气缸缸体座镗铣削加工.doc

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1、第一章 绪论1.1数控加工概述数字控制机床(Numerical Control Machine Tools)简称数控机床，这是一种将数字计算技术应用于机床的控制技术。它把机械加工过程中的各种控制信息用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。1.2数控机床的组成数控机床的基本组成包括加工程序载体、数控装置、伺服驱动装置、机床主体和其他辅助

2、装置。 1加工程序载体 2数控装置 数控装置是数控机床的核心。 （1）输入装置（2）信息处理 （3）输出装置 3伺服系统和测量反馈系统 伺服系统是数控机床的重要组成部分，用于实现数控机床的进给伺服控制和主轴伺服控制。伺服系统的作用是把接受来自数控装置的指令信息，经功率放大、整形处理后，转换成机床执行部件的直线位移或角位移运动。4机床主体 机床主机是数控机床的主体。它包括床身、底座、立柱、横梁、滑座、工作台、主轴箱、进给机构、刀架及自动换刀装置等机械部件。 5数控机床的辅助装置辅助装置是保证充分发挥数控机床功能所必需的配套装置，常用的辅助装置包括：气动、液压装置，排屑装置，冷却、润滑装置，回转工

3、作台和数控分度头，防护，照明等各种辅助装置。第二章 零件分析2.1零件的生产状态 不同的加工方法和不同的加工方案，以及采用不同的设备和不同的刀具，生产率和经济性也大不相同。大批量生产时，应选用高效率和质量稳定的加工方法。例如，该平面和孔可采用拉削加工；也可以采用铣、镗等进行数个表面的同时加工。在单件小批量生产中，对于平面和孔多采用通用机床、通用工艺装备及常规的加工方法。2.2零件工艺分析图2-1 零件仰视图图2-2 零件俯视图（1）图纸分析根据零件图2-1、图2-2所示。它是形状比较规则的板料，通过对零件图的尺寸分析，确定要保证的精度尺寸如1000.02、1200.02、1400.02、160

4、0.02、1700.02、1800.02、2000.02，以及一些重要面的表面粗糙度3.2，重要面的形位公差0.03以及0.03，以便为了保证重要面的配合要求。（2）毛坯工艺分析 对于该零件的毛坯选择，通过经验生产告诉我们： a 毛坯选择应该有充分稳定的加工余量。b 分析毛坯的可夹性。c 分析毛坯余量的大小及均匀性。综上所述，本次加工所选的毛坯为：21015050的45#调质钢。因为其要承受中等的扭矩、轻载荷、振动。为了保证气缸座的强度，其硬度应该为HRC26-28.第三章 常用数控铣削夹具31铣削夹具的定义及分类铣削夹具，是指在铣床上进行铣削加工时所用的夹具，主要用来加工零件上的平面、凹槽、

5、花键及各种成形面，是最常用的夹具之一。由于铣削加工时切削用量较大，且为断续切削，故切削力较大，冲击和振动也比较严重，因此，使用铣削夹具时，应注意夹具在工作台上一定要安装平稳。按照铣削时的进给方式，可将铣削夹具分为：a.直线进给式b.原周进给式c.靠模进给式。常用的数控铣削夹具有可以分为：（1）机用平口虎钳（2）压板（3）通用可调夹具（4）万能分度头（5）组合夹具。32某型气缸缸体座镗铣削加工夹具的选择 由于该零件毛坯外形比较规则，因此在加工上、下表面，轮廓及孔系时，选用机用平口虎钳（如图3-1）。在铣削内轮廓时采用“一面两孔”定位方式，及两个直径为20的孔定位。图3-1 机用平口虎钳使用机用应

