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1、2-1、什么叫主运动？什么叫进给运动？试以车削、钻削、端面铣削、龙门刨削、外圆磨削为例进行说明。答：主运动是由机床提供的刀具和工件之间最主要的相对运动，主运动是切削加工过程中速度最高、消耗功率最多的运动。切削加工通常只有一个主运动。进给运动是使主运动能够依次地或连续地切除工件上多余的金属，以便形成全部已加工表面的运动。进给运动可以只有一个（如车削、钻削），也可以有几个（如滚齿、磨削）。进给运动速度一般很低，消耗的功率也较少。表2-1加工类型与运动类型加工类型 运动类型主运动进给运动车削工件的旋转运动车刀的纵向、横向运动钻削钻头的旋转运动钻头的垂直运动端面铣削铣刀的旋转运动工件的水平运动龙门刨削
2、刨刀的往复运动工件的间歇运动外圆磨削砂轮的旋转运动工件的旋转运动2-2、根据表2-2和表2-3，分析下列机床型号所代表的意义：MM7132、CG6125B、X62W、M2110、Z5125、T68。答：MM7132：M-类别代号：磨床类；M-通用特性：精密；7-组别代号：平面磨床组；1-系别代号：卧轴矩台平面磨床系；32-主参数：工作台面宽度320mm。CG6125B：C-类别代号：车床类； G通用特性：高精度； 6组别代号：落地及卧式车床组； 1系别代号：卧式车床系； 25主参数：床身上最大回转直径250mm； B重大改进顺序号。X62W(X6132A)：X类别代号：铣床类； 6组别代号：升
3、降台铣床组； 1系别代号：万能升降台铣床系； 32主参数：工作台面宽度320mm； A重大改进顺序号。M2110：M-类别代号：磨床类； 2组别代号：内圆磨床组； 1系别代号：内圆磨床系； 10主参数：最大磨削孔径100mm。Z5125：Z类别代号：钻床类； 5组别代号：立式钻床组； 1系别代号：方柱立式钻床系； 25主参数：最大钻孔直径25mm。T68：T类别代号：镗床类； 6组别代号：卧式铣镗床组； 8主参数：镗轴直径80mm。2-3、画出=10、ls=6、a0=6、=60、Kr=60、=15的外圆车刀切削部分投影图。答：图1（典型外圆车刀切削部分结构图）图2（车刀正交平面参考系及其静止角
4、度）图3（背平面、假定工作平面参考系及其静止角度）图4（车刀法平面参考系及其静止角度）理解好上面的参考系及其静止角度，按照要求画出静止角度就可以了，注意各视图之间的联系，位置关系。2-4/计算切削用量：asp=(dw-dm)/2 f = Vf /n Vc=dw*n/10002-5常用硬质合金有：钨钴类硬质合金（wc+co）,钨钛钴类硬质合金（wc+tic+co）,钨钛钽钴类，碳化钛基硬质合金，涂层硬质合金。钨钛钴类硬质合金适合加工钢料:钨钴类硬质合金适用加工铸铁等脆性材料。同种牌号中，30适合粗加工，01适合精加工。因为30含钴量较多，其抗弯强度和冲击韧度较高，01含钴较少，耐磨性耐热性较高。
5、2-6、切削力是怎样产生的？为什么要把切削力分解为三个互相垂直的分力？各分力对切削过程有什么影响？答：切削过程中，刀具切入工件，使切削层变为切屑所需要克服的阻力，称为切削力。刀具作用在工件上的切削力，随着加工条件的不同，总切削力的方向和数值都是变化的。为了应用和测量的方便，常将总切削力分解三个互相垂直的分力。切削力：总切削力F在主运动方向上的投影。是也称切向力或主切削力，它是计算工艺装（刀具、机床和夹具）的强度、刚度以及校验机床功率的所必须的数据。背向力：总切削力在垂直于工作平面方向上的分力。也称为径向力，它能使工件变形或产生切削振动，故对加工精度及已加工表面质量影响较大。进给力：总切削力在进
6、给运动方向上的正投影。也称为轴向力，它是设计机床走刀机构，计算进给功率所必须的数据。2-7、按下列条件选择刀具材料类型或牌号。1) 45#钢锻件粗车；2) HT200铸铁件精车；3) 低速精车合金钢蜗杆；4) 高速精车调质钢长轴；5) 高速精密镗削铝合金缸套；6) 中速车削高强度淬火钢轴；7) 加工HRC65冷硬铸铁或淬硬钢；答：常用刀具材料:高速钢是一种加入了较多金属（W、Cr、Mo 、V等）碳化物的、含碳量也比较高的合金工具钢。它可以加工从有色金属到高温合金范围广泛的材料通用高速钢的典型牌号是W18Cr4V 和W6Mo5Cr4V2。硬质合金钢硬质合金是由高硬度的难熔金属碳化物（如WC、Ti
