机械制造技术基础课程设计设计“摇臂轴座”零件机械加工工艺规程及工艺装备.doc

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1、机械制造技术基础课程设计说明书设计题目：设计“摇臂轴座”零件机械加工工艺规程及工艺装备设计者： 班级学号：0401090611指导教师：李楠 纪小刚江南大学2012年6月26日目 录一、序言二、零件的工艺分析及生产类型的确定三、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图四、选择加工方法，制定工艺路线五、工序设计六、确定切削用量及基本时间七、夹具设计八、设计小结九参考文献一、序言机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践教学环节。这次设计我们能综合运用机械制造基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问

2、题，在老师和同学的帮助下，我还对夹具，机床，刀具的的结构和工作原理有了更深的了解，不知不觉中我的图纸分析、结构设计能力都得到了提高，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 在结束了机械制造技术基础及有关课程的学习后，通过本次的设计使我们所学的知识得到了巩固和加深，并培养了我们学会全面综合地运用所学知识，去分析和解决机械制造中的问题的能力。 由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望老师多加指教。二、零件的工艺分析及生产类型的确定1零件的作用 题目所给的零件是 195 柴油机摇臂轴轴座，是柴油机的一个重要零件,直径为 16 的孔用来装摇臂, 孔要求的表面粗糙度和位置精度不是

3、很高，工作时与轴相配合工作，起支撑作用。另附零件图图纸（附录一）。2零件的工艺分析 通过对该零件图的重新绘制，知道原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削。以下是该零件需要加工的表面以及加工表面之间的相互位置要求：（1）上下端面粗糙度均为6.3，底面与中心16的孔的平行度要求为0.1； （2）左端面粗糙度为 3.2，右端面粗糙度 6.3，左右端面与中心16的孔的垂直度要求为0.08； （3）中心16的孔为10 级精度，采用基孔制配合，粗糙度3.2； （4）10.5的孔的粗糙度12.5；（5） 10

4、.5的孔的倒角的粗糙度12.5。由上面分析可知，可以先半精加工下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工上端面，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 3.零件的生产类型 依设计题目知：Q=4000 台/年，n=1 件/台；结合生产实际，备品率和废品率分别取10%和1%代入公式得该工件的生产纲领N=40001（1+10%）(1+1%)=4444件/年对于零件质量，查机械制造技术基础课程设计指南表2-1（生产类型与生产纲领的关系）知其属于轻型零件，生产类型为中批生产。三、选择毛坯，

5、确定毛坯尺寸，设计毛坯图1.选择毛坯该零件选取的材料是 HT200，而且此零件外形较为简单，又属于中批生产，若选砂型手工造型生产，则效率低，铸件质量差，也不宜采用费用高，生产周期长的铸造复杂形状毛坯的熔模铸造，最后由机械制造技术基础课程设计指南表2-3（铸造制造方法）确定采用砂型机器造型，它能满足毛坯质量要求。2.确定机械加工余量及毛坯尺寸公差（1）已知铸造方法为砂型铸造机器造型，零件图最大轮廓尺寸为58mm，所以由机械制造技术基础课程设计指南表5-5 （毛坯铸件典型的机械加工余量等级）取机械加工余量等级为F级，由机械制造技术基础课程设计指南表5-4（要求的铸件机械加工余量） 查得RMA=0.

6、5mm；（2）已知毛坯材料是灰铁，且铸造方法为砂型铸造机器造型，所以查机械制造技术基础课程设计指南表5-1 （大批量生产的毛坯铸件的公差等级），选取毛坯铸件的公差等级为CT11，由机械制造技术基础课程设计指南表5-3（铸件尺寸公差） 取上下端面CT=4mm，左右端面CT=3.6mm，中心16的孔CT=3.0mm（公差带应相对于基本尺寸对称分布）。 3.确定毛坯尺寸及公差等级 （机械制造技术基础课程设计指南表5-15）由机械制造技术基础课程设计指南表达式5-3可知：R=F+RMA+CT/2 （RMA与铸件其他尺寸之间的关系）R=F+2RMA+CT/2 （双侧机械加工）R=F-2RMA-CT/2

