毕业设计（论文）倒挡拨叉加工工艺及工装设计设计说明书.doc

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1、前言机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证

2、精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。在夹具设计过程中，对于被加工零

3、件的定位、夹紧等主要问题,设计人员一般都会考虑的比较周全，但是，夹具设计还经常会遇到一些小问题，这些小问题如果处理不好，也会给夹具的使用造成许多不便，甚至会影响到工件的加工精度。我们把多年来在夹具设计中遇到的一些小问题归纳如下：清根问题在设计端面和内孔定位的夹具时，会遇到夹具体定位端面和定位外圆交界处清根问题。端面和定位外圆分为两体时无此问题,。夹具要不要清根，应根据工件的结构而定。如果零件定位内孔孔口倒角较小或无倒角,则必须清根,如果零件定位孔孔口倒角较大或孔口是空位，则不需要清根，而且交界处可以倒为圆角R。端面与外圆定位时，与上述相同。让刀问题在设计圆盘类刀具(如铣刀、砂轮等)加工的夹具时

4、，会存在让刀问题。设计这类夹具时，应考虑铣刀或砂轮完成切削或磨削后，铣刀或砂轮的退刀位置，其位置大小应根据所使用的铣刀或砂轮的直径大小，留出超过刀具半径的尺寸位置即可。更换问题在设计加工结构相同或相似，尺寸不同的系列产品零件夹具时，为了降低生产成本,提高夹具的利用率，往往会把夹具设计为只更换某一个或几个零件的通用型夹具。随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。特别像后钢板弹簧吊耳类不规则零件的加工还处于落后阶段。在今后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具、半组合夹具、

5、可调夹具，尤其是成组夹具。在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。就我自己而言，我想通过本次的课程设计能使我的专业知识有进一步的提升。通过本次课程设计：1、通过课程设计，使我加深对所学理论的理解。2、培养从事实际工作的方法和步骤(如优选设计方案、编制设计说明书、列出计算过程和结果，并进行讨论和分析等)。3、进一步提高利用技术资料、运算和绘图的能力;增强学生运用计算机的能力及外语的能力。4、培养实事求是、认真、严谨的科学态度和刻苦钻研不断创新的精神。5、巩固所学到的理论知识，提高解决工程实际问题的能力。对于我们即将毕业的工科

6、学生来说，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练，希望在设计中能锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为振兴我国的机械行业，为了中华民族的伟大复兴打下一个良好的基础。由于能力所限，在设计中尚有许多不足之处，希望各位老师给予指教。目录前言51.零件的分析11.1 零件的作用11.2 零件的工艺分析12. 工 艺 规 程 设 计22.1确定毛坯的制造形式22.2毛坯设计22.3基面的选择32.4制订工艺路线42.5 工艺方案的比较与分析42.6机械加工余量及工步的初步确定63.夹具的设计163.1确定设计方案163.2计算夹紧力173.3定位精度分析173.4装卸工件的操作

7、说明17结束语19参考文献20 1.零件的分析1.1 零件的作用题目所给的零件是拖拉机变速箱中的倒档拨叉，它位于倒档拨叉杆上的零件，主要作用：一是通过倒档拨叉杆将扭矩传递给倒档拨叉，拨动倒档同步器，改变齿轮的啮合方向，实现拖拉机的倒档；二是在倒档拨叉上有一个配合槽，与其他零件配合装配，在拨叉转动时带动其运动。零件上的孔15H7mm装配在倒档拨杆上，用螺钉固定保证拨叉和拨叉杆的相对位置。拨叉槽宽13mm与其他零件相配合，拨叉叉口拨动同步器。1.2 零件的工艺分析从倒档拨叉的零件图上可以看出，它有两组加工表面，这两组加工面之间也有一定的位置要求，现将这两组加工面分述如下：1.2.1以15H7mm的

8、孔为中心的加工面这一组加工面包括：一个的 15H7mm 孔以及对其倒角，宽 13mm 深10mm 的槽口，在 15H7mm 孔所在的轮毂上钻孔，大小为 5H11mm，用来做为固定倒档拨叉和拨叉杆之用.1.2.2 叉口处的加工面 这一组加工面包括：铣叉口的侧面，铣叉口内圆面，内圆面所在的圆弧半径为 R26mm。 这两组加工面之间有一定的位置要求： 叉口侧面和孔中心线的位置要求是 45H11。 由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，我们可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具进行另一组表面的加工，并保证他们之间的位置精度要求。 图.1 “拖拉机倒挡拨叉”零件工艺分析示意图 2. 工 艺 规 程

