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1、 毕业设计（ 论文）*大学毕 业 设 计（论 文）设计(论文)题目：壳体的加工工艺及铣R28上端面 和钻2个17夹具设计姓 名 _ *_ _ 学院（系）_机械工程学院_ 专 业 _机械制造及其自动化_年 级 _2008级_ 指导教师 _*_ 2012年 6目 录摘 要IAbstractII第一章 概 述- 1 -1.1 课题背景及发展趋势- 1 -1.2 机械加工工艺规程制订- 1 -1.3 机械加工工艺规程的种类- 2 -1.4 夹具的基本结构及夹具设计的内容- 2 -第二章 壳体加工工艺规程设计- 3 -2.1 零件的分析- 3 -2.1.1 零件的作用- 3 -2.1.2 零件的工艺分析
2、- 3 -2.1.3 零件的尺寸图- 4 -2.2壳体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施- 5 -2.2.1 确定毛坯的制造形式- 5 - 2.2.2 基准的选择52.2.3 制定工艺路线- 6 -2.2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定- 8 -2.2.5 确定切削用量- 13 -2.3小结- 24 -第三章 专用夹具设计- 25 -3.1粗铣宽度为56mm的上端面夹具设计- 25 -3.1.1定位基准的选择- 25 -3.1.2定位元件的设计- 25 -3.1.3定位误差分析- 27 -3.1.4铣削力与夹紧力计算- 27 -3.1.5夹具体槽形与对刀装置设计- 27
3、 -3.1.6夹紧装置及夹具体设计- 30 -3.1.7夹具设计及操作的简要说明- 30 -3.2钻17mm螺纹孔夹具设计- 31 -3.2.1定位基准的选择- 31 -3.2.2定位元件的设计- 31 -3.2.3定位误差分析- 32 -3.2.4钻削力与夹紧力的计算- 32 -3.2.5钻套、衬套、钻模板及夹具体设计- 33 -3.2.6夹紧装置的设计- 35 -3.2.7夹具设计及操作的简要说明- 36 -3.3小结- 36 -第四章 总结- 37 -参考文献- 1 -致 谢- 1 -附录 外文文献及翻译壳体的加工工艺及铣R28上端面和钻2个17夹具设计摘 要本设计的内容设计的是某零件的
4、壳体，可分为机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计两大部分。首先先对壳体进行零件作用分析和零件的工艺分析，壳体的主要加工表面是上下端面、左右侧面及62H8和34H7的内孔。接着绘制毛配图和确定工艺路线。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易，但是两孔有同心度及垂直度的要求，故先一次装夹，一次加工完成，并以62孔的轴线作为精基准。加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。整个加工过程选用普通机床。接下来就是设计专用夹具了。考虑到零件的数量为中批生产，在夹具设计方
5、面，在保证夹具工作可靠的前提下，夹具应尽可能简单，故采用手动夹紧。该零件的加工工艺简单，能够满足生产标准及使用要求。关键字:壳体，机械加工工艺，机床专用夹具设计，定位，夹紧The Processing Technology of The Shell and Milling R28 End and Drill on Two 17 and Fixture DesignAbstract The contents of this design is a part of the design of the shell, can be divided into the machining process
6、planning design machine tools and special fixture design of two parts. First to shell parts function analysis and parts, the analysis of the technology of the main processing surface is shell and face, lateral and h8/21 dated around 62 and 34 H7 hole. Then draw pictures mao and determine the process
7、 route. Generally speaking, ensure machining precision of the plane than guarantee hole machining accuracy easy, but the two holes have concentricity and vertical degree requirements, the first a fixture, a complete processing, and with 62 hole as the axis of the pure benchmark. Processing the proce