7、（内圆面机械加工）（其中F为零件基本尺寸）得：项目上下端面左右端面16的孔10.5的孔公差等级111111加工面基本尺寸F/mm583116铸件尺寸公差CT/mm43.63.0机械加工余量等级FFFRMA/mm0.50.50.5毛坯基本尺寸R/mm6133.813.54.设计毛坯图 （1）确定拔模斜度 根据机械制造工艺设计手册查出拔模斜度为5。 （2）确定分型面 由于毛坯形状前后对称，且最大截面在中截面，为了起模及便于发现上下模在铸造过程中的错移，所以选前后对称的中截面为分型面。 （3）毛坯的热处理方式 为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出后要做人工时效处理。 另附毛坯图图纸（附录二）四、

8、选择加工方法，制定工艺路线1.定位基准的选择 （1）粗基准的选择： 本设计选下端面为主要定位粗基准。 （2）精基准的选择： 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，根据零件形状结构和要求可知：16+0.01 0的孔为设计基准，为了避免由于基准不重合而产生的误差，应选择16+0.01 0的孔为定位基准，即遵循“基准重合”原则。 2.零件表面加工方法的选择本零件的加工表面有上下端面、左右端面、10.5小孔、16的孔及槽等，材料为 HT200。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下： （1）上下底面的公差等级为IT8，表面粗糙度Ra6.3，需要进行粗铣和精铣（表5-16）；（2

9、）左端面的公差等级为IT8，表面粗糙度Ra3.2，需要进行粗镗、半精镗 、精镗（表5-16）；（3）右端面的公差等级为IT8，表面粗糙度Ra6.3，需要进行粗镗、半精镗（表5-16）； （4）16内孔公差等级 IT10，表面粗糙度 Ra3.2，毛坯铸造出预置孔，需要进行粗镗、半精镗（表5-15）； （5）10.5内孔公差等级IT12，表面粗糙度Ra12.5，需一次钻出两个孔（表5-15）。 3.制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用在镗床上配以夹具, 并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考

10、虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 方案一： 10 铸造毛坯 20人工时效热处理 30 粗铣、半精铣下端面 40 粗铣、半精铣上端面 50 粗铣、半精铣右端面 60 粗铣、半精铣、精铣左端面70 粗镗、半精镗、精镗16孔 80 一次钻出两个10.5孔 ，并倒角90 铣槽 100去尖角毛刺110检验合格，入库方案二： 10铸造毛坯20人工时效热处理 30粗铣下端面 40粗铣、精铣上端面 50粗镗、半精镗右端面，粗镗、半精镗16的孔60粗镗、半精镗、精镗左端面70精铣下端面80一次钻出两个10.5的孔，并倒角90铣槽100去尖角毛

11、刺110检验合格，入库 两个方案的分析比较： 方案一定位基准的精度较低，加工精度不高；方案二定位基准都是前一道工序加工表面，定位基准精度较高，能够符合零件加工精度要求，故选择方案二中的工艺路线作为该零件的加工工序。五、工序设计1.选择加工设备与工艺装备 （1）选择机床 根据不同的工序选择机床、工序30、40、70及工序90主要进行粗铣、半精铣等铣削加工，零件中批生产，不要求很高的生产率，表面精度要求不是很高，选用X51 型立式铣床（机械制造技术基础课程设计指南）； 、工序50和工序60主要进行粗镗、半精镗和精镗等工步，根据零件外轮廓尺寸、形状等，选用CA6140卧式车床（机械制造技术基础课程设

12、计指南）; 、工序80钻两个10.5的孔，可采用专用夹具在立式钻床上加工，选用 Z3025摇臂钻床（机械制造技术基础课程设计指南）； 、工序90铣宽度为1.5mm的槽，选用X60卧式铣床（机械加工工艺师手册）。（2）选择夹具 本零件加工时均采用专用夹具进行加工 （3）选择刀具 .在铣床上加工的工序，铣削上下端面时，选用镶齿三面刃铣刀（表5-105）；铣削槽时，选用锯齿铣刀（表5-106）； .在CA6140卧式车床上加工的工序，粗镗时选用YG6硬质合金单刃镗刀，半精镗、精镗时选用YG3 高速钢镗刀（机械加工工艺师手册表20-78）；.在Z3025摇臂钻床上加工的工序，选用莫氏锥柄麻花钻 （表5