7、C、TaC、NbC等）和金属粘结剂（如Co、Ni等）用粉末冶金方法制成的一种刀具材料。YG类硬质合金主要用于加工铸铁，有色金属和非金属材料。粗加工时宜选用含钴量较多的牌号（例如YG8），因其抗弯强度和冲击韧性较高；精加工宜选用含钴量较少的牌号（例如YG3），因其耐磨性、耐热性较高。YT类硬质合金适用于加工钢料。粗加工时宜选用含钴较多的牌号（例如YT5），精加工时宜选用含TiC较多的牌号（例如YT15）。在加工淬火钢、高强度钢和高温合金时，以及在低速下切削钢时，由于切削力很大，易造成崩刃，也不宜采用强度低、脆性大的YT类合金，而宜采用韧性较好的YG类合金。YN类硬质合金主要用于精加工，不适于重切
8、削及断续切削，可加工钢也可以加工铸铁。表2-2 各种硬质合金的应用范围牌号应用范围YG3X硬度耐磨性切削速度 抗弯强度韧性进给量铸铁，有色金属及其合金的精加工、半精加工，不能承受冲击载荷YG3铸铁，有色金属及其合金的精加工、半精加工，不能承受冲击载荷YG6X普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工，半精加工YG6铸铁，有色金属及其合金的半精加工和粗加工YG8铸铁、有色金属及其合金、非金属材料的粗加工，也可用于断续切削YG6A冷硬铸铁、有色金属及其合金的半精加工，亦可用于高锰钢、淬硬钢的半精加工和精加工YT30硬度耐磨性切削速度 抗弯强度韧性进给量碳素钢、合金钢的精加工YT15碳素钢、合金钢在连续切
9、削时的粗加工、半精加工，亦可用于断续切削时的精加工YT14同YT15YT5碳素钢、合金钢的粗加工，可用于断续切削YW1硬度耐磨性切削速度 抗弯强度韧性进给量高温合金、高锰钢、不锈钢等难加工材料及普通钢料、铸铁、有色金属及其合金的半精加工和精加工YW2高温合金、高锰钢、不锈钢等难加工材料及普通钢料、铸铁、有色金属及其合金的半精加工和精加工综上分析：1）YT5 5）W18Cr4V2）YG3X 6）YG83）YT30 7）YG6X 立方氮化硼4）YN102-8、背吃刀量a和进给量f。背吃刀量a和进给量f都会使切削层面积A增大，从而使变形抗力和摩擦力增大，故切削力增大。 切削速度v。，切削速度是通过切
10、削厚度压缩比来影响切削力的。机床动力不足时应选增大进给量f.2-9、什么叫刀具的工件角度参考系？什么叫刀具的静态角度参考系？这二者有何区别？在什么条件下工作角度参考系与静态角度参考系重合？答：刀具工作角度参考系，是以实际安装条件下的合成切削运动方向和进给运动方向为基准来建立的；刀具静止参考系，是以“假定主运动方向”和“假定进给运动方向”为基准来建立的。主要区别：建立参考系的基准不一样。重合条件：通常的进给速度远小于主运动速度（合成速度角2），所以在一般安装条件下，刀具的工作参考系与静止参考系差异甚小，可以用刀具的静态角度代替工作角度，也就是说在大多数场合下（如普通车削、镗削、端铣、周铣等），不
11、必考虑工作角度，即可以认为这两个参考系是重合的。2-10、主偏角对切削加工有何功用？一般选择原则是什么？Kr=90的车刀适用什么场合？答：主偏角对切削力的影响：随着的增大,先减小后增,在=6075时，到达到最小值，但的变化范围约在10以内。主偏角的功用：减小主偏角，参加切削的刀刃长度会增加，刀尖角增大，从而使刀具寿命提高；减小主偏角可使工件表面残留面积高度减小，从而可减小表面粗糙度。然而，减小主偏角会使径向力增大，在工艺系统刚性不足的情况下，容易引起振动，这不仅会降低刀具寿命，也会使加工表面粗糙度增大。主偏角的选择原则：由主偏角的功用可知，当工艺系统刚性较好时宜选较小的主偏角，反之则选较大的主
12、偏角。=90的车刀适用于系统刚性较差、车端面、车外圆、多阶梯轴等的场合。2-11、用P10硬质合金车刀，车削sb为650N/mm2的40#钢外圆。切削用量为asp=4mm，f=0.6mm/r，v=110/min；刀具几何度为：g0=10，ls= 5，a0=8，Kr=60，ge=1mm。按公式计算及查表方法确定切削为Fr、FP、Fc及切削时所消耗的功率。答：有下列公式及其参数表格: 查课本表2-5公 式 中 的 系 数 及 指 数FCFpFf27951.00.75-0.1519400.900.6-0.328801.00.5-0.4查课本表2-6参数数值参数FcFpFf主偏角/()600.940.