8、ss of locomotive and machine tools feeding, cutting depth, spindle speed and cutting speed, this process of fixture, tools and measuring tools, and go knife times and walk the length of the sword, and finally calculated the basic process, auxiliary time and time where service time. The whole process
9、 choosing normal machine tools. The next step is to design special jig. Considering the number of parts in batch production, for the fixture design, reliable work in guarantee fixture, under the prerequisite of fixture shall be as simple as possible, so adopt manual clamping. The parts processing pr
10、ocess simple, and can satisfy the production standard and the application requirements. Key words:Shell, the machining process, machine tool special jig design, orientation, clamping 第一章 概 述1.1 课题背景及发展趋势材料、结构、工艺是产品设计的物质技术基础，一方面，技术制约着设计；另一方面，技术也推动着设计。从设计美学的观点看，技术不仅仅是物质基础还具有其本身的“功能”作用，只要善于应用材料的特性，予以相应
11、的结构形式和适当的加工工艺，就能够创造出实用，美观，经济的产品，即在产品中发挥技术潜在的“功能”。技术是产品形态发展的先导，新材料，新工艺的出现，必然给产品带来新的结构，新的形态和新的造型风格。材料，加工工艺，结构，产品形象有机地联系在一起的，某个环节的变革，便会引起整个机体的变化。 工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，对中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。1.2 机械加工工艺规程制订生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热
12、处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下：1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。2.机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。3.机
13、械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排1.3 机械加工工艺规程的种类机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。 机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。1.4 夹具的基本结构及夹具设计的内容按在夹具中的作用,地位结构特点,组成夹具的元件可以划分为以下几类:(1)定位元件及定位装置；(2)夹紧元件及定
14、位装置(或者称夹紧机构)； (3)夹具体；(4)对刀,引导元件及装置(包括刀具导向元件,对刀装置及靠模装置等)；(5)动力装置；(6)分度,对定装置；(7)其它的元件及装置(包括夹具各部分相互连接用的以及夹具与机床相连接用的紧固螺钉,销钉,键和各种手柄等)；每个夹具不一定所有的各类元件都具备,如手动夹具就没有动力装置,一般的车床夹具不一定有刀具导向元件及分度装置。反之,按照加工等方面的要求,有些夹具上还需要设有其它装置及机构,例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。专用夹具的设计主要是对以下几项内容进行设计：（1）定位装置的设计；（2）夹紧装置的设计；（3）对刀-引导装置的设计；（4）夹具体的
15、设计；（5）其他元件及装置的设计。第二章 壳体加工工艺规程设计2.1 零件的分析2.1.1 零件的作用壳体零件是机器或部件的基础零件,它把有关零件联结成一个整体,使这些零件保持正确的相对位置,彼此能协调地工作.因此,壳体零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量,进而影响机器的使用性能和寿命.因而壳体一般具有较高的技术要求.题目给定的零件是壳体，位于液压马达的外端，是液压马达的一个主要零件。62H80+0.046mm和34H70+0.025 mm的孔用于定位。该零件的主要作用是防尘和密封。以下是该零件的实体图：图2.1 零件的实物图2.1.2 零件的工艺分析由零件图可知，该零件为铸件HT20