13、-84）；、在X60卧式铣床上铣槽，选用切口铣刀（机械加工工艺师手册表21-8）。（4）选择量具 本零件为中批量生产，一般尽可能采用通用量具，根据表面精度、尺寸和形状等要求，参考有关手册资料，选择量具如下表：工序工序名称量具30粗铣下端面游标卡尺、粗糙块40粗铣、精铣上端面游标卡尺、粗糙块50粗镗、半精镗右端面，粗镗、半精镗16的孔游标卡尺、粗糙块60粗镗、半精镗、精镗左端面游标卡尺、粗糙块70精铣下端面游标卡尺、粗糙块80一次钻出两个10.5的孔，并倒角游标卡尺90铣槽游标卡尺2.确定工序尺寸 加工 表面工序单边余量工序尺寸及公差表面粗糙度/um粗铣精铣粗铣精铣粗铣精铣上端面1.50.258

14、.40-0.4658.20-0.312.56.3下端面1.50.259.70-0.4658.00-0.312.56.3（1） 上下端面加工余量（2）左右端面加工余量 加工表面工序单边余量工序尺寸及公差表面粗糙度/um粗镗半精镗精镗粗镗半精镗精镗粗镗半精镗精镗右端面1.40.232.60-0.3332.40-0.2112.56.3左端面1.40.40.131.40-0.3331.10-0.2131.00-0.112.56.33.2（3）16的孔加工余量工序单边加工余量工序尺寸及公差表面粗糙度/um粗镗1.2515.9+0.2706.3半精镗0.0516+0.0103.2（4）10.5的孔加工余量

15、工序加工余量工序尺寸及公差表面粗糙度/um钻孔10.510.512.5六、确定切削用量及基本时间1.工序30：粗铣下端面的切削用量及基本时间的确定 （1）切削用量：本工序为粗铣下端面，所选刀具为镶齿套式面铣刀，铣刀材料为高速钢，铣刀直径 d=80mm,宽度 L=36mm，齿数Z=10，根据机械制造技术基础课程设计指南表5-143 选择铣刀的基本形状。由于加工材料的 HBS 在 180-200之间，故选择前角o=7 ，主偏角kr=90，后角o=12(周齿)，o=8 （端齿），刀齿螺旋角=15。加工机床选用X51 型立式铣床。.确定每齿进给量fz 根据表5-71（立式铣床型号与主要技术参数），X5

16、1 型立式铣床的功率为4.5kw，工艺系统刚性为中等；根据表5-144（高速钢端铣刀、圆柱铣刀和盘铣刀加工时的进给量）查得粗铣下端面时每齿进给fz=0.15-0.30mm/z，现取 fz=0.30mm/z。 .选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据表5-148（铣刀磨钝标准），铣刀粗加工时后刀面磨损限度=1.5-2.0mm；根据表5-149（铣刀平均寿命），铣刀耐用度T=180min .确定切削速度和工作台每分钟进给量fMz 根据表2-17（铣削时切削速度的计算公式）： 查得 Cv =18.9 ，qv=0.2 ，xv =0.1 ，yv=0.4 ，uv=0.1 ，Pv=0.1， m=0.15 ，T=18

17、0min ，ap=1.3mm ，fz=0.30mm/z ，ae=15mm ，z=10 ，d=80mm ，kv=1.0 代入公式得 V= =132.6m/min n=527.6r/min根据表5-72（立式铣床主轴转速），选择X51型立式铣床主轴n=490r/min，则实际切削速度 V=123.2m/min，工作台每分钟进给量为 fMz=0.31060=180mm/min 根据表 5-73（立式铣床工作台进给量），选择X51 型立式铣床 fMz=200mm/min，则实际的每齿进给量为fz= =0.30mm/z。 .校验机床功率 根据表2-18（铣削时切削力、转矩和功率的计算公式） 求得X51