6、虎钳应注意：虎钳在机床上的安装过程为清除工作台面和虎钳底面的杂物及毛刺，将虎钳定位键对准工作台T型槽，找正虎钳方向调整两钳口平行度，然后紧固虎钳。工件在机用平口虎钳装夹应注意：装夹毛坯面或表面有硬皮时，钳口应加垫铜皮或铜钳口，选择高度适当，宽度稍小于工件的垫铁，使工件余量层高出钳口；在粗铣和半精铣时，应使铣削力指向固定钳口，因为固定钳口比较牢固，当工件的定位面和夹持面为非平行平面或圆柱面时，可采用更换钳口的方式装夹工件，为保证机床用平口虎钳在工作台上的正确位置，必要时用百分表找正固定钳口面，使其与工作台运动方向平行或垂直。夹紧时，应使工件紧密地靠在平行垫铁上。工件高出钳口或伸出钳口两端距离不能

7、太多，以防铣削时振动。第四章 数控加工工序分析41铣刀（1）铣刀特点 铣刀是多齿刀具，铣削时铣床的主轴带动铣刀旋转，铣刀的每个刀齿轮流进行工作，有利于散热和提高铣削效率。（2）铣刀类型及应用 铣刀的种类很多。按铣刀安装方法可分为两大类，带孔的铣刀和带柄的铣刀。带孔的铣刀需要安装在铣刀心轴上，多用于卧式铣床；带柄的铣刀又分为直柄和锥柄两种，多用于立式铣床。按铣刀的加工部位可分为两类，圆柱铣刀和面铣刀。下面是几种常用铣刀的名称：a.球头铣刀b.锯片铣刀c.三面刃铣刀d.键槽铣刀e.端铣刀f.铣刀盘。如图4-1所示。abcdef 图4-1 铣刀刀具图42镗刀（1）镗刀是用来孔的粗、半精、精加工。镗刀

8、能修正钻孔、扩孔等 上一工序所造成的孔轴线歪曲、偏斜等缺陷，故特别适用于要求孔距很准的孔系加工。另外，镗刀可以加工不同直径的孔。（2）镗刀的分类：根据结构特点及使用方式，镗刀可分为a.单刃镗刀b.多刃镗刀c.浮动镗刀等。 为了保证镗孔时的加工质量，镗刀应满足下列要求：1 镗刀和镗刀杆要有足够的刚度。2 镗刀在镗刀杆上既要夹持牢固，有要装卸方便，便于调整。3 要有可靠的断屑和排屑措施。43加工刀具的选择 （1）零件的上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择铣刀直径，使铣刀工作时，有合理的切入、切出角，且铣刀直径应尽量包容整个加工宽度，以提高加工精度和效率，并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。 （

9、2）沟槽面及轮廓面应该采用立铣刀加工，铣刀半径只受轮廓最小曲率半径限制，取=16mm. （3）孔加工工步刀具直径根据加工余量和孔径确定。该气缸缸体座的镗孔加工镗孔。综合上面所述，并根据经验我选出了，对某型气缸缸体座铣镗削加工所选取的所有刀具。表4-1的刀具卡片将涉及到本次加工的所有刀具。产品名称零件名称某型气缸缸体座零件图号A4序号刀具规格名称数量加工表面1125mm端铣刀1铣削上下表面216平刀1内外轮廓33的中心钻1打所有孔的中心48.7mm麻花钻1钻4-M10螺纹底孔,以及2-20孔底孔5粗镗刀1镗4-13台阶孔以及2-20孔6精镗刀12-20孔7M10丝锥24-M10螺纹编制云胜奇审核

10、吴跃文2010年-4月共1页 表4-1 气缸缸体加工刀具卡片 44加工方法的确定 内外轮廓上下表面粗铣精铣。孔2-20mm孔，表面粗糙度Ra较小不能一次加工到规定尺寸，采用钻粗镗半精镗精镗。4-13mm孔，一次性镗到尺寸。 螺纹孔，先钻底孔，然后倒角,再攻螺纹。4.5切削用量的选择 铣削加工的切削用量包括：切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是：先选取被吃刀量或侧吃刀量，其次确定进给速度，最后确定切削速度。（1） 被吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定。当工件表面粗糙度值要求为Ra=0.83.2m时，应分为粗铣、半精铣、精铣三步进行