13、771.11前角/()101.01.01.0刃倾角()-51.01.250.85最终计算出：Fc = 3539.8 NFp = 1168.2 NFf = 1284.5 NPc = 6.4896 KW2-12、甲、乙二人每秒钟切下的金属体积完全相同(即生产率相同)，只是甲的吃刀深度比大1倍，而走刀量f比乙小1倍。试比较二人主切削力的大小，由此可得出什么有益的论？答：生产率:由于甲乙两人的与的乘积相同,那么甲乙两人的主切削速度也相同.主切削力:通常情况下: 所以，Fc甲 Fc乙 即甲的主切削力较乙的主切削力大一些。有益的结论：在同等生产率下，应该采用较大的进给量来减小主切削力，延长刀具寿命。2-1
14、3温度T 常系数c 切削速度v 进给量f 背吃刀量asp切削温度与切削用量之间的关系T=cv0.41f0.14asp0.042-14、切削用量(asp、f、vc)中，哪个因素对刀具寿命影响最大？哪一个因素对刀具寿命影响最小？为什么？答：切削用量与刀具寿命的关系为：当用硬质合金车刀车削b=0.65GPa的中碳钢时，切削用量与刀具寿命的关系为：由此可见，切削速度对刀具寿命影响最大，其次是进给量，背吃刀量的影响最小。2-15、甲、乙、丙三人高速车削sb=750N/mm2的碳钢。切削面积( asp f )各为100.2，50.4，40.5，三人的经济耐用度Tc=60min，比较三人的生产率，解释生产率
15、不同的原因。答：生产率: 切削速度（硬质合金车刀）： 因为， 所以， 因此，即甲的生产率最高，乙的生产率次之，丙的生产率最低。2-16、刀具寿命一定时，从提高生产率出发，选择切削用量的顺序如何？从降低切削功率出发，选择切削用量的顺序又如何？为什么？答：当用硬质合金车刀车削sb=0.65GPa的中碳钢时，切削用量与刀具寿命的关系为：生产率: 从上面的公式中可以看出：切削速度对刀具寿命影响最大，其次是进给量，背吃刀量的影响最小。而切削速度，进给量，背吃刀量对生产率的影响是相同的。所以，从提高生产率出发，首先选择较大的背吃刀量，其次选择合适的进给量，最后确定切削速度。切削功率：而切削力：刀具寿命：
16、通常情况下:所以，从降低切削功率出发，首先选择较小的切削速度其次，选择较大的进给量，最后确定背吃刀量。2-19、选择切削用量的原则是什么?从刀具寿命出发，按什么顺序选择切削用量?从机床动力出发，按什么顺序选择切削用量?为什么?答：选择切削用量时，要综合考虑切削过程的质量、生产率和成本等问题。所谓合理的切削用量是指在充分利用刀具的切削性能和机床性能（功率、扭矩）以及保证工件加工质量的前提下，能获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。从刀具寿命出发:选择切削用量的原则是在机床、刀具、工件的强度以及工艺系统刚性允许的条件下，首先选择尽可能大的背吃刀量，其次选择在加工条件和加工要求限制下允许的进给量，
17、最后再按刀具寿命的要求确定一个合适的切削速度。从机床动力和刚性的限制等条件出发:选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度 。2-20、何谓砂轮硬度？它与磨粒的硬度是否是一回事？如何选择砂轮硬度？砂轮硬度选择不当会出现什么弊病？答：砂轮硬度是指砂轮表面的磨料在磨削力的作用下脱落的难易程度。砂轮的硬度软，表示磨粒容易脱落; 砂轮硬度硬，表示磨粒较难脱落。显然砂轮硬度是由结合剂的粘结强度和数量所决定的，而与磨料本身的硬度无关。选择砂轮硬度的一般原则：磨削软材料时，选用硬砂轮；磨削硬材料时，选用软砂轮。前者是因为在磨削软材料时，砂轮的工作磨粒磨损很慢，不需要太早的脱离下来；后者是因为