16、0，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于壳体的要求。由零件图可知，该壳体共有五组加工表面，有一组平面有位置和精度要求；还有五组孔，其中有两组孔有位置和精度。 1、62H80+0.046mm的孔和34H70+0.025 mm的孔，它是毛坯铸造出来之后等待加工的第一道工序，此孔将作为精基准，表面粗糙度为3.2。根据表面粗糙度要求我们采取精车的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。 2、加工前端面，它是以62H80+0.046mm为基准而加工的。3、按照先面后孔的加工理论，我们以62H80+0.046mm为基面并采用套芯轴的原理来铣工件的40mm和R28mm的上端面，即可得到
17、要求。 4、然后加工下端面。 5、以下端面为基准，镗36mm孔。6、以62H80+0.046mm孔和下端面为基准，加工18mm尺寸。7、依然以62H80+0.046mm孔和下端面为基准，钻2个直径为17mm的孔，保证尺寸1280.5。由以上工艺过成的完成，本零件也按要求加工完成。8、以62H80+0.046mm孔和17孔为基准加工2-M24mm*1.5的底孔和螺纹，加工M24mm螺纹孔，由机械加工工艺手册查知底孔为21mm，又因为本孔是沉头螺纹孔，考虑到工艺要求我们采取钻、倒角、攻丝工序。在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求2.1.3 零件的尺寸图：图2.2 零件的零件
18、图2.2壳体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施2.2.1 确定毛坯的制造形式 由零件要求可知，零件的材料为HT200，考虑到本零件在具体工作的受力情况，我们选择砂型铸造，足以满足要求，又因为零件是中批量生产，所以选择砂型铸造是提高效率节省成本的最佳方法。2.2.2 基准的选择 （1）粗基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求：1粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。2选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。3应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。4应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证
19、定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。5粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。（2）精基准的选择1基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。2基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。 3互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。4.自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余
20、量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等.2.2.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。根据生产类型决定是不是采用专用机床，是不是需要专用夹具，并尽量使用工序集中来提高生产率。除此之外，还应考虑经济效果，以降低生产成本。在这里我们选用的时机床是车床CA6140，立式钻床Z3025，立式铣床X52K。在使用钻床和铣床加工时，需要使用专用夹具。工艺路线方案一：工序1 以毛坯80 mm为基准，用车床CA6140工装加工6
21、2H80+0.046mm，34H70+0.025 mm及110mm尺寸的外端面及62H80+0.046mm内孔端面，一次装夹全部完工。保证62H80+0.046mm和34H70+0.025 mm同轴度0.02，及垂直度0.03。工序2 以62H80+0.046mm孔为基准，在车床上套芯轴加工34H70+0.025 mm的前端面，保证尺寸168mm尺寸。工序3 以62H80+0.046mm孔为基准，在铣床上套销轴粗加工40mm的上端面，保证尺寸48.5mm。选用X52K立式铣床。工序4 以62H80+0.046mm孔为基准，在铣床上套销轴精加工40mm的上端面，保证尺寸48mm。工序5 以62H
22、80+0.046mm孔为基准，在铣床上套销轴粗加工R28mm的上端面，保证尺寸58.5mm。工序6 以62H80+0.046mm孔为基准，在铣床上套销轴精加工R28mm的上端面，保证尺寸58mm。工序7 在铣床上加工零件的下底面（50mm*80mm），保证尺寸110mm。工序8 以零件的下底面（50mm*80mm）作为基准，镗36mm孔。工序9 以62H80+0.046mm孔和后端面为基准，加工尺寸18mm。工序10 以62H80+0.046mm孔为基准套芯轴及销子，钻2-M24mm螺纹底孔，孔口倒角1.5X45，攻螺纹2-M24mm。选用Z3025立式钻床加工。工序11 以62H80+0.0