9、 设 计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料为45钢，考虑到拖拉机运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向，因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件年产量为 6000 件，已达到大批生产水平，而且零件的轮廓尺寸不大，选用锤上模锻锻造。锤上模锻比合模锻好，一是锤上模锻锤头运动精度高，保证上下模对准;二是精度高，刚度大，用于大批生产，能保证锻件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 2.2毛坯设计 拖拉机的倒档拨叉零件材料为45钢，硬度选用 260HBS，毛坯重约1Kg。生产类型为大批生产，采用锤上模锻锻造，2级精度组。根据上述原始资料及加工

10、工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下： 2.2.1 15H7mm 的孔 为了便于加工，在毛坯的设计时，不用设计底孔。根据常用刀具的规格和合理的切削用量，不需铸造底孔，直接钻、扩、铰，这样加工这个孔到规定的尺寸，能够达到规定的要求。 2.2.2 叉口侧面 该两侧面分别进行一次粗、精铣，并粗、精磨。根据资料可知，选取加工余量等级为 G，选取尺寸公差等级为 9 级。 所以根据相关资料和经验可知，毛坯的叉口厚度定为7b11mm， 符合要求。 2.2.3. 铣叉口内圆面的侧面 叉口内圆面的圆弧半径为 R26mm，叉口精度要求不是很高，可以进行一 次精加工。所以其加工余量不宜取得过大，但

11、为了能保证其加工精度，而进行一次精铣，所以在毛坯铸造时给出 2mm 的加工余量。 2.2.4. 铣槽 槽宽为 13mm,深为 10mm,查资料知，锻造所能达到的尺寸公差等级为 810级，加工余量等级为G。取尺寸公差等级为9 级，在锻造时不留加工余量，直接采用铣刀一次铣销，就能满足加工要求。 2.2.5. 钻孔5H11 在 15H11mm的孔及宽为13mm的槽处钻孔。 在此处，因为加工的孔不是很大，所以可以不必留锻造底孔。采用专门的钻床夹具直接钻出孔5H11mm。因其它表面均为不加工表面，而且锤上模锻锻造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。 根据上述原始资料

12、及加工工艺，确定了各加工表面的加工余量、工序尺寸，这样毛坯的尺寸就可以定下来了，毛坯的具体形状和尺寸见图.2 “拖拉机倒挡拨叉”零件毛坯简图。图.2 “拖拉机倒挡拨叉”零件毛坯简图 2.3基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 粗基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。从零件图上可以看出，拖拉机倒档拨叉较不规则，所以粗基准不太容易选择。为了保证 15H7mm 孔及拨叉口的位置精度的要求，选择尺寸30mm的端

13、面作为粗基准，以保证孔的轴心线与叉口的 X、Y 方向的位置要求以及 15H7mm 孔轴心线的垂直度，依照粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准）来选取。 工件被放在支撑板上，限制三个自由度；工件的大叉口内表面紧靠在两个支承钉的外圆柱面上，限制两个自由度；小头 15H7mm 孔的端面紧靠在支承钉上，限制一个自由度，实现完全定位。 对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 2.4制订工艺路线

14、 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中以提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 （1）工艺路线方案一 工序 铣30mm的平面。工序 立式钻床上扩、铰孔 15H7mm 并倒角。 工序 卧式铣床上粗铣叉口侧面。 工序 磨床上粗磨叉口侧面。 工序 叉口处淬火。 工序 铣床上铣叉口内圆26mm的侧面。 工序 精磨叉口侧面。工序 铣宽为13mm的槽。 工序 钻5H11mm的孔。工序 检验。 （2）工艺路线方案二 工序 铣30mm的平