18、型立式铣床铣削时的功率为 Pc= 查得CF=30 ,xF=1.0 ，yF=0.65 ，uF=0.83 ，wF=0 ，qF=0.83 ，ap=1.3mm ， fz=0.30mm/z ，ae=15mm ，z=10 ，d=80mm ，n=490r/min ,kFc=0.63 FC=28.0NV=123.2m/min=2.05m/sPc=0.0574kwX51 型立式钻床主电动机的功率为4.5kw，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为fz=0.30mm/z,fMz=200mm/min,n=490r/min,V=2.05m/s (2)基本时间 根据表2-28（铣削机动时间的计算公式），本道工序的基

19、本时间为 Tf=)+(13)=1.3mm式中l =52mm l1=1.3mm l2 =1.3mm ae=15mm fMz=200mm/minTf=602=32.8s=0.6min2. 工序40：粗铣、精铣上端面两个工步的切削用量及基本时间的确定 a. 粗铣上端面 （1）切削用量：本工序为粗铣上端面，所选刀具为镶齿套式面铣刀，铣刀材料为高速钢，铣刀直径 d=80mm,宽度 L=36mm，齿数Z=10，根据机械制造技术基础课程设计指南表5-143 选择铣刀的基本形状。由于加工材料的 HBS 在 180-200之间，故选择前角o=7 ，主偏角kr=90，后角o=12(周齿)，o=8 （端齿），刀齿螺

20、旋角=15。机床选用X51 型立式铣床。.确定每齿进给量fz 根据表5-71（立式铣床型号与主要技术参数），X51 型立式铣床的功率为4.5kw，工艺系统刚性为中等；根据表5-144（高速钢端铣刀、圆柱铣刀和盘铣刀加工时的进给量）查得粗铣上端面时每齿进给fz=0.15-0.30mm/z，现取 fz=0.30mm/z。 .选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据表5-148（铣刀磨钝标准），铣刀粗加工时后刀面磨损限度=1.5-2.0mm；根据表5-149（铣刀平均寿命），铣刀耐用度T=180min .确定切削速度和工作台每分钟进给量fMz 根据表2-17（铣削时切削速度的计算公式）： 查得 Cv =18.

21、9 ，qv=0.2 ，xv =0.1 ，yv=0.4 ，uv=0.1 ，Pv=0.1， m=0.15 ，T=180min ，ap=1.3mm ，fz=0.30mm/z ，ae=24mm ，z=10 ，d=80mm ，kv=1.0 代入公式得 V= =126.5m/min n=503.4r/min根据表5-72（立式铣床主轴转速），选择X51型立式铣床主轴n=490r/min，则实际切削速度 V=123.2m/min，工作台每分钟进给量为 fMz=0.31060=180mm/min ，根据表 5-73（立式铣床工作台进给量），选择X51 型立式铣床 fMz=200mm/min，则实际的每齿进给量

22、为fz= =0.30mm/z。 .校验机床功率 根据表2-18（铣削时切削力、转矩和功率的计算公式） 求得X51 型立式铣床铣削时的功率为 Pc= 查得CF=30 ,xF=1.0 ，yF=0.65 ，uF=0.83 ，wF=0 ，qF=0.83 ，ap=1.3mm ， fz=0.30mm/z ，ae=24mm ，z=10 ，d=80mm ，n=490r/min ,kFc=0.63 FC=41.4NV=123.2m/min=2.05m/sPc=0.085kwX51 型立式钻床主电动机的功率为4.5kw，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为fz=0.30mm/z,fMz=200mm/min,

23、n=490r/min,V=2.05m/s (2)基本时间 根据表2-28（铣削机动时间的计算公式），本道工序的基本时间为 Tf=)+(13)=3.8mm式中l =52mm l1=3.8mm l2 =3.8mm ae=24mm fMz=200mm/minTf=60=17.9s=0.3min b.精铣上端面 （1）切削用量：本工序为精铣上端面，所选刀具为镶齿套式面铣刀，铣刀材料为高速钢，铣刀直径 d=80mm,宽度 L=36mm，齿数10，根据机械制造技术基础课程设计指南表5-143 选择铣刀的基本形状。由于加工材料的 HBS 在 180-200之间，故选择前角o=7 ，主偏角kr=90，后角o=