23、46mm孔和后端面为基准，钻2-17mm孔，保证尺寸1280.05mm。工序12 去毛刺、清洗工序13 检查各部尺寸及精度工艺路线方案二：工序1 以毛坯80mm为基准，用车床CA6140工装加工62H0+0.0468mm，110mm尺寸的外端面及62H80+0.046mm内孔端面。工序2 以毛坯80mm为基准，用车床CA6140工装加工34H70+0.025 mm。工序3 以孔62H80+0.046mm孔为基准，在车床上套芯轴加工34H70+0.025 mm的前端面，保证尺寸168mm尺寸。工序4 以62H80+0.046mm孔为基准，在铣床上套销轴粗加工40mm的上端面，保证尺寸48.5mm
24、。选用X52K立式铣床。工序5 以62H80+0.046mm孔为基准，在铣床上套销轴精加工40mm的上端面，保证尺寸48mm。工序6 以62H80+0.046mm孔为基准，在铣床上套销轴粗加工R28mm的上端面，保证尺寸58.5mm。工序7 以62H80+0.046mm孔为基准，在铣床上套销轴精加工R28mm的上端面，保证尺寸58mm。工序8 在铣床上加工零件的下底面（50mm*80mm），保证尺寸110mm。工序9 以零件的下底面（50mm*80mm）作为基准，镗36mm孔。工序10 以孔62H80+0.046mm孔和后端面为基准，加工尺寸18mm。工序11 以62H80+0.046mm孔和
25、后端面为基准，钻2-17mm孔，保证尺寸1280.05mm。工序12 以62H80+0.046mm孔和2-17mm孔为基准套芯轴及销子，钻2-M24mm螺纹底孔，孔口倒角1.5X45，攻螺纹2-M24mm。选用Z3025立式钻床加工。工序13 去毛刺、清洗工序14 检查各部尺寸及精度上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按先粗后精，加工孔再加工面的原则进行加工的。方案一是先加工62H80+0.046mm，34H70+0.025 mm及110mm尺寸的外端面及62H80+0.046mm内孔端面，一次装夹全部完工。而方案二则与此相反，加工62H80+0.046mm，110mm尺寸的外端面及62H
26、80+0.046 mm内孔端面。再加工34H70+0.025 mm，这时的垂直度和精度不容易保证，并且定位和装夹都相当麻烦。因此，选择方案一是比较合理的。 以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。表 2.1 拟定工艺过程工序号工序内容简要说明010一箱多件沙型铸造020进行人工时效处理消除内应力030涂漆防止生锈040车孔62H80+0.046mm，34H70+0.025 mm及110mm尺寸的外端面及62H80+0.046mm内孔端面先加工孔后加工面050车34H70+0.025 mm的前端面粗加工060粗铣40mm的上端面粗加工070精铣40mm的上端面精加工080粗铣R28mm的上
27、端面粗加工090精铣R28mm的上端面精加工100铣零件的下底面（50mm*80mm）粗加工110镗36mm孔粗加工120铣尺寸18mm粗加工130钻2-17mm孔钻后加工孔1402-M24mm螺纹底孔，孔口倒角1.5X45，攻螺纹2-M24mm150去毛刺、清洗160检查各部尺寸及精度2.2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件材料为HT200，硬度170220HBS，毛坯重量约1.0kg，kgb=160Mpa HBS。根据机械加工工艺师手册（以下简称工艺手册机械工业出版社出版、杨叔子主编）知生产类型为中批量生产，采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于62H80+0.046mm和34H70
28、+0.025mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。由参考文献可知，查得该铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。表2.2 用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值62H80+0.046mm孔62mmH3mm34H70+0.025 mm孔34mmH3mm62H80+0.046mm孔的外端面24mmH3mm6H820+0.046mm孔的内端面62mmH3mm34H70+0.025 mm孔的前端面168mmH3mm40螺纹孔的端面48mmH3mmR28螺纹孔的端面54mm
29、H3mm矩形底面56mmH3mm镗36mm孔36mmH3mm加工后表面上的尺寸18mm18mmH3mm2-M24mm*1.5的底孔和螺纹24mmH3mm2-17mm孔17mmH3mm 表2.3 由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT62H80+0.046mm孔62H8mm6mm56mm1.634H70+0.025mm孔34H7mm6mm28mm1.662H80+0.046mm孔的外端面24mm3mm27mm1.862H80+0.046mm孔的内端面56mm6mm56mm1.834H70+0.025 mm孔的前端面168mm3mm171mm1.840