15、面。工序 立式钻床上扩、铰孔 15H7mm 并倒角。 工序 卧式铣床上粗铣叉口侧面。 工序 磨床上粗磨叉口侧面。 工序 叉口处淬火。 工序 精磨叉口侧面。 工序 铣床上铣叉口内圆26mm的侧面。 工序 铣宽为13mm的槽。 工序 钻5H11mm的孔。工序 检验。 2.5 工艺方案的比较与分析 上述两种方案看起来大体合理，不过仔细一看都有不足之处。第（1）个方案先是“铣30mm的端面”，然后是“钻 15H7mm 孔”，这样就可以用端面作为定位基准。当淬火后工序“铣床上铣叉口内圆26mm的侧面”与工序“精磨叉口侧面”这两步工序，如果能对调一下的话，就比较好。因为，淬火后的零件硬度大大地提高，精磨叉

16、口侧面后再铣叉口内圆26mm的侧面就可以不用去毛刺。不对调，在工序和工序之后还要加一道去毛刺的工序。按方案一这样想，出发点是好的。考虑到可以减少一步工序，似乎能减少劳动工时，提高生产率，对调一下比较好。再看第（2）个方案，第（2）个方案把“钻 15H7mm 孔”这一步工序放在了前面，这样为以后的各个工序提供了加工基准，工序安排比较科学合理。在这一步中通过换钻套可以倒一边的角，不过要倒另一边的角，就要把工件卸下翻面倒角，这样增加了夹具的设计难度。不过主要的是立式钻床体积比较大，操作起来不方便，并且倒角也没有高的精度要求，从经济效益上来考虑是不合算的。通过分析后，把这一步工序一分为二，把“倒角”独

17、立出来，单独作为一步工序，因为倒角的精度要求不高，我们可以把这一步工序放在台钻上来完成。台钻体积比较小，操作简单，夹具结构也简单，这样零件的加工工时降下来了，生产效率上来了，降低了零件的成本。 估算每一步工序所用夹具的大体尺寸，根据金属切削机床夹具设计 手册（第二版）上给出的各种切削机床的规格尺寸，选择每一道工序所用的合适的机床。 因此，最后的加工路线确定如下： 工序 铣30mm的平面。 以拨叉叉口一侧面作为定位基准定位。 选用X62w采用专用夹具 工序 立式钻床上扩、铰孔 15H7mm 并倒角。 以30mm的端面为基准定位。 选用Z525立式钻床加工，采用专用夹具。 工序 卧式铣床上粗铣叉口

18、侧面。 以 15H7mm 孔和端面为基准定位。 选用 X62W 卧式铣床加工，采用专用夹具。 工序 磨床上粗磨叉口侧面。 以 15H7mm 孔和端面为基准定位。 选用M7120加工，采用专用夹具。 工序 铣床上铣叉口内圆26mm的侧面。 以 15H7mm 孔及其端面为基准定位。 选用X62W加工，采用专用夹具。工序 叉口处淬火。 在叉口30mm处淬火。 工序 精磨叉口侧面。 以 15H7mm孔和端面为基准定位。 选用M7120加工，采用专用夹具。 工序 铣宽为13mm的槽。 以 15H7mm 孔及其端面为基准定位。 选用X62W加工，采用专用夹具。工序 钻5H11mm的孔。 以 15H7mm

19、孔及其端面为基准定位。 选用Z525立式钻床加工，采用专用夹具。 工序 检验。 以上工艺过程相见“拖拉机倒档拨叉机械加工工序卡片”。 2.6机械加工余量及工步的初步确定 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量和工步如下： 2.6.1 铣30mm的面半精铣： Z=2mm2.6.2 15H7mm 的孔 钻孔： 12mm 2Z=12mm 扩孔： 14mm 2Z=2mm 铰孔： 15mm 2Z=1mm 2.6.3 铣叉口侧面 精铣： Z=2mm 2.6.4磨叉口侧面 粗磨： Z=1mm 精磨： Z=0.6mm2.6.5铣叉口内圆R26mm的侧面 精铣： Z=2mm 2.6.6 铣槽

20、铣宽为13mm的槽2.6.7 钻5H11mm的孔在15H7mm处钻5H11mm的孔 2.7确定切削用量及基本工时 2.7.1 铣30mm处的端面根据文献机械加工工艺人员手册可知 =0.09mm/r v=0.45m/s即27m/min 根据参考资料4 表3.1-39 选取硬质合金镶齿三面刃铣刀 直径为d=50mm 齿数为z=12 齿宽 l=8mm则： n= =172r/min根据参考资料1 按照机床型号选取 n=190r/min所以实际切削速度为 v=29.83m/min当n=190r/min时，工作台每分钟进给量应为： =0.0912190=205.2mm/mm根据参考资料1 按机床型号选取