11、。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取1.52mm。精铣时，圆周铣削侧吃刀量取0.30.5mm，端铣刀背吃刀量取0.51mm。（2） 进给速度Vf是指单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位是mm/min。它与铣刀转速n、铣刀齿数Z以及每齿进给量fz（单位为mm）Vf=fzZn。每齿进给量的确定可参考表4-2选取。表4-2 铣刀每齿进给量参考值工件材料fz/mm粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢0100.150100.250020.050100.15铸铁0120.200150.30(3)铣削的切削速度Vc与刀具的耐用度、每齿进给量、背吃刀量、侧吃刀量、以及铣刀齿数成反比，而与

12、铣刀直径成正比。铣刀加工的切削速度Vc可参考表4-3选取，也可参考有关切削用量手册中的经验公式通过计算选取。表4-3 铣削加工的切削速度参考值工件材料硬度HBSVc/（m/min）高速钢铣刀硬质合金铣刀钢2251842661502253251236541203254256213675铸铁19021366615019026091845902603204.5102130根据Vc=Dn/1000 ， 可以推出 ：n=1000Vc/D根据4-3表，选取Vc=80m/min，所以铣削外轮廓的转速： n=100080/161600mm n=螺距p进给f 攻螺纹选取转速n=300，p=1.5 ， f=n/p

13、=300/1.5=200 mm46数控机床的选择根据自己对数控机床的理解，再加之该气缸缸体的镗铣削加工，综合考虑。最终选择了V1350-立式加工中心如图4-2、面板如图4-2所示。该加工中心的重要参数见附录表1所示。 图4-2 V1350立式加工中心 图4-3 FANUC面板4.7 数控加工工艺数控铣加工对象主要加工表面一般可采用表4-5所示加工方案。序号加工表面加工方案所使用的刀具1平面内外轮廓X、Y、Z方向粗铣内外轮廓方向分层半精铣轮廓高度方向分层精铣高速钢或硬质合金立铣刀2空间曲面X、Y、Z方向粗铣曲面Z方向分层铣削曲面半精铣曲面精铣高速钢或硬质合金立铣刀、球头铣刀3孔定尺寸刀具加工、铣

14、削麻花钻、扩孔钻、绞刀、镗刀4外螺纹螺纹铣刀铣削螺纹刀5内螺纹攻丝、螺纹铣刀铣削丝锥、螺纹铣刀表4-5 实际加工方案通过上表，以及平时对工艺的学习，我对这次气缸缸体镗铣削的加工路线做个初步的拟订。工件的装夹 该工件的毛坯为比较规则的21015050的板料。前面我们所选的夹具为机用平口虎钳，装夹应使工件加工表面充分暴露在外面，同时要求夹紧机构元件高度较底，以防止夹具与铣床主轴套筒或刀套在加工中发生干涉、碰撞。 为保持零件安装方位与机床坐标系及编程方向一致性，应保持夹具与机床上实现定向安装，此功能一般有夹具下面的定位键完成。 加工表面露出虎钳口30mm，下面垫垫铁应小于21015014mm。工件的

15、找正 用百分表找正， 寻边器找正毛坯的中心，即编程原点(X、Y平面的中心)。工艺路线的拟订a.工件第1次装夹 用125盘铣刀，粗铣200140平面，精铣此平面； 用16平刀，粗铣外轮廓Z-25，精铣此轮廓； 用16平刀，挖210.02槽； 用3中心钻打所有孔的中心； 用8.7麻花钻，打4-M10、2-20的底孔； 用粗镗刀，镗4-13、2-20孔,给精镗留单边0.5； 用精镗刀，镗4-13、2-20孔； 用M10丝锥，攻4-M10螺纹； b.工件的第2次装夹（“一面两孔”定位方式） 用125盘铣刀，粗铣200140平面，精铣此平面，并保证Z400.05； 用16平刀，粗、精铣外轮廓与上道外轮廓

