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1、毕 业 设 计（论文）（说 明 书）题 目：简单杠杆零件的工艺分析及夹具的设计 姓 名： 编 号： 平顶山工业职业技术学院 年 月 日平顶山工业职业技术学院毕 业 设 计 （论文） 任 务 书姓名 杨广浩 专业 机电一体化（数控方向） 任 务 下 达 日 期 年 月 日设计（论文）开始日期 年 月 日设计（论文）完成日期 年 月 日设计（论文）题目： A编制设计 B设计专题（毕业论文） 指 导 教 师 系（部）主 任 年 月 日平顶山工业职业技术学院毕业设计（论文）答辩委员会记录 机械工程 系 机电一体化（数控方向） 专业，学生 于 年 月 日进行了毕业设计（论文）答辩。设计题目： 简单杠杆零
2、件的工艺分析及夹具的设计 专题（论文）题目： 指导老师： 答辩委员会根据学生提交的毕业设计（论文）材料，根据学生答辩情况，经答辩委员会讨论评定，给予学生 毕业设计（论文）成绩为 。答辩委员会 人，出席 人答辩委员会主任（签字）： 答辩委员会副主任（签字）： 答辩委员会委员： ， ， ， ， ， ， 平顶山工业职业技术学院毕业设计（论文）评语第 页共 页学生姓名： 专业 机电一体化（数控方向） 年级 08级 毕业设计（论文）题目： 简单杠杆零件的工艺分析及夹具的设计 评 阅 人： 指导教师： （签字） 年 月 日成 绩： 系（科）主任： （签字） 年 月 日毕业设计（论文）及答辩评语： 摘 要本
3、设计的课题，不仅让我们系统全面的巩固了三年来所学的的理论知识，还使我们把所学的理论知识运用到实际操作中。理论结合实际从而达到对理论知识更加的巩固与理解，为我们走向社会打下坚实的基础。二十一世纪机械制造业的竞争，其实质是数控技术的竞争。数控加工本身而言，具有设定数控程序后大批大量加工、效率高、质量控制稳定等优点，是加工的必然趋势。关键是你承接的工件，是否适合你的数控机床，价格是否具有赢利。数控技术是一种集机、电、液、光、计算机、自动控制技术为一体的知识密集型技术，它是制造业实现现代化、柔性化、集成化生产的基础，同时也是提高产品质量，提高生产率必不可少的物质手段。本次设计主要步骤：杠杆零件夹具设计
4、：设计夹具装置,导向装置,确定夹具技术要求和有关尺寸,公差配合,夹具精度分析和计算；杠杆零件工艺设计：确定毛坯,确定工艺内容。关 键 词：数控技术，夹具，工艺论文类型：设计报告ABSTRACTThis design topic, not only lets us system comprehensive consolidate three years of theoretical knowledge learned, still make we combine theory knowledge to practice. Theory of actual so as to achieve the
5、 consolidation of theoretical knowledge more with the understanding, as we headed for society and lay a solid foundation. The 21st century machinery manufacturing competition, its essence is the competition of numerical control technology. Nc machining itself, has a set of processing after nc progra
6、m, high efficiency, quality control stability etc, and is the inevitable trend of processing. The key is you undertake the workpiece, whether suit your nc machine tools, the price does have the profit. Numerical control technology is a kind of the collecting machine, electricity, liquid, light, comp