21、=235mm/min铣削加工时间：刀具整个行程为：=150mm t=0.64min2.7.2 钻、扩、铰15H7mm的孔钻15H7mm孔根据参考资料1查得f=0.1mm/r v=50m/min d=14mmn= =1137.4r/min根据参考资料1 按机床型号选取n=1100r/min所以，该钻床的实际切削速度为 v=48.36m/min切削行程为：=30+10+4=44mm切削工时为：t=0.4其中，切入深度=10mm，切除深度=4mm扩15H7mm孔根据参考资料1 ，查得扩孔钻扩15H7mm孔的进给量，并给据机床型号选取2f=0.72mm/r扩孔钻扩孔时的切削速度为v=20m/s d=1

22、4.72mmn= =432.7r/min根据参考资料1 和机床型号选取 n=450r/min所以，该钻床的实际切削速度为 v=20.88m/min切入时=3mm 切出时=1.5mm切削工时为 t=0.22min铰15H7mm孔根据参考资料1 查得铰15H7mm孔的进给量f=0.28v=12m/minn= =255r/min根据参考资料1 按照机床型号选取n=275r/min所以该钻床的实际切削速度为 v=12.95m/min切削工时为 t=0.45min切入时=3mm 切出时=1.5mm2.7.3铣7b11mm的两个面根据参考资料1 查出加工余量为2mm，可得知x62w卧式铣床的电动机功率为7

23、.5kw。因此，再根据参考资料可查得=0.20mm/z切削速度为 v=0.45m/s即27m/min选用YG8硬质合金刀片 d=125mm 齿数为z=12则：n= =68.4r/min根据参考资料1 按机床型号选取n=75r/min故实际切削速度为： v=29.44m/min当n=75r/min时，工作台每分钟进给量应为： =0.21275=180mm/min根据参考资料1按机床型号选取=190mm/min铣削加工时间：利用作图法，可知总行程为=150mm t=0.79min故切削时间为t=0.79min2.7.4粗磨7b11的两个面粗磨7b11的一个面根据参考资料2 选取加工余量为0.6mm

24、；根据参考资料1 表10-230 “磨轮的选择”，选择磨轮为：砂轮350x40x127，棕刚玉，粒度为36，硬度为2R-Z的平面磨磨轮，耐磨时间为6min由表10-233查得：s=0.6 v=8m/min s=0.041mm/行程轴向进给=20mm/单行程、径向进给=0.015mm/单行程、工作台运动速度为v=10m/min、=0.075mm切削加工时间为： =0.077min8=80.077=0.62 min经计算得机动时间t=0.62min粗磨7b11的另一个面轴向进给=20mm/单行程、径向进给=0.015mm/单行程、工作台运动速度为v=10m/min、=0.075mm切削加工时间为：

25、 =0.077min8=80.077=0.62min经计算得机动时间t=0.62min2.7.5铣叉口内圆R26mm的侧面根据参考资料1 查出加工余量为2mm，可得知x62w卧式铣床的电动机功率为7.5kw。因此，再根据参考资料可查得=0.20mm/z切削速度为 v=0.45m/s即27m/min选用YG8硬质合金刀片 d=125mm 齿数为z=12则：n= =68.4r/min根据参考资料1 按机床型号选取n=75r/min故实际切削速度为： v=29.44m/min当n=75r/min时，工作台每分钟进给量应为： =0.21275=180mm/min根据参考资料1按机床型号选取=190mm

26、/min铣削加工时间：利用作图法，可知总行程为=180mm t=0.95min因为是两个面，所以，总的切削时间为 2t=20.95=1.9min故切削加工时间为1.9min2.7.6精磨7b11两面精磨7b11一面根据参考资料2 选取加工余量为0.3mm；根据参考资料1 表10-230 “磨轮的选择”，选择磨轮为：砂轮350x40x127，棕刚玉，粒度为36，硬度为2R-Z的平面磨磨轮，耐磨时间为6min由表10-233查得：s=0.6 v=8m/min s=0.041mm/行程轴向进给=20mm/单行程、径向进给=0.015mm/单行程、工作台运动速度为v=10m/min、=0.075mm切

