孔的左端面，精饺32mm孔，并倒角70铣16的孔的两端面80铣32mm孔的右端面90钻、扩、铰16的孔，并倒角45100铣16的上顶面，铣1X6，6X9.5两个键槽110钻，半精饺10的孔，钻，扩，半精饺，精饺16孔120钻M8的底孔，并攻丝130去毛刺140按技术要求终检150刷装饰油漆180入库五、选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为成批生产，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.1、选择机床 选用Z535立式钻床
10、。2、选择夹具加工过程中，除工序040和工序060不需要专用夹具外，其余各工序均需要专用夹具。3、选择刀具，根据不同的工序选择刀具1.钻6mm孔。刀具：选择高速钢麻花钻2.锪120倒角。刀具：选择高速钢莫氏锥锪钻4、选择量具 本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：因为孔的加工精度介于IT7IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm125mm的内径千分尺即可。六、确定工序尺寸钻6mm孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查【3】表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：5.8mm 2z=0.0
11、2mm精铰：6H7七、确定切削用量及基本时间工序五的切削用量及基本时间的确定1、 加工条件2、 工件材料：HT200,铸造。机床：Z5215A摇臂钻床刀具：选择高速钢麻花钻钻头，6高速钢麻花钻，钻头采用双头刃磨法，后角o120。2、切削用量 查切削手册 所以， 按钻头强度选择 按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。 钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查【2】）为0.50.8mm，寿命切削速度查【2】 修正系数 故。查【2】机床实际转速为故实际的切削速度校验扭矩功率 所以 故满足条件，校验成立。2.5.5.3计算工时八、夹具设计1、钻孔6，锪孔的钻床夹具 (1)问题的
12、提出在给定的零件中，对本序加工的主要考虑孔6与孔32的端面的位置尺寸15.(2)卡具设计2、定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择一端面和孔32以及16为定位基准，保证加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。3、切削力和加紧力的计算 本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力 ：扭矩 卡紧力为取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为 F=S1*S2*S3*S4*F=28.4N使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。4、定位误差分析 由于加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了加工精度。5、卡具设计及操作的简要说明卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构。九、总结与体会十、参考文献1、 李洪主编机械加工工艺手册2、 杨黎明主编机床夹具设计手册3、 王绍俊主编机械制造工艺设计手册4、 倪小丹等主编机械制造技术基础