16、对接,并保证Z400.05； 用16平刀，粗、精铣孤屿的外轮廓，并保证Z180.1； 用16平刀，粗、精铣160100的槽，并保证各项尺寸精度，及形位公差； 用20平刀，粗、精铣孤屿的表面，保证孤屿的高度150.1；单位名称产品名称零件名称零件图号某型气缸缸体座A4工序号程序编号夹具名称使用设备车间一O0001机用平口虎钳V1350立式加工中心数控加工中心车间工步号工序图工艺内容刀具号刀具规格主轴转速/mm进给量/r.min背吃刀量/mm1粗、铣定位基准面 T01125盘铣刀30030032精铣定位基准面T01125盘铣刀50020013粗铣外轮廓Z至-25T0216平刀160040034精铣

17、外轮廓Z至-25T0216平刀200030015粗、精挖槽Z-5T0216平刀120040026打6个孔的中心孔T033中心钻100020027钻4-M10螺纹底孔及20mm孔的底孔T038.7麻花钻160030038镗13台阶孔Z-25及两个基准孔T04粗镗刀120040039精镗基准孔T05精镗刀1200300110攻4-M10螺纹T06M10丝锥3002001编制云胜奇2010年4月审核吴跃文2010年4月共2页第1页表4-6 第1道工序工艺卡片 单位名称产品名称零件名称零件图号某型气缸缸体座A4工序号程序编号夹具名称使用设备车间二O0002机用平口虎钳V1350立式数控加工中心数控加工

18、中心车间工步号工序图工艺内容 刀具号刀具规格主轴转速进给量背吃刀量1粗铣留量T01 125盘铣刀30010032精铣至40尺寸T01 125盘铣刀40010013粗、精铣外轮廓T02 16平刀160030034粗、精铣孤屿的外轮廓Z-180.1T02 16平刀200020025挖槽Z-180.1T02 16平刀120030036粗、精铣孤屿的面Z-3T02 16平刀14003001.5编制云胜奇2010年4月审核吴跃文2010年4月共2页第2页表4-7 第2道工序工艺卡片第五章 数控加工的程序生成及模拟仿真5.1 AutoCAD 与MasterCAM 之间的联系 Mastercam X,是美国

19、CNC Software公司开发的CADCAM一体化软件，包括美国在内的各工业大国都采用该软件作为设计，加工制造的标准，在CAM全球市场份额上Mastercam X雄踞榜首。Mastercam X在IMTS 2004年展会上正式推出，软件核心经过重新设计后，能与Microsoft公司的Windows技术更加紧密地结合，使程序运行更加流畅，设计效率更加高效。目前，Mastercam X以优良的性价比、常规的硬件要求、灵活的操作方式、稳定的运行效果及易学易用的操作方法等特点，成为世界上应用最广泛、最优秀的软件之一，也是我国应用最广泛、最有代表性的CADCAM软件之一。它主要应用于机械、电子、汽车和

20、航空等行业的模具制造。首先,将画好的AutoCAD零件图，保存为DXF格式。具体方法步骤简单的如下操作： 打开 Mastercam 软件档案档案转换Autodesk读取弹出个请指定欲读取之档名找到在AutoCAD中保存的DXF文件打开确定是回主功能菜单转换平移所有的图素执行两点间原点确定返回主功能菜单刀具路径工作设定原点显示素材确定回主功能菜单刀具路径工件设定Y140、X200、Z40显示素材确定。 外形铣削。 接上述中，外形铣削串联选择要加工的外形轮廓执行在上面空白栏(图5-1)点右键从刀库中选择需要16平刀确定设定进给率500、下刀速率500、提刀速率1000、主轴转速1200等参数（如图

