涂料涂装工艺.doc

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1、xxxx有限公司钢 结 构 防 腐 涂 装 工 艺1.范围 为规范公司涂料涂装、降低涂料损耗制订本工艺。本工艺适用于公司内普通建筑钢结构工程的防腐蚀施工。2.参考标准 GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级 JG/T224-2007建筑用钢结构防腐涂料 JB/Z350-89高压无气喷涂典型工艺 GB50212-2002建筑防腐蚀工程施工及验收规范 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范 3.施工准备 3.1. 材料3.1.1.建筑钢结构工程防腐材料的选用应符合设计要求。3.1.2.常用的建筑钢结构工程涂料（即油漆）有氯化橡胶涂料、环氧树脂涂料、聚氨酯树脂涂料、高氯化聚乙

2、烯涂料、丙烯酸树脂及其改性涂料、氯乙烯-醋酸乙烯共聚涂料、聚苯乙烯涂料、醇酸树脂耐酸涂料、过氯乙烯涂料、氯璜化聚乙烯涂料、富锌涂料、锈面涂料等。各种防腐材料应符合国家有关技术指标的规定，还应有产品出厂合格证。3.2. 主要机具 喷漆枪、喷漆气泵、胶管、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、棉丝、小压缩机、涂料小桶、刷子、滚筒等。3.3. 作业条件 3.3.1. 防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。 3.3.2. 防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。3.3.3. 露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。 3.3.4. 当构

3、件表面温度不高于环境空气露点温度之差小于3，或者相对湿度大于85时； 3.3.5.当构件表面温度大于40（除非涂料供应商产品允许更高的温度）； 3.3.6.当环境空气温度超出涂料说明书中规定温度极限时；4.操作工艺 4.1. 工艺流程 基面清理底漆涂装漆膜检测（施工车间全检、质控部抽检）中间漆涂装 漆膜检测（施工车间全检、质控部抽检） 面漆涂装检查验收 4.2. 基面清理 4.2.1. 建筑钢结构工程的涂料涂装除特殊要求外应在钢结构制作验收合格后进行。涂料涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。有灰尘要求彻底清理，根据ISO85023灰尘量要小于3级。 注

4、意：是否存在油、脂等的污染，一般可以选择下列方法进行现场确定： a、用水喷在表面上，若25秒内水在表面上形成水珠，则怀疑有油、脂或其它不溶于水的物质存在。 b、用粉笔以相同的压力通过怀疑有油的区域，粉笔在有油区域痕迹很淡，如下图： 怀疑有油污区域 小面积油、脂的去除方法为：用蘸有溶剂的抹布擦拭污染表面使油、脂得到充分的溶解，然后用干净的抹布揩干，擦拭要进行三四次，每次都要使用干净的抹布。 大面积油、脂等污染的去除方法为：在污染表面喷淋工业金属清洁剂 (一种水溶性的碱性乳化剂)，浸5分钟后，用硬毛刷或拖布刷洗表面，使油、脂与清洁剂之间得到充分的反应，再用淡水冲净。 4.2.2. 基面清理除锈质量

5、的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。我公司常用的除锈方法主要是采用抛丸除锈和手动打磨除锈。 4.2.3. 为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺。 抛丸除锈分为四个等级，以字母“Sa”表示，其除锈等级如下表述： a、Sa1.0轻度除锈：钢材表面应无可见的油污和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和涂料涂层等附着物；b、Sa2.0彻底除锈：钢材表面无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈等附着物基本清除，其残留物应是牢固附着的；c、Sa2.5非常彻底的除锈：钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和涂料等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条文状的轻微色斑；d、Sa3.0使钢材表面清洁的

6、除锈：钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和涂料等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽。 手工除锈：当抛丸不宜处理到的位置可采用手工除锈。手工除锈即采用铲刀、手锤或动力钢丝刷、角磨机等工具除锈，这种方法工作效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。手工除锈等级以字母“St”标识。a、St2彻底的手工和动力工具除锈；钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和涂料等附着物；b、St3.0非常彻底的手工和动力工具除锈：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和涂料等附着物。除锈更为彻底，显露部分的表面应具有金属光泽。4.3.涂料准备 4.3.1.低温施工时应提前24