24、12(周齿)，o=8 （端齿），刀齿螺旋角=15。机床选用X51 型立式铣床。.确定每齿进给量fz 根据表5-71（立式铣床型号与主要技术参数），X51 型立式铣床的功率为4.5kw，工艺系统刚性为中等；根据表5-144（高速钢端铣刀、圆柱铣刀和盘铣刀加工时的进给量）查得精铣上端面时每转进给f=1.2-2.7mm/r，现取 f=1.5mm/r。 .选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据表5-148（铣刀磨钝标准），铣刀粗加工时后刀面磨损限度=0.3-0.5mm；根据表5-149（铣刀平均寿命），铣刀耐用度T=180min .确定切削速度和工作台每分钟进给量fMz 根据表2-17（铣削时切削速度的计算公

25、式）： 查得 Cv =18.9 ，qv=0.2 ，xv =0.1 ，yv=0.4 ，uv=0.1 ，Pv=0.1， m=0.15 ，T=180min ，ap=0.2mm ，fz=0.15mm/z ，ae=24mm ，z=10 ，d=80mm ，kv=1.0 代入公式得 V= =201.6m/min n=802.1r/min根据表5-72（立式铣床主轴转速），选择X51型立式铣床主轴n=725r/min，则实际切削速度 V=182.2m/min，工作台每分钟进给量为 fMz=0.151060=90mm/min 根据表 5-73（立式铣床工作台进给量），选择X51 型立式铣床 fMz=95mm/m

26、in，则实际的每齿进给量为fz= =0.16mm/z。 .校验机床功率 根据表2-18（铣削时切削力、转矩和功率的计算公式） 求得X51 型立式铣床铣削时的功率为 Pc= 查得CF=30 ,xF=1.0 ，yF=0.65 ，uF=0.83 ，wF=0 ，qF=0.83 ，ap=0.2mm ， fz=0.16mm/z ，ae=24mm ，z=10 ，d=80mm ，n=725r/min ,kFc=0.63 FC=4.2NV=182.2m/min=3.04m/sPc=0.013kwX51 型立式钻床主电动机的功率为4.5kw，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为fz=0.16mm/z,fMz

27、=90mm/min,n=725r/min,V=3.04m/s (2)基本时间根据表2-28（铣削机动时间的计算公式），本道工序的基本时间为 Tf=)+(13)=3.8mm式中l =52mm l1=3.8mm l2 =3.8mm ae=24mm fMz=290mm/minTf=60=39.7s=0.7min3. 工序50：粗镗、半精镗右端面，粗镗、半精镗16的孔的切削用量及基本时间的确定 本工序主要进行粗镗、半精镗和精镗等工步，根据零件外轮廓尺寸、形状等，选用CA6140卧式车床。主轴孔径为48mm，电动机功率为7.5KW。a.粗镗右端面（1）切削用量 本工序为粗镗右端面根据机械加工工艺师手册，

28、选用刀具为YG6硬质合金单刃镗刀、杆部直径d为10mm，最小镗孔直径D为13mm，总长L为100mm。.确定背吃刀量ap双边余量为2.4mm，显然ap为单边余量，大小为2.4/2=1.2mm、确定进给量f根据表5-115，当镗刀直径为10mm, ap2mm、镗刀伸出长度为50mm时，f=0.08mm/r。、确定切削速度按表2-8的计算公式确定。V=，其中Cv=189.8xv=0.15,yv=0.20,m=0.20,T=60min,kv=0.9X0.8X0,65=0.468,则v=63.2m/min，n=268.2r/min,选取n=250r/min.（2）基本时间 选取镗刀的主偏角为45度。T