21、5-1）外形铣削参数设定（如图5-2）设置参考高度50、进给下刀位置0、工件表面0、深度-25、补正形式-电脑、补正方向-左、Z轴分层铣深-每次铣深3、平面多次铣削等参数确定操作管理刀具路径模拟手动控制（S）或者实体验证加工。图5-1 外形铣削-刀具参数 图5-2外形铣削-外形铣削参数 例如,钻孔、面铣、镗孔等各种加工方法都类似与上述所讲的外形铣削大致一样,只要把它们所对应的参数设置完就可以实现路径模拟或者模拟仿真,再这里就不一一给大家列举了。 第一道工序中，如面铣、外轮廓、挖槽、打中心孔、打底孔、镗基准孔、攻螺纹的参数都设置结束后,然后回主功能菜单刀具路径操作管理全选重新计算刀具路径模拟。其

22、路径如图5-3所示、实体切削验证如图5-4所示。图5-3第一工序仿真路线图5-4第一道工序实体切削验证 在第二道工序中，以第一道工序中所铣的XY平面与两个20孔，作为基准，然后在虎钳口垫铜皮，夹在第一道工序所铣的外形轮廓上，伸出虎钳口20。 铣X、Y平面时，粗铣给精铣留0.5量,为了在精铣中保证Z方向的尺寸。 在铣外形时,必须考虑上道序中Z-25,粗铣外轮廓时,必须在Z方向留量,还有1000.02、1200.02、1400.02、1600.02、1700.02、1800.02、2000.02这些尺寸,就必须在X、Y方向也单边留0.5。 粗铣孤屿的外轮廓，也对在Z轴留0.5,精铣时,保证150.

23、1。 挖槽粗加工也在Z轴方向留0.5.,精铣时,保证180.1。 粗铣孤屿面，进给倍率一定要小，防止撞孤屿的轮廓。精铣时保证Z150.1。在Master cam中操作，与上道工序基本一致。只要把各项参数一一设置就可以模拟仿真。第二道工序的仿真路线如图5-5，实体切削验证如图5-6所示。图5-5第二道工序仿真路线 图5-6第二道工序实体切削验证5.2执行后处理在完成前面的模拟仿真之后,我们只要选择刀具路径管理,然后点选执行后处理,直接就按照你设置的参数,生成加工程序。O0001N100G21N102G0G17G40G49G80G90N104T1M6N106G0G90G54X-136.669Y84

24、.042A0.S1200M3N108G43H1Z50.N110Z10.N112G1Z-25.F500.N114X-125.355Y72.728N116G3X-102.728R16.N118G2X-90.Y78.R18.N120G1X90.N122G2X108.Y60.R18.N124G1Y-60.N126G2X90.Y-78.R18.N128G1X-90.N130G2X-108.Y-60.R18.N132G1Y60.N134G2X-102.728Y72.728R18.N136G3Y95.355R16.N138G1X-114.042Y106.669N140Z-15.F1000.N142G0Z50

25、.N144M5N146G91G28Z0.N148G28X0.Y0.A0.N150M01N152T2M6N154G0G90G54X-37.708Y16.023A0.S1469M3N156G43H2Z50.N158Z10.N160G1Z-5.F3.6N162G3Y-16.023R16.25F293.8N164G1X20.625Y-25.883N166G3X29.375Y25.883R26.25N168X20.625R26.25N170G1X-37.708Y16.023N172X-38.958Y23.418N174G3Y-23.418R23.75N176G1X19.375Y-33.278N178G3

26、X30.625Y33.278R33.75N180X19.375R33.75N182G1X-38.958Y23.418N184Z5.F3.6N186G0Z50.N188X19.333Y33.524N190Z10.N192G1Z-5.N194X-39.Y23.664F293.8N196G3Y-23.664R24.N198G1X19.333Y-33.524N200G3X30.667Y33.524R34.N202X19.333R34.N204G1Z5.F3.6N206G0Z50.N208X-37.667Y15.776N210Z10.N212G1Z-5.N214X20.667Y25.636F293.8N