7、uter, automatic control technology for the integration of knowledge intensive technology, it is manufacturing modernization, flexibility and integrated production base, but also improve product quality, improve productivity necessary material means. This design main steps: leverage parts fixture des
8、ign: design fixtures device, orientation device, technical requirements and determine the fixture relevant dimensions, tolerance matching, fixture precision analysis and calculation; Leveraged parts process design: sure, sure blank technique content. Parts processing main finished on the nc milling
9、machine.KEY WORDS: CNC technology,fixture,machining technicsDissertation Type:Design Report目录第一章 数控机床的简介51.1数控机床的概念51.2数控机床的特点61.2.1具有高度的柔性61.2.2加工精度高61.2.3加工质量稳定可靠61.2.4生产效率高71.2.5改善劳动条件71.2.6利于生产管理现代化71.2.7良好的经济效益71.2.8自动化程度高71.3数控机床的工作原理81.3.1数控系统的工作过程81.3.2数控系统的插补原理简介81.3.3数控加工工序和加工路线9第二章杠杆零件的工艺
10、分析142.1生产纲领142.2零件图的审查152.3分析零件图的结构工艺性152.4确定工艺过程152.5确定夹具的设计15第三章 夹具的设计和检验163.1夹具的设计163.1.1夹具类型的确定163.1.2定位装置的设计163.2夹紧装置的设计203.2.1夹紧机构203.2.2夹紧力的计算213.3导向装置的设计及其它装置机构，夹具体的确定233.3.1加工10H9孔导向装置的确定233.3.2加工11孔的导向装置的确定243.4绘制夹具结构图253.5确定夹具技术要求和有关尺寸，公差配合253.6夹具精度的分析与计算26第四章 零件加工工艺卡28第五章 总 结35第六章 致谢36参考
11、文献37第一章 数控机床的简介1.1数控机床的概念120世纪40年代末，美国开始研究数控机床，1952年，美国麻省理工学院(mit)伺服机构实验室成功研制出第一台数控铣床，并于1957年投入使用。这是制造技术发展过程中的一个重大突破，标志着制造领域中数控加工时代的开始。数控加工是现代制造技术的基础，这一发明对于制造行业而言，具有划时代的意义和深远的影响。世界上主要工业发达国家都十分重视数控加工技术的研究和发展。我国于1958年开始研制数控机床，成功试制出配有子管数控系统的数控机床，1965年开始批量生产配有晶体管数控系统的三坐标数控铣床。经过几十年的发展，目前的数控机床已实现了计算机控制并在工
12、业界得到广泛应用，在模具制造行业的应用尤为普及。 针对车削、铣削、磨削、钻削和刨削等金属切削加工工艺及电加工、激光加工等特种加工工艺的需求，开发了各种门类的数控加工机床。数控机床种类繁多，一般将数控机床分为16大类： （1）数控车床(含有铣削功能的车削中心) （2）数控铣床(含铣削中心) （3）数控铿床 （4）以铣程削为主的加工中心 （5）数控磨床(含磨削中心) （6）数控钻床(含钻削中心) （7）数控拉床 （8）数控刨床 （9）数控切断机床 （10）数控齿轮加工机床 （11）数控激光加工机床 （12）数控电火花线切割机床 （13）数控电火花成型机床(含电加工中心) （14）数控板村成型加工机
13、床 （15）数控管料成型加工机床 （16）其他数控机床 2模具制造常用的数控加工机床有：数控铣床、数控电火花成型机床、数控电火花线切割机床、数控磨床及数控车床。数控机床通常由控制系统、伺服系统、检测系统、机械传动系统及其他辅助系统组成。控制系统用于数控机床的运算、管理和控制，通过输入介质得到数据，对这些数据进行解释和运算并对机床产生作用；伺服系统根据控制系统的指令驱动机床，使刀具和零件执行数控代码规定的运动；检测系统则是用来检测机床执行件(工作台、转台、滑板等)的位移和速度变化量，并将检测结果反馈到输入端，与输入指令进行比较，根据其差别调整机床运动；机床传动系统是由进给伺服驱动元件至机床执行件