18、在磨削硬材料时，砂轮的工作磨粒磨损较快，需要较快地更新。砂轮硬度选择不当：砂轮选得过硬，磨钝的磨粒不易脱落，砂轮易堵塞，磨削热增加，工件易烧伤，磨削效率低，影响工件表面质量；砂轮选得过软，磨粒还在锋利时就脱落，增加了砂轮损耗，易失去正确的几何形状，影响工件精度。3-2 什么是内联系传动链，它与外联系传动链有和不同，试举例说明。答：内联系传动链：内联系传动链是联系复合运动之内的各个分解部分，因而传动链所联系的执行件相互之间的相对速度（及相对位移量）有严格的要求，用来保证执行件运动的轨迹。例如，在卧式车床上用螺纹车刀车螺纹时，为了保证所需螺纹的导程大小，主轴（工件）转一周时，车刀必须移动一个规定的
19、准确的距离（螺纹导程）。联系主轴刀架之间的螺纹传动链，就是一条传动比有严格要求的内联系传动链。再如，用齿轮滚刀加工直齿圆柱齿轮时，为了得到正确的渐开线齿形，滚刀转1 / K转（K是滚刀头数）时，工件就必须转1 / Z转（Z为齿轮齿数）。联系滚刀旋转B11和工件旋转B12的传动链，必须保证两者的严格运动关系。外联系传动链：外联系传动链是联系动力源（如电动机）和机床执行件（如主轴、刀架、工作台等）之间的传动链，使执行件得到运动，而且能改变运动的速度和方向，但不要求动力源和执行件之间有严格的传动比关系。例如，车削螺纹时，从电动机传到车床主轴的传动链就是外联系传动链，它只决定车螺纹速度的快慢，而不影响
20、螺纹表面的成形。再如，在卧式车床上车削外圆柱表面时，由于工件旋转与刀具移动之间不要求严格的传动比关系，两个执行件的运动可以互相独立调整。3-3 试列出CA6140车床主运动传动链的传动路线,并计算主轴最高、最低转速及转速级数。答：传动链的传动路线如下：主轴最高速度：r/min主轴最低速度：r/min正转转速级数：23(1+(22-1)=24级反转转速级数：13(1+(22-1)=12级3-4 CA6140车床主运动、车螺纹运动、机动进给运动、快速运动等传动链中，哪些传动链的两端件之间具有严格的传动比？答：车螺纹运动：两端件（主轴与刀架）之间具有严格的传动比。3-6 CA6140车床主运动传动链
21、中的双向多片摩擦离合器的作用是什么？答：当压紧离合器M1左部的摩擦片时，轴1的运动经齿轮副56/38或51/43传给轴2，从而使轴2获得两种转速。当压紧离合器M1的右部摩擦片时，轴1的运动经右部摩擦片及齿轮50传至轴7上的空套齿轮34，然后再传给轴2上的固定齿轮30，使轴2转动。这时由于轴1至轴2的传动中多经过了一个中间齿轮34，因此，轴2的转动方向与经M1左部传动时相反，反转转速只有一种。当离合器M1处于中间位置时，其左部和右部的摩擦片都没有被压紧，空套在轴一上的齿轮56,51和齿轮50都不转动，轴1的运动不能传至轴2，因此主轴停止转动。3-7 CA6140车床主轴的支承配置了什么轴承？如何
22、调整其间隙？答:配置了双列圆柱滚子轴承，推动球轴承，角接触球轴承。前轴承径向间隙的调整方法如下：首先松开主轴前端螺母1，并松开前支承左端调整螺母5上的锁紧螺母钉4.拧紧螺母5，推动轴套3。调整妥当后，再将前端螺母1和支承左端调整螺母5上的锁紧螺钉4拧紧。后支承中轴承11的径向间隙与轴承10的轴向间隙是用螺母14同时调整的，其方法是:松开调整螺母14上的锁紧螺钉13，拧紧螺母14，推动轴套12，轴承11的内环和滚珠，从而消除轴承11的间隙；拧动螺母14的同时，向后拉主轴15及轴套9，从而调整轴承10的轴向间隙。主轴的径向圆跳动及轴跳窜动公差都是0.01MM。主轴的径向圆跳动影响加工便面的怨毒和同
23、轴度；轴向跳动影响加工端面的平面度对中心线的垂直度以及螺纹的螺距精度。当主轴的跳动量超过公差值时，再前后轴承精度合格的前提下，只需适当地调整前支承的间隙即可，如跳动仍达不到要求，再调整后轴承。3-10 外圆磨削与外圆车削相比有何特点（试从机床、刀具、加工过程等方面进行分析）？并以此说明外圆磨削比外圆车削质量高的原因。答：机床结构方面：磨床结构较车床简单、紧凑、传动链更优化；刀具方面：砂轮加工效果较车刀精细、高效；加工过程方面：磨床操作方便，易于控制，主轴旋转平稳。由上可以看出：对于外圆磨削，操作方便、传动链短、主轴旋转平稳，刚度大、砂轮加工精度高；对于外圆车削，传动链长、主轴旋转平稳度不够，刚