27、削加工时间为： =0.077min4=40.077=0.31min经计算得机动时间t=0.31min粗磨7b11的另一个面根据参考资料2 选取加工余量为0.2mm；根据参考资料1 表10-230 “磨轮的选择”，选择磨轮为：砂轮350x40x127，棕刚玉，粒度为36，硬度为2R-Z的平面磨磨轮，耐磨时间为6min由表10-233查得：s=0.6 v=8m/min s=0.041mm/行程轴向进给=20mm/单行程、径向进给=0.015mm/单行程、工作台运动速度为v=10m/min、=0.075mm切削加工时间为： =0.077min4=40.077=0.31min经计算得切削加工时间为t=

28、0.31min2.7.7铣宽为13mm的槽根据参考资料1 查出x62w卧式铣床的电动机功率为7.5kw。因此，再根据参考资料可查得=0.20mm/z切削速度为 v=0.45m/s即27m/min选用YG8硬质合金刀片 d=125mm 齿数为z=12则：n= =68.4r/min根据参考资料1 按机床型号选取n=75r/min故实际切削速度为： v=29.44m/min当n=75r/min时，工作台每分钟进给量应为： =0.21275=180mm/min根据参考资料1按机床型号选取=190mm/min铣削加工时间：利用作图法，可知总行程为=130mm t=0.68min故切削加工时间为t=0.6

29、8min2.7.8钻5H11mm的孔根据参考资料1查得f=0.1mm/r v=0.33mm/s d=5mmn= =1261.2r/min根据参考资料1 按机床型号选取n=1380r/min所以，该钻床的实际切削速度为 v=24.67m/min切削行程为：=44+10+4=58mm切削工时为：t=0.42其中，切入深度=10mm，切除深度=4mm3.夹具的设计本次夹具设计的夹具是为第五道工序磨拨叉口7b11mm的两个面。3.1确定设计方案这道工序所加工的面位于拨叉口，拨叉口的厚度小，只有7mm工件N面在夹具上定位，限制了3个自由度。一个短销定位，限制了2个自由度，在拨叉口的侧面有一个挡销，限制了

30、1个自由度。现有两种方案，用哪一种方案合理呢？方案一 在15H7mm的孔内插入一短销，限制两个移动的自由度，再用孔15H7mm的端面支承定位，限制了3个自由度，一个移动自由度和两个转动自由度被限制了，最后用一挡销挡在拨叉口的侧面，限制一个转动自由度。这样总共限制了6个自由度。这种工件的定位原理是：一个平面，一个短销，一个挡销，限制6个自由度。这样定位的话，夹紧机构自然就设在15H7mm的孔处。而我们加工的是拨叉口端面，拨叉的刚度较差，受力不好，工件易变形，加工表面尺寸形状难以保证，用这种方法还要设一辅助支承，辅助夹紧。这样工件不易变形，有足够的刚性保证加工正常，保证工件质量。夹具的辅助夹紧应设

31、在拨叉口的位置，这样易保证在中工时工件不会在外力的作用下离开定位表面而损坏工件表面和使工件报废。既然工件的辅助夹紧机构设在拨叉口处，那么辅助支承也就设在了拨叉口的位置。这样易辅助支承与夹紧机构保证工件顺利加工，为了方便加工与辅助夹紧，夹紧机构为一对，也就是拨叉口两边一边一个螺旋压板来夹紧。这样工件的加工就得到保证。方案二 在15H7mm的孔内插入一短销，限制两个移动的自由度，再用15H7mm的端面立一支承定位，限制3个自由度，一个移动自由度和两个转动自由度被限制了，最后用一挡销挡住拨叉口的位置，限制一个转动自由度。这样总共也限制了6个自由度。这种工件的定位原理是：一个平面，一个短销，一个挡销，

32、限制6个自由度。但是，这样加工太麻烦。应为本工序所在的机床是磨床，在磨床上磨削限制的自由度只需三个，这样限制六个自由度对夹具的制造增加困难。我们最后选择在7b11mm处加一个辅助支承，这样就能够保证在加工时有足够的刚度。而15H7mm孔内的短销也不需要，直接用一螺栓与开口垫圈夹紧，这样，夹紧机构也为螺旋夹紧机构。本道工序无论采用哪种方案，都采用螺旋夹紧机构。夹紧机构由于确定后，考虑到工件的安放，工件安放时需要转动，因此，用螺旋夹紧机构，用压板压在工件上。上工件、取工件时，转动压板，将工件放上去后，再转动压板，然后夹紧。经过最后多次考虑，选择方案二，因为方案二对这种拨叉类零件加工的刚度更好。3.