29、j=（L+l2）/fn=0.9min=54sb.半精镗右端面（1）切削用量 本工序为半精镗右端面.确定背吃刀量ap双边余量为0.4mm，显然ap为单边余量，大小为0.4/2=0.2mm、确定进给量f根据表5-115，当镗刀直径为10mm, ap2mm、镗刀伸出长度为50mm时，f=0.08mm/r。、确定切削速度按表2-8的计算公式确定。V=，其中Cv=189.8，xv=0.15,yv=0.20,m=0.20,T=60min,kv=0.9X0.8X0,65=0.468,则v=82.6m/min，n=350.7r/min,选取n=320r/min.（2）基本时间 选取镗刀的主偏角为45度。Tj=

30、（L+l2）/fn=0.6min=36sc. 粗镗16的孔（1）切削用量 本工序为粗镗16的孔.确定背吃刀量ap双边余量为2.4mm，显然ap为单边余量，大小为2.4/2=1.2mm、确定进给量f根据表5-115，当镗刀直径为10mm, ap2mm、镗刀伸出长度为50mm时，f=0.08mm/r。、确定切削速度按表2-8的计算公式确定。V=，其中Cv=189.8，xv=0.15,yv=0.20,m=0.20,T=60min,kv=0.9X0.8X0,65=0.468,则v=63.2m/min，n=268.2r/min,选取n=250r/min.（2）基本时间 选取镗刀的主偏角为45度。Tj=（

31、L+l2）/fn=1.8min=108sd. 半精镗16的孔（1）切削用量 本工序为半精镗16的孔.确定背吃刀量ap双边余量为0.1mm，显然ap为单边余量，大小为0.1/2=0.05mm、确定进给量f根据表5-115，当镗刀直径为10mm, ap2mm、镗刀伸出长度为50mm时，f=0.08mm/r。、确定切削速度按表2-8的计算公式确定。V=，其中Cv=189.8，xv=0.15,yv=0.20,m=0.20,T=60min,kv=0.9X0.8X0,65=0.468,则v=101.7m/min，n=2000r/min,选取n=1400r/min.（2）基本时间 选取镗刀的主偏角为45度。

32、Tj=（L+l2）/fn=0.4min=24s4. 工序60：粗镗、半精镗、精镗左端面的切削用量及基本时间的确定 a.粗镗左端面（1）切削用量 本工序为粗镗左端面根据机械加工工艺师手册，选用刀具为YG6硬质合金单刃镗刀、杆部直径d为10mm，最小镗孔直径D为13mm，总长L为100mm。.确定背吃刀量ap双边余量为2.0mm，显然ap为单边余量，大小为2.0/2=1.0mm、确定进给量f根据表5-115，当镗刀直径为10mm, ap2mm、镗刀伸出长度为50mm时，f=0.08mm/r。、确定切削速度按表2-8的计算公式确定。V=，其中Cv=189.8，xv=0.15,yv=0.20,m=0.

33、20,T=60min,kv=0.9X0.8X0,65=0.468,则v=64.9m/min，n=275.5r/min,选取n=250r/min.（2）基本时间 选取镗刀的主偏角为45度。Tj=（L+l2）/fn=0.9min=54sb.半精镗左端面（1）切削用量 本工序为半精镗左端面.确定背吃刀量ap双边余量为0.6mm，显然ap为单边余量，大小为0.6/2=0.3mm、确定进给量f根据表5-115，当镗刀直径为10mm, ap2mm、镗刀伸出长度为50mm时，f=0.08mm/r。、确定切削速度按表2-8的计算公式确定。V=，其中Cv=189.8，xv=0.15,yv=0.20,m=0.20

34、,T=60min,kv=0.9X0.8X0,65=0.468,则v=77.8m/min，n=330.0r/min,选取n=320r/min.（2）基本时间 选取镗刀的主偏角为45度。Tj=（L+l2）/fn=0.6min=36sc.精镗左端面（1）切削用量 本工序为精镗左端面.确定背吃刀量ap双边余量为0.1mm，显然ap为单边余量，大小为0.1/2=0.05mm、确定进给量f根据表5-115，当镗刀直径为10mm, ap2mm、镗刀伸出长度为50mm时，f=0.08mm/r。、确定切削速度按表2-8的计算公式确定。V=，其中Cv=189.8，xv=0.15,yv=0.20,m=0.20,T=