24、度不大、车刀加工精度不高。因此，外圆磨削比外圆车削质量要高。3-11 为什么车床用丝杆和光杆分别担任车螺纹和车削进给的传动？如果只用其中的一个既车螺纹又传动进给，会产生什么问题？答：车螺纹时，要求主轴与刀架之间有严格的传动比，所以，只能用丝杆；车削进给时，不要求主轴与刀架之间有严格的传动比，用光杆更经济高效；若用丝杆既车螺纹又传动进给，对于车螺纹没有问题（影响），对于传动进给有时不能满足快速进给要求，影响加工效率，总体上还会影响丝杆使用寿命；若用光杆既车螺纹又传动进给，对于传动进给没有问题（影响），对于车螺纹，由于不能保证主轴与刀架之间的严格传动比，无法正确加工。3-11 为什么车床用丝杆和光
25、杆分别担任车螺纹和车削进给的传动？如果只用其中的一个既车螺纹又传动进给，会产生什么问题？答：车螺纹时，要求主轴与刀架之间有严格的传动比，所以，只能用丝杆；车削进给时，不要求主轴与刀架之间有严格的传动比，用光杆更经济高效；若用丝杆既车螺纹又传动进给，对于车螺纹没有问题（影响），对于传动进给有时不能满足快速进给要求，影响加工效率，总体上还会影响丝杆使用寿命；若用光杆既车螺纹又传动进给，对于传动进给没有问题（影响），对于车螺纹，由于不能保证主轴与刀架之间的严格传动比，无法正确加工。3-13 无心外圆磨削与普通外圆磨削相比较，有什么优点？答:1生产率较高，这是由于省去了打中心孔的工序，省去了装夹工件的
26、时间。此外，由于有导轮和托板沿全长支承工件，刚度差的工件也可以用较大的切削用量进行磨削。2磨削锁获得的外圆表面的尺寸精度和形状精度都比较高，表面质量也比较好，可获得较细的表面粗糙度。3 如果配备适当的自动装卸工件的机构，无心磨削法比普通外圆磨削法更容易实现加工过程自动化。4 无心磨削的纵磨法主要用于大批量生产中磨削细长光滑轴及销钉，小套等零件的外圆；横磨法主要用于磨削带台肩而又较短的外圆，锥面和成形面等。3-14 试无心外圆磨削的工作原理。答：进行无心外圆磨削时，工件放在磨削砂轮和导轮之间，由托板支承进行磨削。此时是以工件被磨削的外圆表面自身定位，而不是用顶尖或卡盘来定位。导轮时用树脂或橡胶为
27、粘接剂制成的刚玉砂轮，它与工件之间的摩擦系数较大，所以工件由导轮的摩擦力带动作圆周进给，导轮的线速度通常在1050m/min左右，工件的线速度基本上与导轮的线速度相等，改变导轮的转速，便可以调节工件的圆周进给速度。磨削砂轮就是一般的砂轮，线速度很高。所以在磨削砂轮与工件之间有很高的相对速度，此即是切削速度。为了加快成圆过程和提高工件圆度，工件的中心必须高于磨削砂轮和导轮的中心线，这样便能使工件与磨削砂轮和导轮间的接触点不可能对称，于是工件上的某些凸起表面再多次转动中能逐渐被磨平。所以，工件中心必须高于砂轮和导轮的连心线，但高出的距离不能太大，否则，导轮对工件的向上的垂直分力有可能引起工件跳动，
28、影响加个质量。4-2 什么是逆铣？什么是顺铣？试分析其工艺特点。在实际的平面铣削生产中，目前多采用哪种铣削方式？为什么？答：逆铣：铣刀主运动方向与工件进给运动方向相反时称为逆铣；顺铣：铣刀主运动方向与工件进给运动方向相同时称为顺铣。逆铣时，刀齿的切削厚度从零增加到最大值，切削力也由零逐渐增加到最大值，避免了刀齿因冲击而破损的可能。但刀齿开始切削时，由于切削厚度很小, 刀齿要在加工表面上滑行一小段距离，直到切削厚度足够大时，刀齿才能切入工件，此时, 刀齿后刀面已在工件表面的冷硬层上挤压、滑行产生了严重磨损，因而刀具使用寿命大大降低，且使工件表面质量也变差；此外,铣削过程中，还存在对工件上抬的垂向