14、之间的机械进给传动装置；辅助系统种类繁多，如：固定循环(能进行各种多次重复加工)、自动换刀(可交换指定刀具)、传动间隙补偿偿机械传动系统产生的间隙误差)等等。在数控加工中，数控铣削加工最为复杂，需解决的问题也最多。除数控铣削加工之外的数控线切割、数控电火花成型、数控车削、数控磨削等的数控编程各有其特点，伺服系统的作用是把来自数控装置的脉冲信号,转换成机床移动部件的运动。总之: 数控机床就是用数字控制机床运动的机床。1.2数控机床的特点1.2.1具有高度的柔性在数控机床上加工零件，主要取决于加工程序，它与普通机床不同，不必制造、更换许多工具、夹具，不需要经常调整机床。因此，数控机床适用于零件频繁
15、更换的场合。也就是适合单件、小批生产及新产品的开发，缩短了生产准备周期，节省了大量工艺设备的费用。1.2.2加工精度高数控机床的加工精度，一般可达到0.0050.1mm，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一个脉冲信号，则机床移动部件移动一个脉冲当量（一般为0.001mm），而 且机床进给传动链的反向间隙与丝杠螺距平均误差可由数控装置进行补偿，因此，数控机 床定位精度比较高。1.2.3加工质量稳定可靠加工同一批零件，在同一机床，在相同加工条件下，使用相同刀具和加工程序，刀具的走刀轨迹完全相同，零件的一致性好，质量稳定。1.2.4生产效率高数控机床可有效地减少零件的加工时间和辅助时间，
16、数控机床的主轴转速和进给量的范围大，允许机床进行大切削量的强力切削，数控机床目前正进入高速加工时代，数控机床移动部件的快速移动和定位及高速切削加工，减少了半成品的工序间周转时间，提高了生产效率。1.2.5改善劳动条件数控机床加工前经调整好后，输入程序并启动，机床就能自动连续的进行加工，直至加工结束。操作者主要是程序的输入、编辑、装卸零件、刀具准备、加工状态的观测，零件的检验等工作，劳动强度极大降低，机床操作者的劳动趋于智力型工作。另外，机床一般是封闭式加工，即清洁，又安全。1.2.6利于生产管理现代化数控机床的加工，可预先精确估计加工时间，所使用的刀具、夹具可进行规范化、现代化管理。数控机床使
17、用数字信号与标准代码为控制信息，易于实现加工信息的标准化，目前已与计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）有机地结合起来，是现代集成制造技术的基础。1.2.7良好的经济效益使用数控机床加工零件时，分摊在每个零件上的设备费用是较昂贵的。但在单件、小批生产情况下，可以节省工艺装备费用、辅助生产工时、生产管理费用及降低废品率等，因此能够获得良好的经济效益。1.2.8自动化程度高数控机床对零件的加工是按事先编好的程序自动完成的，操作者除了操作面板、装卸零件、关键工序的中间测量以及观察机床的运行之外，其他的机床动作直至加工完毕，都是自动连续完成、不需要进行繁重的重复性手工操作，劳动强度与紧张程度均可大为减
18、轻，劳动条件也得到相应的改善。 1.3数控机床的工作原理1.3.1数控系统的工作过程（1）输入：零件加工程序一般通过DNC从计算机机输入而来。（2）译码：译码程序将零件加工程序翻译成计算机内部能识别的语言。（3）数据处理：包括刀具半径补偿、速度计算以及辅助功能的处理。（4）插补：是在已知一条曲线的种类、起点、终点以及进给速度后，在起点和终点之间进行数据点的密化。（5）伺服输出：伺服控制程序的功能是完成本次插补周期的位置伺服计算，并将结果发送到伺服驱动接口中去。1.3.2数控系统的插补原理简介1.什么是插补？为什么要进行插补？插补：在实际加工中，用一小段直线或圆弧去逼近(拟合)零件轮廓曲线，即直
19、线或圆弧插补。插补的任务:就是根据进给速度的要求，在轮廓起点和终点之间计算出若干个中间点的坐标值。2.现代CNC系统插补的实现方法：(1)由硬件和软件的结合实现；(2)全部采用软件实现。3.插补算法分类：脉冲增量插补、数据采样插补。(1)脉冲增量插补： 每次插补的结果仅产生一个行程增量，以一个个脉冲的方式输出给步进电机。如逐点比较法和数字微分分析器 (Digital Differential Analyzer 简称：DDA) 方法(2)数据采样插补：根据数控加工程序所要求的进给速度，按照插补周期的大小，先将零件轮廓曲线分割为一系列首尾相接的微小直线段，然后输出这些微小直线段所对应的位置增量数据