7、小时将涂料涂装设备放在20-30的环境中预热，以提高施工性能。 4.3.2.涂料的混合、稀释、涂料整应按照涂料供应商最新出版的产品说明书的规定执行。 4.3.3.当多种成分混合时，必须分清是基料加入固化剂，还是固化剂加入基料，严格按照供应商的技术要求操作。正常情况下只能是全部成分混合，当需要部分混合时，必须严格按照成分配比混合（重量称量或体积测量）。不正确的稀释会导致易发性有机化合物（VOC）的增加和涂料的不能充分固化。 4.3.4.涂料直到块状物完全溶解才算彻底混合调匀，底漆和中间漆一般用80目铜丝网或细网进行过滤，面漆一般用200目铜丝网或细网进行过滤。 4.3.5.必要时，涂料要不停搅拌

8、使固体颗粒悬浮。 4.3.6.任何涂料储藏期限应该仔细注意，任何过了储藏期限的混合涂料无论外观状态如何都不能再使用。 4.3.7.双组份涂料混合与稀释 任何涂料过一段时间的放置后，会有不同程度的沉淀和分层。所以在开罐后，应将其完全搅拌均匀后再使用，否则，将影响涂料膜品质。大批量使用时，桶对桶混合；双组分涂料前先将主剂和固化剂分别搅拌均匀，然后一边搅拌主剂一边加入固化剂；加一定量的稀释剂在固化剂桶中将桶洗净后，将其倾倒入主剂桶内，搅拌均匀；双组分涂料使用时，应先将各组分搅拌均匀，然后确定涂料,准备一把钢质直尺和一只用于混合涂料桶，以直尺底端为基线，按比例在直尺上做出固化剂用量和涂料量标记，然后置

9、于空桶中，加入固化剂至其标记，再加入主剂至涂料量标记即可。 4.3.8.稀释剂的加入量 说明书中有一定的推荐比例，一般为涂料的5%. 但不同的施工方法以及环境温度等所要求的粘度不同, 需要按不同情况调整。辊涂，刷涂，以及喷涂应根据需要，调节至最佳的施工粘度，即既方便施工，又能达到膜厚要求。必须使用正确的稀料。涂料过分稀释；每次添加稀释剂根据现场的施工条件与方法来调配。根据不同类型涂料说明书中要求进行熟化。 4.3.9.罐内寿命（混合后） 双组份或多组分涂料和固化剂一旦混合后须在混合寿命时间内使用。超过混合寿命后，涂料失效。特别要注意的是，超过了罐内寿命时间，不能加入稀料继续使用。因此, 要注意

10、用多少就混合多少, 并且一定要在混合寿命内用掉。如有剩余，也不要再涂装。4.4.预涂装 对自由边、手工焊缝、统涂难以喷到的部位应进行预涂装，建议采用刷涂方法或辊涂作业。首先用刷子先将有缝隙的地方预先涂刷一遍，在进行涂装前，对局部先进行预涂装，即对焊缝、边缘以及较难喷涂到的部位用漆刷刷涂，特别要注意不要留下气孔或漏涂。特别应注意对凹陷处涂严涂料漆膜下不能留有任何空气或其他杂质的空穴，必须注意不能有漏涂的地方。4.5统涂 预涂装完毕后，进行涂料涂施工。预涂与统涂的涂装间隔要掌握好，要么在预涂后很短时间内，要么就在预涂涂料后再喷涂，否则会产生漆病。统涂一般采用 滚涂及无气喷涂。厚浆型涂料和富锌涂料因

11、性能要求采用喷涂作业。其他涂料为节约成本，一般要求次钢构：底漆、中间漆采用滚涂作业，面漆采用无气喷涂，盖面这样既可保证漆膜厚度又可保证成形质量。主钢构：钢柱、钢梁、吊车梁等采用喷涂作业（构件上的劲板、檩托等采用刷涂或滚涂作业）。4.6.涂料的一般要求 4.6.1. 每道涂层涂装前，应对上一道涂层表面进行必要的砂磨和清洁处理，除去上道涂料的漆雾、流挂、灰尘、油污及其它污染物。并保证上道涂料表面平整。 4.6.2. 下道涂层必须在上道涂层的涂层缺陷修补并检查合格并达到覆涂间隔的时间内进行施工（涂装间隔期:最佳涂装间隔- 一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间