29、切削分力Fcn，它会影响到工件夹持的稳定性,使工件产生周期性振动,影响加工表面的粗糙度。顺铣时,刀齿切削厚度从最大开始，因而避免了挤压、滑行现象；同时，垂向铣削分力Fcn始终压向工件，不会使工件向上抬起，因而顺铣能提高铣刀的使用寿命和加工表面质量。 但由于顺铣时渐变的水平分力Fct与工件进给运动的方向相同，而铣床的进给丝杆与螺母间必然有间隙。实际的平面铣削生产中，多采用顺铣。顺铣的最大缺点是进给丝杆与螺母间有间隙，多数铣床纵向工作台的丝杆螺母有消除间隙装置，即使没有消除间隙的装置，则当水平分力Fct较小时，工作台进给可以采用丝杆驱动。同时，顺铣避免了逆铣过程中的挤压、滑行问题，还能提高铣刀的使
30、用寿命和加工表面质量。4-3 为什么顺铣时，如工作台上无消除丝杠螺母机构间隙的装置，将会产生工作台窜动 ？答：由于顺铣时渐变的水平分力Fct与工件进给运动的方向相同，而铣床的进给丝杆与螺母间必然有间隙，若工作台上无消除丝杠螺母机构间隙的装置，当水平分力Fct 变得足够大，间隙由最大变为零的过程中，工作台就会突然向前窜动，整过过程表现为振动。4-4 试分析比较铣平面、刨平面、车平面、拉平面、磨平面的工艺特征和应用范围。答：铣平面：1）工艺特征：平面铣削分粗铣和精铣。精铣后的表面粗糙度可达Ra3.20.63m，尺寸公差可达IT8IT6，直线度可达0.080.12mm/m。2）应用范围：可加工各种不
31、同形状的平面、沟槽等。刨平面：1）工艺特征：平面刨削分粗刨和精刨，精刨后的表面粗糙度可达Ra3.21.6m，两平面间的尺寸公差等级可达IT8IT7，直线度可达0.040.12/1000mm。在龙门刨床上采用宽刀精刨，其表面粗糙度可达Ra0.80.4m，直线度不超过0.02mm/m。2）应用范围：刨削一般适于单件小批生产及修理工作中加工平面，可加工水平面、垂直面、直槽、V形槽、T形槽和燕尾槽等。车平面：1）工艺特征：容易保证回转体的端面与其内圆表面、外圆表面的垂直度要求，且工艺简单，效率较高。2）应用范围：平面车削一般用于加工回转体的端面。拉平面：1）工艺特征：拉削加工精度为IT9IT6，直线度
32、可达0.080.12mm/m。2）应用范围：在大批大量生产中加工面积不大而要求较高(Ra1.6m)的零件平面时，可采用拉削加工方式。磨平面：1）工艺特征：磨削后的表面粗糙度可达Ra1.250.16m，尺寸公差可达IT6IT5，平面度可达0.010.03mm/m。2）应用范围：主要用于中、小型零件高精度表面及淬火钢等硬度较高的材料表面的加工。4-5 为什么刨削铣削只能得到中等精度和表面粗糙度？答：刨削为断续切削，铣削为半连续切削，均引起工艺系统的振动，因而使得铣削加工精度和加工表面质量都较低4-7 试述下列零件上平面的加工方案：1) 单件小批生产中，机座（铸铁）的底面：500mm300mm，Ra
33、3.2m。2) 成批生产中，铣床工作台（铸铁）台面：1250mm300mm，Ra1.6m。3) 大批量生产中，发动机连杆（45调质钢， 217255 HBS）侧面：25mm10mm，Ra3.2m。答：1） 粗铣-精铣（平面铣削加工）；2） 粗刨-精刨（平面刨削加工）；粗铣-精铣（平面铣削加工）；3） 粗拉-精拉（平面拉削加工）或粗铣-精铣（平面铣削加工）5-1试分析比较钻头、扩孔钻和铰刀的结构特点。答：标准麻花钻由四部分组成：柄部、颈部、导向部分、切削部分；扩孔钻：与麻花钻相比，扩孔钻的齿数较多（一般34齿），切削刃未从外圆延至中心；铰刀：由柄部、颈部和工作部分组成，铰刀有612刀齿。.在5-
34、3车床上钻孔和在钻床上钻孔产生的“引偏”，对所加工的孔有何不同影响？在随后的精加工中，哪一种比较容易纠正？为什么？答：在车床上钻孔，钻头的引偏将引起工件孔径的变化，并产生锥度，而孔的轴线仍然是直线，且与工件回转轴线一致。在钻床钻孔，钻头引偏时，被加工孔的轴线将发生歪斜。在车床上引偏的孔容易纠正一些，因为其轴线没有改变，因而经过精加工仍然是直孔，而后者轴线倾斜，精加工后是斜孔5-4镗床上镗孔和车床上镗孔有何不同，分别用于什么场合？答：在镗床上镗孔时，通常镗刀随镗刀杆一起被镗床主轴驱动作旋转主运动，工作台带动工件作纵向进给运动，此外，工作台还有横向进给运动，主轴箱还有垂向运动，可用此调整工件孔系各