20、，控制伺服系统实现坐标轴近给。采用数据采样插补算法时，每调用一次插补程序，数控系统就计算出本插补周期内各个坐标轴的位置增量以及伺服系统实现坐标轴进给。1.3.3数控加工工序和加工路线数控加工工序的流程图如下：图1-1数控机床加工工序设计的主要任务：确定工序的具体加工内容、切削用量、工艺装备、定位安装方式及刀具运动轨迹，为编制程序做好准备，其中加工路线的设定是很重要的环节，加工路线是刀具在切削加工过程中刀位点相对于工件的运动轨迹，它不仅包括加工工序的内容，也反映加工顺序的安排，因而加工路线是编写加工程序的重要依据。1.确定加工路线的原则（1） 加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度。（2）
21、设计加工路线要减少空行程时间，提高加工效率。（3） 简化数值计算和减少程序段，降低编程工作量。（4） 根据工件的形状、刚度、加工余量、机床系统的刚度等情况，确定循环加工次数。（5） 合理设计刀具的切入与切出的方向，采用单向趋近定位方法，避免传动系统反向间隙而产生的定位误差。 （6） 合理选用铣削加工中的顺铣或逆铣方式，一般来说，数控机床采用滚珠丝杠，运动间隙很小，因此顺铣优点多于逆铣。 2.数控机床加工路线（1）数控车床加工路线数控车床车削端面加工路线如图1所示A-BOp-D,其中A为换刀点，B为切入点，C-Op为刀具切削轨迹，Op为且切出点，D为推退刀点。图1-2数控车床车削外圆的加工路线如
22、图2所示A-B-C-D-E-F,其中A为换刀点，B为切入点，C-D-E为刀具切削轨迹，E为切出点，F为退刀点。图1-3（2）数控铣床加工路线立铣刀侧刃铣削平面零件外廓时避免沿零件外轮廓的法向切入和切出，如图3所示，应沿着外轮廓曲线的切向延长线切入或切出，这样可避免刀具在切入或切出时产生的刀刃切痕，保证零件曲面的平滑过渡。图1-4当铣削封闭内轮廓表面时，刀具也要沿着轮廓线的切线方向进刀与退刀，如图4所示，A-B-C为刀具切向切入轮廓轨迹路线，C-D-C为刀具切削工件封闭内轮廓轨迹，C-E-A为刀具切向切出轮廓轨迹路线。图1-5（3）孔加工定位路线合理安排孔加工定位路线能提高孔的定位精度，如图5所
23、示，在XY平面内加工A、B、C、D四孔，安排孔加工路线时一定要注意各孔定位方向的一致性，即采用单向趋近定位方法，完成C孔加工后往左多移动一段距离，然后返回加工D孔，这样的定位方法避免因传动系统反向间隙而产生的定位误差，提高了D孔与其它孔之间的位置精度。图1-6数控加工工艺路线设计与通用机床加工工艺路线设计的主要区别,在于它往往不是指从毛坯到成品的整个工艺过程，而仅是几道数控加工工序工艺过程的具体描述。因此在工艺路线设计中一定要注意到，由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中，因而要与普通加工工艺衔接好。数控加工工艺路线设计中应注意以下几个问题： 1.工序的划分根据数控加工的特点，数
24、控加工工序的划分一般可按下列方法进行：（1）以一次安装、加工作为一道工序。这种方法适合于加工内容较少的工件，加工完后就能达到待检状态。（2）以同一把刀具加工的内容划分工序。有些工件虽然能在一次安装中加工出很多待加工表面，但考虑到程序太长，会受到某些限制，如控制系统的限制（主要是内存容量），机床连续工作时间的限制（如一道工序在一个工作班内不能结束）等。此外，程序太长会增加出错与检索的困难。因此程序不能太长，一道工序的内容不能太多。（3）以加工部位划分工序。对于加工内容很多的工件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内腔、外形、曲面或平面，并将每一部分的加工作为一道工序。（4）以粗、精加工划分
25、工序。对于经加工后易发生变形的工件，由于粗加工后可能发生的变形需要进行校形，故一般来说，凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。2.顺序的安排顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的需要来考虑。顺序安排一般应按以下原则进行：（1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑；（2）先进行内腔加工，后进行外形加工；（3）以相同定位、夹紧方式或同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数；3.数控加工工艺与普通工序的衔接数控加工工序前后一般都穿插有其它普通加工工序，如衔接得不好就容易产生矛盾。因此在熟悉整个加工