27、216G2X29.333Y-25.636R26.N218X20.667R26.N220G1X-37.667Y-15.776N222G2Y15.776R16.N224G1Z5.F3.6N226G0Z50.N228M5N230G91G28Z0.N232G28X0.Y0.A0.N234M01N236T3M6N238G0G90G54X-90.Y60.A0.S1200M3N240G43H7Z10.N242G99G81Z-3.R10.F1000.N244Y-60.N246X90.Y60.N248Y-60.N250X-85.Y0.N252X85.N254G80N256M5N258G91G28Z0.N260G

28、28X0.Y0.A0.N262M01N264T4M6N266G0G90G54X-90.Y60.A0.S1317M3N268G43H8Z10.N270G99G83Z-45.R10.Q2.F158.N272Y-60.N274X90.N276Y60.N278G80N280M5N282G91G28Z0.N284G28X0.Y0.A0.N286M01N288T4M6N290G0G90G54X-90.Y60.A0.S1000M3N292G43H4Z10.N294G99G83Z-25.F500.N296Y-60.N298X90.Y60.N300Y-60.N302G80N304M5N306G91G28Z0.N

29、308G28X0.Y0.A0.N310M01N312T6M6N314G0G90G54X-90.Y60.A0.S200M3N316G43H6Z10.N318G99G84Z-42.R10.F300.N320Y-60.N322X90.N324Y60.N326G80N328M5N330G91G28Z0.N332G28X0.Y0.A0.N334M01N336T5M6N338G0G90G54X-85.Y0.A0.S1000M3N340G43H5Z10.N342G99G83Z-48.R10.Q2.F500.N344X85.N346G80N348M5N350G91G28Z0.N352G28X0.Y0.A0.N

30、354M30O0002N100G21N102G0G17G40G49G80G90N104T1M6N106G0G90G54X-114.042Y106.669A0.S1200M3N108G43H1Z50.N110Z10.N112G1Z-20.F500.N114X-102.728Y95.355F537.N116G2Y72.728R16.N118G3X-108.Y60.R18.N120G1Y-60.N122G3X-90.Y-78.R18.N124G1X90.N126G3X108.Y-60.R18.N128G1Y60.N130G3X90.Y78.R18.N132G1X-90.N134G3X-102.728

31、Y72.728R18.N136G2X-125.355R16.N138G1X-136.669Y84.042N140Z-10.F500.N142G0Z50.N144M5N146G91G28Z0.N148G28X0.Y0.A0.N150M01N152T4M6N154G0G90G54X-27.275Y15.661A0.S1432M3N156G43H4Z50.N158Z10.N160G1Z-18.F500.N162G2X-30.981Y20.491R5.N164G3X-50.981R10.N166X0.Y-30.491R50.981N168X21.651Y-17.991R25.N170G2X30.981

32、Y-20.491R5.N172G3X50.981R10.N174X0.Y30.491R50.981N176X-21.651Y17.991R25.N178G2X-27.275Y15.661R5.N180G1Z-8.F1000.N182G0Z50.N184M5N186G91G28Z0.N188G28X0.Y0.A0.N190M01N192T1M6N194G0G90G54X-50.75Y-30.75A0.S1200M3N196G43H1Z50.N198Z10.N200G1Z-18.F500.N202X50.75N204Y30.75N206X-50.75N208Y-30.75N210X50.75N21

33、2Y-26.913N214X60.35Y-26.55N216X60.066Y-32.15N218X61.35N220X60.726Y-26.55N222X60.639Y-14.304N224G2X60.438Y13.955R28.25N226G1X60.35Y26.25N228X61.35Y31.85N230X60.242N232X36.554Y30.75N234X-50.75N236Y26.696N238X-60.35Y26.25N240X-60.242Y31.85N242X-61.35N244X-60.467Y26.25N246X-60.44Y13.959N248G2X-60.378Y-1

34、3.85R28.25N250G1X-60.35Y-26.55N252X-61.35Y-32.15N254X-60.066N256X-71.75Y-24.95N258Y-41.75N260X71.75N262Y-24.95N264G2Y24.95R28.25N266G1Y41.75N268X-71.75N270Y24.95N272G2Y-24.95R28.25N274G1Z-8.F1000.N276G0Z50.N278X-72.Y42.N280Z10.N282G1Z-18.F500.N284Y24.799N286G2Y-24.799R28.N288G1Y-42.N290X72.N292Y-24.