12、, 否则就不能进行涂装。涂料涂装间隔时间根据涂料说明书确定。对于双组份类涂料除了要保证在最短涂装间隔时间以后涂装,还要注意在最长涂装间隔时间以内涂装。最好是在最短涂装间隔时间到了以后，马上就进行下道漆的涂装，以保证优良的层间附着力。），不同涂料间隔有所不同，具体根据涂料说明确定（可参照4.6.8执行）。过早的进行涂料会造成漆膜内部松散成型差。 4.6.3. 完好涂层受损发生锈蚀后，打磨至St3级，应对除锈区域的周边，打磨出坡度和拉毛，并进行相应的修补。 4.6.4. 作业时应避免各种物体相互碰撞、磨擦，并应有良好的通风环境。 4.6.5. 露天作业，建议冬天尽量控制在中午前后进行涂装；夏天尽量

13、控制在早、晚涂装，避免钢板温度过低或过高。秋季，夜间会有露水产生，涂装尽量安排在白天满足环境要求时施工。 4.6.6. 在后道工序施工之前，应确认其涂装间隔时间已满足技术要求. 同时, 如发现底漆因搬运、装配等原因而受损，应进行修补，并达到该涂层的膜厚要求. 4.6.7.涂料在复涂前应用磨砂纸清除尘土、杂质以及外来污染物以后再进行涂装。 4.6.8.常用涂料注意事项： a、氯化橡胶涂料的施工，应符合以下规定： 1.氯化橡胶应为单组分，分普通型和厚膜型； 2.钢铁基层除锈要求不得低St3 或Sa2级； 3.每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，施工的时间间隔应符合下表规定：气温（0C）0141530

14、30间隔时间（h）18106 4.涂料的施工环境温度应大于00C; b、，环氧树脂涂料包括单组份环氧酯底层涂料和双组分环氧树脂涂料，其配制和施工应符合下列要求：1. 钢铁基层除锈要求不低于St2级；2. 双组份涂料必须按质量配比，并搅拌均匀，配制好的涂料宜熟化后使用。 3.每次涂装应在前一层涂膜表干后进行，施工的间隔时间应符合下表要求:气温（0C）1020213031间隔时间（h）2484 c、聚氨酯涂料包括单组份环涂料和双组分涂料，其配制和施工应符合下列要求： 1.钢铁基层除锈要求不低于St2级； 2.双组份涂料必须按质量配比，并搅拌均匀。 3.每次涂装应在前一层涂膜表干后进行，施工的间隔时

15、间应20h. 4.涂料施工环境不应低于50C。 d 、高氯化聚乙烯涂料的施工，应符合下列规定： 1.高氯化聚乙烯涂料应为单组份，分普通型和厚模型。 2.钢铁基层除锈要求不得低于St3或Sa2级。 3.每次涂装应在前一层涂膜表干后进行，施工周期应符合下表规定：气温（0C）014153030间隔时间（h）24106 4.高氯化聚乙烯涂料的是施工环境温度应大于00C。 e、丙烯酸树脂及其改性涂料包括单组份丙烯酸树脂面层涂料、丙烯酸树脂改性氯化橡胶面层涂料和丙烯酸树脂改性聚氨酯双组份面层涂料。其配置及施工应符合下列规定： 1.当涂刷丙烯酸树脂及其改性涂料时，宜采用环氧树脂类涂料做底层涂料。 2.钢铁基

16、层除锈要求不得低于St2级。 3.丙烯酸树脂改性聚氨酯双组份涂料必须按规定的质量比配置，并搅拌均匀。 4.每次涂装应在前一涂膜实干后进行，施工间隔时间应大于3h，单不宜超过48h. 5.涂料的施工环境温度应大于50C。 f、氯乙烯-醋酸乙烯共聚涂料包括单组份和环氧改性的双组份涂料，其配置和施工应符合下列规定： 1.钢铁基层除锈要求不得低于St3或Sa2级。 2.双组份涂料必须按规定的质量比配置，并搅拌均匀。 3.每次涂装应在前一涂膜实干后进行。 g、聚苯乙烯涂料的施工应符合以下要求： 1.钢铁基层除锈要求不得低于Sa2级。 2.每次涂装必须在前一层涂膜表干后进行，并不得反复涂刷，涂装间隔应为4