26、工艺内容的同时，要清楚数控加工工序与普通加工工序各自的技术要求、加工目的、加工特点，如要不要留加工余量，留多少；定位面与孔的精度要求及形位公差；对校形工序的技术要求；对毛坯的热处理状态等，这样才能使各工序达到相互满足加工需要，且质量目标及技术要求明确，交接验收有依据。第二章 杠杆零件的工艺分析图2-1 零件图2.1生产纲领生产纲领的计算与生产类型的确定：生产类型生产纲领（件/年）小批生产 中型零件（0.5150kg)102002.2零件图的审查零件图视图缺少俯视图，能加工出要求零件，零件是小批量生产，材料是45#，属于易加工材料，毛坯为模锻。注：模锻是利用模具使坯料变形而获得锻件的锻造方法.模
27、锻与自由锻相比,具有生产率高,锻件外形复杂,尺寸精度高,表面粗糙度值小,加工余量小等优点,但模锻件质量受设备能力的限制一般不超过150kg,锻模制造成本高.模锻适合中小锻件的大批量生产.模锻方法较多,常用的有锤上模锻。2.3分析零件图的结构工艺性零件有28H7，11，40，10H9孔，曲面等组成，有粗糙度，垂直度，平行度等精度的要求。2.4确定工艺过程1.模锻成形，（28锻成22）其余实心；2.退火，消除残余内应力；3.数控铣，铣左边两平面，再钻铰28H7孔，用平虎钳定位和装夹；4.数控铣，铣右边两平面，用平虎钳定位和装夹；5.钻孔，用专用钻夹具加工10H9和11孔；先铣端面,后完成钻、扩、较
28、10H9孔和11孔，10H9孔和28H7孔的中心距为（800.20）mm；平行度允差0.30mm；11孔与28H7孔中心距为（150.25）mm。6.数控铣，铣36准；7.数控铣，割开4.75槽；8.去毛刺.检验。2.5确定夹具的设计根据分析该零件的加工过程中需要完成设计钻、扩、较杠杆10H9孔和11孔的夹具。第三章 夹具的设计和检验3.1夹具的设计3.1.1夹具类型的确定由以上的分析可知,工件的外形轮廓尺寸小,重量轻,加工要求不高,生产批量不大.因此,设计的夹具不宜复杂,在保证质量和提高生产率的前提下,尽量简化结构,做到经济合理.根据被加工部位 的分布情况,拟采用翻转式钻夹具(快换钻套)。3
29、.1.2定位装置的设计确定定位方案据工件结构特点,其定位方案有两种:图3-1 方案一方案一:如图3-1所示,以28H7孔及一组合面(K面与10H9孔下端面组合)为定位面,限制工件的五个自由度,以10H9孔端外缘毛胚一侧为防转定位面,限制工件Z自由度.该方案由于尺寸88MM的公差大,定位不稳定,定位误差大。图3-2 方案二方案二:如图3-2所示,以孔28H7及端面K定位,限制工件5个自由度,以11孔外缘定位,限制Z自由度。为增强刚性,在10H9孔下端,增设一辅助支承。由于定位精度未受尺寸88MM的影响,定位误差小。比较上述两个方案,方案二为最佳方案。选择定位元件（1）选用带台阶面的定位销,作为2
30、8H7孔及其端面定位的定位元件(见总装图).其结构和尺寸按要求确定。（2）以10H9孔端面外缘定位,采用的定位元件有两种形式(如图3-3所示)：选用可调支承钉作为以10H9孔外缘定位的定位元件,其结构和尺寸按表3-19和表3-20确定,它可限制Z自由度。该方案可克服毛胚精度对定位精度的影响,在使用过程中根据每批毛胚的精度进行调整,结构如图3-3(a)所示。采用移动形块为定位元件,如图3-3(b)所示,限制了Z自由度,其定位精度不受毛胚精度的影响,但受夹具结构限制,并且结构复杂,布局较难。形块除定位作用外,还有夹紧作用,根据本工件的结构特点,易引起工件的变形。图3-3 定位元件比较上述两种形式,
31、确定采用第一种形式。定位误差的分析计算（1）加工10H9,要求保证中心距尺寸(800.20)mm及两孔轴线平行度0.30mm.计算中心距尺寸(800.20)mm定位误差为 =B+由图4-4可知,B=0基准位移误差等于定位销与定位孔的最大间隙值Xmax,销孔配合代号为28H7,28H7为28,28g6为28 .于是 Xmax=Dmax-dmin=28.02127.98=0.041（mm） D=Y=Xmax=0.041（mm)其中：G=0.4mm D允=1/3G=0.13（mm)则 DD允 该定位方案满足要求。 计算10H9与28H7两孔轴线的平行度定位误差。 同理 D=B+Y，B=0由基准位位移