30、mm螺纹孔的端面48mm3mm51mm1.8R28mm螺纹孔的端面54mm3mm57mm1.8矩形底面56mm3mm59mm2.0镗36mm孔36mm6mm30mm1.6加工后表面上的尺寸18mm18mm3mm24mm2.0加工2-M24mm*1.5的底孔和螺纹M24mm1.3钻2-17mm孔17mm1.4根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、毛坯余量及尺寸的确定毛坯余量及尺寸的确定主要是为了设计毛坯图样，从而为工件毛坯的制造作准备，该工序在这里不做详细说明，主要说明一下毛坯尺寸及相应公差的确定，以便毛坯制造者参考。根据工艺手册，结合加工表面
31、的精度要求和工厂实际，要合理地处理好毛坯余量同机械加工工序余量之间的不足。 （1）车孔62H80+0.046mm，34H70+0.025 mm。毛坯为空心，通孔，孔壁的表面粗糙度为3.2。查机械加工余量手册（以下简称余量手册机械工业出版社、孙本序主编）中的表4-2成批和中批量生产铸件的尺寸公差等级，查得铸件内孔尺寸公等级要求精度介于IT7IT9之间，选用8级。MA为F。再查表4-2查得加工余量为2 mm。由工艺手册表2.2-1至表2.2-4和机械制造工艺与机床夹具（机械工业出版出版社、刘守勇主编）中表1-15及工厂实际可得：2Z=6mm，公差值为T=1.6mm。即：车孔 56mm 2Z=6mm
32、，公差值为T=1.6mm。车孔 28mm 2Z=6mm，公差值为T=1.6mm。 （2）孔62H80+0.046mm ,110mm尺寸的外端面及62H80+0.046mm内孔端面的加工余量及公差。外端面的粗糙度为3.2。（从后端面换算尺寸）。车外端面：27mm Z=3，公差值为1.6 mm。车内端面：100mm Z=3，公差值为1.6 mm。（3）加工34H70+0.025 mm的前端面的加工余量及公差。（从后端面换算尺寸）。车前端面：174mm Z=3，公差值为1.6 mm。（4）加工40mm的上端面的加工余量及公差。（以中心孔换算尺寸）。 铣端面：51mm Z=3，公差值为1.6 mm。（
33、5）加工R28mm的上端面的加工余量及公差。（以中心孔换算尺寸）。 铣端面：57mm Z=3，公差值为1.6 mm。（6）加工零件的下底面（50mm*80mm）的加工余量及公差。（以中心孔换算尺寸）。铣端面：59mm Z=3，公差值为1.6 mm。（7）镗36mm孔的加工余量及公差。镗孔：30mm 2Z=6，公差值为1.6 mm。（8）加工后端面上的尺寸18mm的加工余量及公差。 铣平面：24mm Z=3，公差值为1.6 mm。 2、 各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坏尺寸的确定（1）钻2-M24mm螺纹底孔，孔口倒角1.5X45，攻螺纹2-M24mm。毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度
34、介于IT8IT9之间。查工艺手册1表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：2-M24mm 2z=0.65mm攻丝：2-M24*1.5（2）钻2-17mm的孔加工余量及公差。毛坯为实心，打通孔。该孔的精度要求在IT7IT9之间，参照工艺手册表2.3-9表2.3-12确定工序尺寸及余量为：查工艺手册表2.2-5，成批和大量生产铸件的尺寸公差等级，查得铸件尺寸公等级CT分为79级，选用8级。MA为F。公差值T=0.12 mm，钻孔15mm扩孔16.8mm 2Z=1.8 mm铰孔17mm 2Z=0.2 mm 由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法
35、加工方式予以确定。17mm的孔的加工余量和工序间余量及公差分布图见图5.1。由图可知：图2.3 公差图表2.4 钻孔前后尺寸如下表工序加工尺寸及公差铸件毛坯钻孔扩孔粗铰精铰加工前尺寸最大15mm16.8mm16.94mm最小14.5mm16.45mm16.79mm加工后尺寸最大15mm16.8mm16.94mm17mm最小14.5mm16.45mm16.79mm16.95mm加工余量15mm16.8mm16.94mm17mm由图可知：毛坯名义尺寸： 42（mm） 钻孔时的最大尺寸： 15（mm）钻孔时的最小尺寸： 14.5（mm） 扩孔时的最大尺寸： 15 +1.8=16.8（mm）扩孔时的最
36、小尺寸： 16.8-0.35=16.45（mm）粗铰孔时的最大尺寸： 16.8+0.14=16.94（mm）粗铰孔时的最小尺寸： 16.94-0.15=16.79（mm）精铰孔时的最大尺寸： 16.94+0.06=17（mm）精铰孔时的最小尺寸： 17-0.05=16.95（mm）图2.4 零件的毛坯图2.2.5 确定切削用量 工序切削用量及基本时间的确定以毛坯80mm为基准，用车床CA6140工装加工62H80+0.046mm，34H70+0.025 mm及110mm尺寸的外端面及62H80+0.046mm内孔端面，一次装夹全部完工。保证62H80+0.046mm和34H70+0.025 m
37、m同轴度0.02，及垂直度0.03。1.车62H80+0.046mm内孔，并保证尺寸3mm。（1）背吃刀量：单边余量3mm，1次切除，故a=3mm。（2）进给量：根据切削用量简明手册（第3版）（以下简称切削手册）表1.4，选用f=0.61mm/r。（3）计算切削速度：见切削手册表1.27Vc =K （式2-1）=97.38m/min（4）确定车床主轴转速：n=1000v/d=1000*97.38/*58=534.7r/min按机床选取n=560mm/min。所以实际切削速度为v=dn/1000=*58*560/1000101.99mm/min（5）计算切削工时：按工艺手册表6.2-1：t=(1