35、个孔的位置。镗床主要用于加工工件上已经有了铸造的孔或加工过的孔（或孔系），常用于加工尺寸较大及精度较高的场合，特别适宜于加工分布在不同表面上、孔距尺寸精度和位置精度要求十分严格的孔系，镗床主要适用于批量较小的加工。在车床上镗孔，夹紧在车床卡盘上的工件被主轴带动进行主运动旋转，镗刀杆随车床床鞍一起沿纵向作进给运动，通过对刀架横向位置的调整来设定背吃刀量。车床镗孔是一种用刀具将内孔或者内部轮廓尺寸扩大的工序。镗孔加工一般都是半精加工或者精加工，一般使用单刃的切削镗刀。5-6拉削速度并不高，但拉削却是一种高生产率的加工方法，原因何在？拉孔为什么无需精确的预加工？拉削能否保持孔与外圆的同轴度要求？答：
36、在拉削长度内，拉刀的同时工作齿数多，并且一把（或一组）拉刀可连续完成粗切、半精切、精切及挤压修光和校准加工，故生产率极高。拉刀的齿升量被设计成从大到小的阶梯式递减方式，即对应于粗加工，齿升量较大，而对应于半精加工和精加工，齿升量较小，工件加工表面的形状和尺寸是由拉刀最后几颗校准刀齿来保证，所以，无需精确的预加工。工件以被加工孔自身定位（拉刀前导部就是工件的定位元件），拉孔不易保证孔与其他表面的相互位置精度；对于那些内外圆表面具有同轴度要求的回转体零件的加工，往往都是先拉孔，然后以孔为定位基准加工其他表面。5-8下列零件上的孔，用何种加工方案比较合理：1) 单件小批生产中，铸铁齿轮上的孔，20H
37、7，Ra1.6m。2) 大批量生产中，铸铁齿轮上的孔，50H7，Ra0.8m。3) 变速箱体（铸铁）上传动轴的轴承孔，62J7，Ra0.8m。4) 高速钢三面刃铣刀上的孔，27H6，Ra0.2m。答：1) 粗镗-半精镗-精镗（粗扩-精扩-铰）2) 扩-拉3) 粗镗（扩）-半精镗-精镗-浮动镗刀精镗4) 钻孔-扩-粗铰-精铰-珩磨6-3滚刀的实质：相互呲合的一对渐开线圆柱齿轮滚到的基本蜗杆：齿轮滚刀的全部切削刃均处于这一蜗杆的渐开螺旋面上，因此这种滚刀称为渐开线滚刀，而这一蜗杆则称为滚到的基本蜗杆。生产中标准齿轮滚刀采用的基本蜗杆：常用轴线剖面截行为直线的阿基米德蜗杆，成为法向剖面截行为直线的法
38、向直廊蜗杆6-4比较滚齿和插齿的特点及适用范围：滚齿：加工过程是连续的，生产率高，加工的操作和调整十分简便，比插齿具有更好的通用性；滚齿加工容易保证被加工齿轮有较精确地齿距，适用于绝大多数的齿轮的加工。插齿：一把插齿刀可以加工出模数相同而齿数不同的齿轮，另外它还有一些特殊的用途。适用于内齿，精密齿条等别的齿轮刀具难以加工的齿轮。6-10为什么插齿加工的齿形精度较高：插齿加工是一种利用平行轴线齿轮呲合原理进行齿轮加工的展成切齿方法，并可以通过改变切削用量来增加包络刃数，故插齿加工加工的齿形精度较高。6-11螺纹加工有那几种方法？各有什么特点？车削加工：加工生产率低，劳动强度大，对工人的技术要求较
39、高用盘铣刀铣：生产率较高，劳动强度不太大，常用于成批生产旋风铣削螺纹：切削速度高，走到齿数少，加工生产率高，适用范围广，而且其所用的刀具为普通硬质合质切刀，成本低，易换易磨。攻内螺纹：加工精度高，稳定套切外螺纹：根牙套螺纹可用于各种批量的生产搓螺纹，滚螺纹：螺纹机械强度高，材料利用率高，加工过程自动化程度高，螺纹表面质量好，在螺栓，螺钉，螺母等标准间的大量生产中得到广泛应用。螺纹磨削：用于精度要求高的传动螺纹和测量螺纹的精加工研磨螺纹：加工出来的螺纹表面质量和精度要求都很高。7-1定位、夹紧的定义是什么？定位与夹紧有何区别？答：定位：就是使工件在机床上或夹具中占据一个正确位置的过程。夹紧：对工