35、799N294G2Y24.799R28.N296G1Y42.N298X-72.N300Z-8.F1000.N302G0Z50.N304X-50.5Y-30.5N306Z10.N308G1Z-18.F500.N310Y30.5N312X50.5N314Y-30.5N316X-50.5N318Z-8.F1000.N320G0Z50.N322X-37.651Y-20.489N324Z10.N326G1Z-3.F500.N328X50.581N330G3Y-10.244R5.122N332G1X-40.172N334X-46.245N336G2Y0.R5.122N338G1X46.245N340G3Y

36、10.244R5.122N342G1X-49.532N344X-50.581N346G2Y20.489R5.122N348G1X37.651N350Z7.F1000.N352G0Z50.N354M5N356G91G28Z0.N358G28X0.Y0.A0.N360M3053 程序的调试与加工打开电源放开“制动钮” 返回参考点灯亮+Z+X+Y返回参考点完成。编程编辑PROG“O0001” INSERT开始输入程序。用寻边器找正，工件。 对刀，用G54坐标系，对好第一把刀后，把值输入到G54坐标系里，其余刀相对与第一把刀，把相对值输入补正的磨耗里。对完刀后，单段运行。确定无误后，才能相应调大倍率，

37、开始加工。最终零件效果图。如图5-7,图5-8所示. 图5-7 零件俯视图图5-8零件仰视图 设 计 总 结本次课程设计的零件为某型气缸缸体镗铣削加工,各加工的部位的加工方法在以前的学习中学过。但由于对加工方法的掌握不够，使得这次加工显得很吃力，尤其在加工余量确定方面不能够很好地把握。其次对于孔的加工表面粗糙度，位置精度非常严格。不知道应该如何加工才能很好的予以保证，再次，再刀具的使用方面，由于未见过真实加工中刀具的实际应用范围是如何确定的，所以在选择刀具有很多欠考虑的地方，希望在以后的学习中的以弥补。本设计在编写过程中参考了有关教材及其他材料，但由于编者水平和经验有限，编写时间紧迫，设计中难

38、免有缺点和不当之处，敬请专家、同仁和广大读者批评指正。致 谢 对于这次毕业设计的顺利完成， 首先要深深的感谢导师吴跃文老师对我的精心指导。吴跃文老师长期工作在数控加工第一线，对实际工作中的各种零件加工有着丰富的经验。他知识渊博，为人和蔼可亲，耐心的把自己多年所积累的经验，都一一传授给我们。 在本次设计中，老师不断的给我提出新的要求，并和我一起研讨自己的课题，最终在经验充足的他大力支持下，选出了一条，最高效的加工路线。使自己的零件加工要求达到了“优质、高效、低成本”的宗旨。 最后，我还要感谢在这次毕业设计中与我一路研讨过来的同窗好友，还有一些给予帮助以及鼓励的老师表示衷心谢谢。参 考 文 献1张平亮. 现代数控加工工艺与装备M. 北京：清华大学出版社 2008.122王睿鹏. 数控机床编程与操作M. 北京：机械工业出版社 2009.53马慧. 赵红. 于冬梅. 机械制图M. 北京：机械工业出版社 2007.64庞建跃. 机械制造技术M. 北京：机械工业出版社 2007.65明行祖.熊显文. 数控技术M. 北京：清华大学出版社 2008.76陈立德. 机械设计基础M. 北京：高等教育出版社 2008.2