38、+l+l)/(nf)式中1=100mm,l=3mm,l=0mm. t =(100+3)/(560*1.6)=0.115min2.车34H70+0.025 mm内孔，保证尺寸3mm。（1）背吃刀量：单边余量3m，可一次切除,a=3m。（2）进给量：根据切削手册表1.4，选用f=0.61mm/r。（3）计算切削速度：见切削手册表1.27Vc=97.38m/min（4）确定车床主轴转速：n=1000v/d=1000*97.38/*28=1107.6r/min按机床选取n=1120mm/min。所以实际切削速度为：v=dn/1000=98.47m/min（5）计算切削工时：按工艺手册表6.2-1：t=
39、(1+l+l)/(nf)式中1=68mm,l=3mm,l=0mm.：t=(1+l+l)/(nf)= 0.106min3.车62H80+0.046mm孔的外端面尺寸110mm，并保证尺寸24mm。（1）确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向的加工余量为3mm，考虑铸件两端面都需要车端面，因此a=3mm。（2）确定进给量f：根据切削手册表1.4，当刀杆尺寸为16mm*25mm，a3mm：f=0.81.2mm/r，按CA6140车床说明书取f=0.81mm/r。（3）计算切削速度：按切削书册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）。Vc =K （式2-2）式中C=235，X=0.15
40、，y=0.45，m=0.2。K见切削手册表1.28，即k=1.44,k=0.8,k=1.04,k=0.81,k=0.97所以Vc= =96.6m/min（4）确定车床主轴转速：n=1000v/d=1000*96.6/*110=278.7r/min按车床说明书，与279r/min相近的机床转速为320r/min。现选取320r/min。按机床选取n=1120mm/min。所以实际切削速度为：v=dn/1000110.53m/min（5）计算切削工时：按工艺手册表6.2-1t=（d-d1）/2+(1+l+l+l)/(nf)*i式中1=24mm,l=3.93mm,l=1mm.则t= =0.21min
41、4.车62H80+0.046mm内孔端面，保证尺寸100mm。（1）确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向的加工余量为3mm，考虑铸件两端面都需要车端面，所以毛坯长度方向的最大加工余量Z=4mm，因此a=3mm。（2）确定进给量f：根据切削手册表1.4，当刀杆尺寸为16mm*25mm，a3mm：f=0.81.2mm/r，按CA6140车床说明书取f=0.81mm/r。（3）计算切削速度：按切削书册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）。根据公式2-2。可得，式中C=235，X=0.15，y=0.45，m=0.2。K见切削手册表1.28，即k=1.44,k=0.8,k=1.04
42、,k=0.81,k=0.97所以Vc=96.6m/min（4）确定车床主轴转速：n=1000v/d=1000*96.6/*62=496.2r/min与496r/min相近的机床转速为450r/min及500r/min。现选取500r/min。按机床选取n=500mm/min。所以实际切削速度为：v=dn/100097.37m/min（5）计算切削工时：按工艺手册表6.2-1t=（d-d1）/2+(1+l+l+l)/(nf)*i式中1=100mm,l=3.93mm,l=1mm. t =0.56min工序切削用量及基本时间的确定以62H80+0.046mm孔为基准，在车床上套芯轴加工34H70+0
43、.025 mm的前端面，保证尺寸168mm。（1）确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向的加工余量为3mm，考虑铸件两端面都需要车端面，所以毛坯长度方向的最大加工余量Z=4mm，因此a=3mm。（2）确定进给量f：根据切削手册表1.4，当刀杆尺寸为16mm*25mm，a3mm：f=0.81.2mm/r按CA6140车床说明书取f=0.81mm/r。（3）计算切削速度：按切削书册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）。根据公式2-2。可得，式中C=235，X=0.15，y=0.45，m=0.2。K见切削手册表1.28，即k=1.44,k=0.8,k=1.04,k=0.81,k=0.97所以Vc= =96.6m/min（4）确定车床主轴转速：n=1000v/d=1000*96.6/*55=559.4r/min按车床说明书，与559r/min相近的机床转速为560r/min及710/min。现选取560r/min。按机床选取n=560mm/min。所以实际切削速度为v=dn/100096.71m/min（5）计算切削工时：按工艺手册表6.2-1t=(d-d1)/2+(1+l+l+l)/(nf)*i式中1=68mm,l=3mm,l=1mm. t =0.36min工序切削用量及基本时间的确定以62H80+0.046mm孔为基准，在铣床上套