40、件施加一定的外力，使工件在加工过程中保持定位后的正确位置并不发生变动的过程称为夹紧。 一般夹紧面和定位面是重合的,否则会引起工件变形和定位不准.允许加一定的辅助支承供夹紧使用,但不能破坏定位基准 7-2、机床夹具有那几个部分组成？各部分的作用是什么？连接元件：保证工件的尺寸和位置精度，将夹具与机床进行连接，使工件相对于机床有准确的位置和方向对刀装置：确定刀具的最终位置引导元件：确定刀具与工件的位置7-3、什么叫六点定位原理？什么叫完全定位？六点定位：任何一个装置尚未确定的工件，在空间直角坐标系中均有六个自由度，即沿三维空间坐标系X、Y、Z的移动和转动，要使工件在机床或夹具上正确定位就必须限制或
41、约束工件的自由度，采用空间分布的六个定位支承点，分别与工件定位基面接触，每个支承点限制工件的一个自由度，便可将工件的六个自由完全限制，从而使工件的空间位置唯一确定完全定位：六个自由度被六个点完全限制的定位方式即为完全定位7-4、什么叫欠定位？为什么不能采用欠定位？试举例说明 指必须加以限制的自由度没有被限制的不良结果，欠定位影响加工，难以保证加工精度7-5、辅助支承的作用是？为什么它与可调支承在功能和结构上的区别是什么？作用是：起支承作用，用于增加工件的支承刚性和稳定性，防止在切削时因切削力的作用使工件发生变形，影响加工精度。可调支承可用作辅助支承，反之不行。7-6试分析题7-6图中的定位元件
42、所限制的自由度，判断有无欠定位或过定位，并对方案中不合理处提出改进意见。题7-6图答：a）V型块1限制了工件，自由度；y xV型块2限制了工件 自由度；zz V型块3限制了工件 自由度； 定位方式属于完全定位。b）支承平面：，自由度；V形块1，V形块2：。；不完全定位，无不合理处。c）平面限制了，自由度；短定位销限制了，自由度；固定V型块限制了，。属于过定位。将固定V型块改为活动V型块。7-7试分析题7-7图所列加工零件所必须限制的自由度；选择定位基准和定位元件，并在图中示意画出。题图7-7a在小轴上铣槽，要求保证尺寸H和L；题7-7b图在支座零件上加工两孔，保证尺寸A和H。题7-7图答：a）
43、 定位基准选外圆柱面和侧面。b）H的设计基准为底面，可限制工件、；A的设计基准为大孔，可限制，。7-11分析题7-11图所示的夹紧力方向和作用点，并判断其合理性及如何改进。题7-11图 答：a）夹紧力应指向主要定位支承，不合理，不能保证平行度。b）夹紧力应指向主要定位支承，不合理，不能保证垂直度。c）合理。d）方向正确，不应该离加工位置太远。9-1什么是机械制造工艺过程？主要包括哪些内容？凡是直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。主要有：原材料的运输、保管和准备；生产的准备工作；毛坯的制造；零件的机械加工与热处理；零件装配成机器；机器的质量检查及运行试验；
44、机器的油漆、包装和入库9-2某机床厂年产C6136N型卧式车床500台主轴备品率10%，废品率4%，求该主轴的年生产纲领，说明是那种类型的生产 500*1*（1+10%）*（1+4%）=572 属于中批量生产9-3 a，倒角 b，孔应该用钻床加工 c，加越程槽 d，改为中间孔大，两边孔小，便于加工 e，把越程槽、键槽统一尺寸 f，将凸台去掉 g，将左侧打通加工，然后加盖密封 h，两圆柱孔不应相交9-5 题9-5图所示零件除f12H7孔外，其余表面均已加工好，试选择加工f12H7孔时使用的定位基准。题9-5图答：应选A面、30H7mm孔、10H7mm定位基准。 根据基准重合的原则，设计尺寸400.2的设计基准为A面，因此应选择A面作定位基准；设计尺寸350.2的设计基准为30H7mm，因此应选择30H7mm作定位基准。 工件定位基准为一面两孔，相应的夹具定位元件可采用一面两销。 A面可限制工件、； 30H7mm可限制工件、； 10H7mm可限制工件。9-69-7 如题9-7图所示的毛坯，在铸造时内孔2与外圆1有偏心。如果要求获得：（1）与外圆有较高同轴度的内孔，应如何选择粗基准？（2）内孔2的