17、-8h。 h、醇酸树脂耐酸涂料的施工应符合下列规定： 1.醇酸树脂耐酸涂料应为单组份。 2.钢铁基层除锈要求不得低于St3或Sa2级。 3.每次涂装应在前一层涂膜表干后进行，施工间隔时间应符合下表规定：气温（0C）014153030间隔时间（h）1064 j、过氯乙烯涂料的施工应符合下列规定： 1.过氯乙烯涂料应为单组分。 2.钢铁基层除锈要求不得低于St3或Sa2级； 3.每次涂装应在前一层涂膜表干后进行，施工间隔时间应符合下表规定：气温（0C）014153030间隔时间（h）603015 4.涂料的施工环境温度不得低于00C， k、氯璜化聚乙烯涂料包括单组分和环氧改性的双组份涂料。其配置和

18、施工应符合下列规定： 1.钢铁基层除锈要求不得低于St3级； 2.涂料应按比例配置，并搅拌均匀。 3.每次涂装应在前一层涂膜表干后进行，施工间隔时间宜为40min： m、富锌涂料包括有机富锌涂料和无机富锌涂料等。其配置及施工，应符合下列规定： 1.钢铁基层除锈要求不得低于Sa2.5级。 2.富锌涂料宜采用喷涂法施工。富锌涂料施工后应用配套涂层封闭。富锌涂层不得长期暴露在空气中。 3.富锌涂层表面出现白色析出物时，应打磨除去析出物后再重新涂装。 n、锈面涂料俗称带锈涂料，其配置和施工应符合下列规定： 1.钢结构表面应无油、无尘或成块松动的锈层。固定锈层的厚度应符合涂料的产品技术要求。 2.锈面涂

19、料为双组份，应在非金属容器内按比例配置，搅拌均匀后方可使用。 3.施工应采用刷涂法，以一层为宜。 4.施工环境温度应大于50C。 5.当锈面涂料实干后，应采用耐酸性的配套底层涂料涂装，施工间隔不得超过4h.5. 涂料施工工艺：5.1.手工刷涂施工工艺 5.1.1涂料选择：刷涂底漆、调合漆和磁漆时，应选用扁形和歪脖形弹性大的硬毛刷；刷涂油性清漆时，应选用刷毛较薄、弹性较好的猪鬃或羊毛等混合制作的板刷；涂刷树脂漆时，应选用弹性好、刷毛前端柔软的软毛板刷或歪脖形刷。 5.1.2. 调合涂料的稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使涂料、粘度均匀一致。 5.1.3. 刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐

20、。涂刷顺序，一般应按自上而下、从左向右、先里后外、先斜后直、先难后易的原则，使漆膜均匀、致密、光滑和平整。 5.1.4.刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。 5.1.5.待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。 5.1.6.待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。 5.1.7.底漆涂装后起码需48h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。具体根据不同涂料确定。 5.1.8.对于干燥较慢的涂料，应按涂覆、抹平和修饰三道工序进行。对于干燥较快的涂料，不宜反复涂刷。 5.1.9.

21、刷涂完毕后，应将涂料妥善保管，若长期不使用，须用溶剂清洗干净，晾干后用塑料薄膜包好，存放在干燥的地方，以便再用。 5.1.10.钢结构中需刷涂部位：预涂装部位、不适合滚涂及使用喷涂又浪费涂料严重的部位；5.2 滚涂施工工艺 5.2.1.滚涂使用滚筒。滚筒按作用可分为长毛、中毛及短毛滚筒等，另外还有拉花滚筒等特种滚筒。通常长毛滚筒蘸漆量大，涂膜厚，但漆膜易形成大桔皮纹，且产生较多气泡；短毛滚筒刷漆膜较平整，外观好；中毛滚筒则介于两者之间。目前中短毛滚筒通常使用较多。使用滚筒时，必须配套使用滚筒托盘。 5.2.2.滚涂可以分为三个步骤:蘸料、展料、理料。 a、蘸料 将辊筒按水平方向与涂料接触，并浸