35、60min,kv=0.9X0.8X0,65=0.468,则v=101.7m/min，n=2000r/min,选取n=14000r/min.（2）基本时间 选取镗刀的主偏角为45度。Tj=（L+l2）/fn=0.2min=12s5. 工序70：精铣下端面的切削用量及基本时间的确定（1）切削用量：本工序为精铣下端面，所选刀具为镶齿套式面铣刀，铣刀材料为高速钢，铣刀直径 d=80mm,宽度 L=36mm，齿数10，根据机械制造技术基础课程设计指南表5-143 选择铣刀的基本形状。由于加工材料的 HBS 在 180-200之间，故选择前角o=7 ，主偏角kr=90，后角o=12(周齿)，o=8 （端齿

36、），刀齿螺旋角=15。机床选用X51 型立式铣床。.确定每齿进给量fz 根据表5-71（立式铣床型号与主要技术参数），X51 型立式铣床的功率为4.5kw，工艺系统刚性为中等；根据表5-144（高速钢端铣刀、圆柱铣刀和盘铣刀加工时的进给量）查得精铣下端面时每转进给f=1.2-2。7mm/z，现取 fz=1.5mm/z。 .选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据表5-148（铣刀磨钝标准），铣刀粗加工时后刀面磨损限度=0.3-0.5mm；根据表5-149（铣刀平均寿命），铣刀耐用度T=180min .确定切削速度和工作台每分钟进给量fMz 根据表2-17（铣削时切削速度的计算公式）： 查得 Cv =18

37、.9 ，qv=0.2 ，xv =0.1 ，yv=0.4 ，uv=0.1 ，Pv=0.1， m=0.15 ，T=180min ，ap=0.2mm ，fz=0.15mm/z ，ae=15mm ，z=10 ，d=80mm ，kv=1.0 代入公式得 V= =210.9m/min n=839.3r/min根据表5-72（立式铣床主轴转速），选择X51型立式铣床主轴n=725r/min，则实际切削速度 V=182.2m/min，工作台每分钟进给量为 fMz=0.151060=90mm/min 根据表 5-73（立式铣床工作台进给量），选择X51 型立式铣床 fMz=95mm/min，则实际的每齿进给量为

38、fz= =0.16mm/z。.校验机床功率 根据表2-18（铣削时切削力、转矩和功率的计算公式） 求得X51 型立式铣床铣削时的功率为 Pc= 查得CF=30 ,xF=1.0 ，yF=0.65 ，uF=0.83 ，wF=0 ，qF=0.83 ，ap=0.2mm ， fz=0.16mm/z ，ae=15mm ，z=10 ，d=80mm ，n=725r/min ,kFc=0.63 FC=2.86NV=182.2m/min=3.04m/sPc=0.009kwX51 型立式钻床主电动机的功率为4.5kw，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为fz=0.16mm/z,fMz=95mm/min,n=7

39、25r/min,V=3.04m/s (2)基本时间根据表2-28（铣削机动时间的计算公式），本道工序的基本时间为 Tf=)+(13)=1.3mm式中l =52mm l1=1.3mm l2 =1.3mm ae=15mm fMz=95mm/minTf=60=34.5s=0.6min6. 工序80：一次钻出两个10.5的孔的切削用量及基本时间的确定根据机械制造技术基础课程设计指南，钻床选用Z3025摇臂钻床，钻头选取直径为10.5mm的莫氏锥柄麻花钻。(1)切削用量a.确定钻削用量：、确定进给量本工序为一次钻出两个10.5的孔，并倒角。麻花钻的直径为10.5mm，铸铁HBS小于200，根据机械加工工