33、2计算夹紧力因为夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力F夹与切削力之间的关系为F夹KF式中K为安全系数。当夹紧力与切削力方向相反时，取K3由前面的计算可知F2616N所以 F夹KF32616=7848N因一个M8的螺栓完全可以承受7848N的力。M8的螺栓完全能满足强度要求。3.3定位精度分析工件是在15H7mm的孔的端面定位，只限制三个自由度。磨7b11mm的面的垂直度和平行度由15H7mm的孔的端面保证。定位精度为定位面的制造精度。所以磨7b11mm的定位精度为： d=0.01mm本夹具的定位精度为0.01mm3.4装卸工件的操作说明 利用本夹具磨7b11mm的面，安装工件时，首先将

34、开口垫圈取下来，清除留在定位表面的切屑；其次将工件前一道工序所加工的孔对准螺栓放下去，工件拖拉机倒档拨叉的拨叉口处对准辅助支承放下去；最后，用扳手转动螺母，将开口垫圈垫在螺母下，转动扳手，将螺母夹紧，夹紧工件，再用扳手扳动辅助支承，将辅助支承抵紧工件，扳动锁紧螺母，锁紧辅助支承。这样就可以加工了。拆卸时，与工件安装时正好相反。先松开辅助支承的锁紧螺母，转动辅助支承，再将夹紧装置的螺母用扳手松开，将开口垫圈取出来，最后将工件从15H7mm孔取出。结束语拖拉机倒档拨叉的加工工艺及夹具设计，主要是对拖拉机倒档拨叉的加工工艺和夹具进行设计。拖拉机倒档拨叉的加工工艺设计主要是确定加工工艺路线，机械加工余

35、量和切削用量、基本工时的确定，夹具的设计主要是要设计出正确的定位夹紧机构。在本设计中工件的加工工艺路线正确合理，夹具的定位夹紧机构也能达到定位夹紧的目的，能保证加工工件的精度。在设计中遇到了很多问题，如出现工艺路线的不合理，甚至出现不能保证加工所要求达到的精度。在进行夹具设计时，因定位基准选择不合理，出现过定位或欠定位造成加工的零件的精度得不到保证。在选择夹紧机构时由于机构的大小，尺寸等不合理，而达不到夹紧的目的，也可能因夹紧力作用点或作用面的位置不合理而使工件产生翻转。不过在指导老师的悉心认真的指导下，经过两个月自身的不断努力，这些问题都一一解决。在这个过程中，对机械加工工艺和夹具设计有关的

36、知识有了更深的理解，增强了对本专业综合知识运用的能力，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。通过这次毕业设计使我感到要设计一个夹具的不易，也感到团队合作的重要性，在这次毕业设计中遇到了不少的问题，但在老师和同学的帮助之下一一解决。在这里我要感谢老师和同学对我的帮助。毕业设计中我学到了 不少，不仅把以前的知识进一步巩固，还从中学到很多的新知识，使我受益匪浅。毕竟是毕业设计，由于自己能力有限，在此之中肯定有很多的不足之处，希望老师给予指点。参考文献1.金属机械加工工艺人员手册修订组， 金属机械加工工艺人员手册.上海科学技术出版社.1979。2. 李洪.机械加工工艺

37、师手册.机械工业出版社，1990。3. 东北重型机械学院.机床夹具设计手册.上海科学技术出版社，1979。4. 机械工程基础与通用标准实用丛书编委会.形状和位置公差.中国计划出版社，2004。5. 淘济贤等.机床夹具设计.北京：机械工业出版社，1986。6. 李洪.机械加工工艺师手册.北京：机械工业出版社，1990。7. 机械设计手册编委会.机械设计手册卷4.：机械工业出版社，1998。8. 贺光谊等.画法几何及机械制图.重庆大学出版社，1994。9. 丁骏一.典型零件制造工艺.机械工业出版社,1989。10.孙丽媛.机械制造工艺及专用夹具设计指导.冶金工业出版社，2002。11.上海金属切削技术协会.金属切削手册.上海科学技术出版社，1984。