32、误差定义可知 Y=1+21是定位销圆柱部分与台阶面的垂直度误差。由于此两表面是在一次安装中加工出的，其误差很小，也是可忽略不计2=0。因此 D=B+Y=0定位误差的允许值D允=1/3G=1/3*0.3=0.10（mm)显然 DD允因而该定位方案也能满足两孔轴线平行度0.3mm的加工要求。（2）加工11孔，要求保证孔距尺寸（120.25）mm的定位精度。同理 D=B+Y，B=0而Y与加工10H9孔时相同，只是方向沿加工尺寸15mm方向。 D=Y=0.41（mm)其中：G=0.5mm D允=1/3G=1/3*0.5=.0.167(mm)显然 DD允该定位方案满足要求。由于上分析可知，该定位方案与定
33、位装置是可行的。 3.2夹紧装置的设计3.2.1夹紧机构根据生产类型，此夹具的夹紧机构不宜复杂，采用螺旋夹紧方式。螺栓直径暂用M12，为缩短装卸工件的时间，采用开口垫圈。3.2.2夹紧力的计算1.加工10H9时受力分析如图3-4所示，加工时，钻削轴向力F与夹紧力F1同向，作用在定位支承上，而钻削扭距T1则有使工件紧靠于可调支承之势，所用钻头直径小，切削力矩不大。因此，对加工此孔来说，夹紧是可靠的，不必进行夹紧力校核。图3-4 加工10H9孔时工件受力图2.加工11孔时受力分析如图3-5所示，加工时，钻削轴向力F有使工件绕O点旋转的趋势，而钻削扭矩T2又有使工件翻转的趋势，为防止上述两种趋势的发
34、生，夹具的夹紧机构具有足够的夹紧力和摩檫力矩，为此需进行夹紧的校核。图3-5 加工11孔时工件受力图（1）钻削轴向力F F=9.81Cd设f=0.25mm，已知d0=11mm其余参数查文献5得： F=9.8161.2110.250.70.866=2167.15（N）（2）钻削力距T2T=9.81=9.810.0311110.250.866=9.866（Nm）（3）使工件转动的转距T3和使工件翻转的力距M0由图3-5知T3=FLM0=F0L1式中：F0为翻转力，F0=T2/L1，L1为翻转力臂，L1=L=d0/2D0/2得T3=FL=2167.150.015=32.51（Nm）M0=F0L1=9
35、.866/0.011（0.015+0.011/2-0.040/2）=0.48（Nm）（4）防转夹紧力F3和防转夹紧力F3根据力学平衡原理，由图4-7知：F3fr+2FnfrKT3 F3D/2FM0其中，r为当量摩檫半径： r=1/3(D1-D3/D1-D)=1/3(0.04-0.028/0.04-0.028)=0.018(mm) 得F3=KT3/2rf=1.532.51/20.0180.15=9.30.56(N)F3=2KM0/D=21.50.48/0.028=51.42(N)（5）夹紧机构产生的夹紧为F3。根据初步选用螺栓直径为M12mm,由参考文献9查得，采用M12的螺栓十，许用夹紧力F3
36、=5800N。F3F3”，显然M12螺栓无法满足要求。现改用M16螺栓，许用夹紧力F3=10500N，F3F3”。M16螺栓可满足夹紧要求，同时，M16螺母的最大直径也小于定位孔28H7的尺寸，不妨碍工件的装卸。3.3导向装置的设计及其它装置机构，夹具体的确定3.3.1加工10H9孔导向装置的确定为适应钻、扩、铰的要求，现选用快换钻套及与之相适应的衬套，它们的主要尺寸和结构由参考文献1选取.具体尺寸如表31所示。 表3-1 快换钻套及衬套尺寸钻套端面至加工面间的距离一般取（0.31）d(d为钻头直径），取8mm。3.3.2加工11孔的导向装置的确定为维修方便，不采用固定钻套，而选用可换钻套，它
37、们的主要尺寸和结构由参考文献1选取。其主要尺寸如表3-2所示表3-2 可换钻套及衬套尺寸钻套端面至加工表面的距离，选取原则与H9孔相同，因加工精度低，为排屑方便取12mm.各导向件至定位元件（28H7孔中心）间的位置尺寸公差按工件相应公差的1/21/5选取。因此，它们分别为（150.05）mm,(800.05）mm，10H9孔钻套轴心线对基准面垂直度允差0.05mm,11孔钻套轴心线对基准面平行度允差0.05mm.3.其他装置的确定为便于排屑，辅助支承采用螺旋套筒式；为便于夹具的制造和维修，钻模板与夹具体的联接采用装配式。夹具体采用开式，使加工、观察、清理切屑均方便。3.4绘制夹具结构图绘制夹具结构图一般分两步，首先绘制草图，待对夹具精