40、艺师手册表28-10（高速钢钻头钻孔的进给量），可知f在0.52-0.64mm/r之间，取f=0.6mm/r；、确定切削速度v、轴向力F、转矩T及切削功率Pm:根据机械加工工艺师手册表28-15（高速钢钻头钻削灰铸铁时的切削速度、轴向力、转矩及切削功率）可知v表=12m/min,F表=3765N,T表=13.93N.m,Pm表=0.52kW.但是实际加工条件与上表所给的条件不完全相同，所以应对所得结果进行修正。根据机械加工工艺师手册表28-3（钻、扩、铰孔条件改变时切削速度的修正系数）可知，kMv=1.0,klv=0.75。所以v=12m/min1.00.75=9m/min,n=272.8r/

41、min,根据机械制造技术基础课程设计指南表5-62,查得，实际n=250r/min,实际切削速度为v=8.25m/min. 根据机械加工工艺师手册表28-5（钻孔条件改变是轴向力及转矩的修正系数）可知，kmf=ktf=1.06。所以，F=37651.06=3990N,T=13.931.06=14.77N.m.、校验机床功率 切削功率Pm=Pm表（250/272.8）kmm=0.50KW,机床有效功率PE有=2.20.81=1.78KWPm,故选用的切削用量可用。及d=10.5mm,f=0.6mm/r,n=250r/min,v=8.25m/min,相应的，F=3990N，T=14.77N.m，P

42、m=0.5KW. (2)基本时间根据表2-26（钻削机动时间的计算公式）可知，Tf=L=56mm,L1=(13)=2mm,L1=(13)=2mm, f=0.6mm/r,n=250r/min所以Tf=602=0.8min 七、夹具设计本专用夹具是工序50，粗镗、半精镗右端面，粗镗、半精镗16的孔的专用夹具。所设计的夹具装配图及拆装零件图见附录三。夹具的有关说明如下： （1）定位方案：工件以下端面和底座的左端面为定位基准，采用支承板和支撑钉组合定位方案，两个支承板限制了3 个自由度，支撑钉限制了2 个自由度，调节支撑限制了1 个自由度，总共限制了6 个自由度。 （2）定位元件的选择：1、支撑钉：支

43、撑钉C126mm JB/T8029.2-1999 2、支撑板：支撑板A860mm JB/T8029.1-1999 3、调节支撑：调节支撑M830mm JB/T8026.4-1999 4、球面垫圈：球面垫圈12 GB/T849-19885、锥面垫圈：锥面垫圈12 GB/T850-19886、移动压板：移动压板A12100 JB/T8010.1-1999（3）夹紧机构根据生产率要求及工件结构要求，采用螺旋压板夹紧机构，通过拧紧双头螺栓上侧的螺母使移动压板8向下移动压紧工件，实现夹紧，有效地提高了生产效率。夹紧机构采用手动操作。 夹紧力主要作用是防止工件在镗削力作用下产生的倾覆和振动，手动螺旋夹紧是

44、可靠的。（4）夹具与机床连接元件：采用与所选的CA6140车床的主轴相配合的过度盘与机床主轴相连接，保证工件的16的孔的轴线与车床主轴的轴线的重合度要求。（5）使用说明：安装工件时，将螺栓松开，移动压板向外移动，将工件放在支承板上，并用支撑钉进行定位，然后移动压板向里面移动，拧紧螺母，工件安装完毕。 （6）结构特点：该夹具结构简单，操作方便，能够快速准确地将零件装夹完毕，有利于提高生产效率。 （7）夹紧力计算：由夹紧方案可知，夹紧力与切削力垂直 由表3-6 查得 Fj=Fc=9.81Cfcaxfc pf CFC =92 ap =1mm f=0.06 Vc=2.5 FC K =1.2 Xfc=1 FC=0.75 nFC=0 KFc=1.2 算得 Fc =271N 又K=1.8 L=38 f1=0.1 H=58 可得Fj=868.7N 可知单螺栓夹紧机构完全可以达到要求。 八、设计小结这次课程设计历时两个星期，通过这两个星期的实践，发现了自己的很多不足，自己知识的很多漏洞，看到了自己的实践经验还是比较缺乏，理论联系实际的能力还急需提高。 九、参考文献1. 李益明 主编 机械制造工艺设计简明手册 机械工业出版社 2. 崇凯 主编