22、入至辊筒直径的三分之一蘸取涂料，然后将辊筒在蘸料网上来回滚动，以使涂料均匀分布在毛辊上。同时，多余的料可以从蘸料网的下面流回涂料槽，若毛辊蘸料不足可以重复上面的操作步骤，以毛辊均匀蘸满涂料，不流坠为适宜。滚涂涂装的蘸料容器与刷涂的不同。 b、展料 辊筒应有顺序地平行展料，使辊筒的推拉走“M”形路线。用力要适中，以使展料均匀。涂装垂直于水平面的被涂物，展料时应注意辊筒向下行进时用力要轻，以免产生流坠现象。 c、理料 展料后的辊筒已经比较干燥，此时，不要马上蘸料，而是要将刚刚展开的涂料理涂均匀，注意理料时不要与展料的接茬相重合，而是压着展料的接茬走辊。 对于有光涂料，理料时毛辊最好不要做往复运动，

23、而是按照毛辊的顺毛方向做单向运动，以使涂层平整光滑。 5.2.3.需滚涂部位：使用喷涂浪费涂料严重的次钢构件（如角钢桁架、栏杆扶手）；主钢构件中的劲板、檩托板等使用喷涂浪费严重等部位的底漆、中间漆涂装。5.3. 高压无气喷涂施工工艺： 5.3.1.涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径（面漆一般采用8号喷嘴）、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.40.7N/mm2。 5.3.2.喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离及喷幅宽度等。喷涂底漆、中间漆时，一般喷枪与作业面距离应在600-800mm左右，喷涂面漆时，一般喷枪与作业面距离应在350-450mm；喷幅宽度：较大物件30

24、0500mm为宜，较小物件100300mm为宜，最适宜距离一般应控制在300mm。这样可以避免过度雾化、过远枪距等造成干喷以及雾化不够造成的流挂、拉丝、表面粗糙等漆病。 5.3.3.喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。喷枪一度速度为0.31.5m/s.采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。 5.3.4.喷漆作业应遵循从上到下，从难到易，从里到外的原则。 5.3.5.喷涂后的表面应光滑平整，无流挂、皱皮、针孔等弊病。 5.3.6.作业时应避免各种物体相互碰撞、磨擦，并应有良好的通风环境。 5.3.7.喷涂面漆（特别是外表面）前

25、的磨砂皮处理，最好采用一号细砂皮或旧砂皮，以防止面漆喷涂后出现明显的砂皮痕迹。 5.3.8.确认喷涂机处于合适的工作状态：泵能够连续地工作并在喷涂中能够保持连续、恒定的适当雾化；球阀和吸管密封严密，吸管密封严密，喷枪嘴处不打火。 5.3.9.选择说明书给出的设备型号，喷涂前一定要试枪，调整压力，以确定合适的雾化涂料和扇形，喷涂中使用湿膜测厚仪控制膜厚（无机硅酸锌漆除外）。 5.3.10.注意事项： a、喷涂过程中，吸入管不得露出涂料液面，应经常补充涂料。发生喷嘴堵塞时，应关枪，取下喷嘴，用刀片在喷嘴切割数下（不得用刀尖凿）用毛刷在溶剂中清洗，然后再用压缩空气吹通或用木钎捅通。暂停喷涂施工时，应

26、将喷枪端部置于溶剂中。喷涂结束后，将吸入管从涂料桶中提出，使泵空载运行，将泵内、过滤器、高压软管和喷枪内剩余涂料排出，然后利用溶剂空载循环，将上述各器件清洗干净。 b、避免枪距过近造成的流挂、表面桔皮等漆病。 c、将喷涂机接地，防止由于静电作用发生事故。 d、避免泵空吸。 5.3.11.需喷涂部位：除刷涂部位的其他部位的涂料涂装。6. 典型构件涂装要求：6.1.除特殊要求外不需喷涂部位：现场焊接部位5cm范围内；高强螺栓摩擦面部位；与混凝土结合部位；6.2.圆钢类构件（如拉条）： 工艺流程：抛丸-喷涂-锯切-车丝； 注意事项： 6.2.1. 圆钢下平台间距不应太大，以750-1000mm为宜，

27、具体以圆钢摆放在角钢平台上后不出现明显下挠为基准； 6.2.2.将圆钢逐一紧密摆放在平台上进行喷涂，待一面涂料表干后将所有圆钢翻转180度，喷涂另一面；待干燥后旋转90喷涂第三面，待干燥后旋转180喷涂第四面。 6.3.圆管类构件：a、 撑杆：工艺流程：下料-锯切-抛丸-喷涂；可参照6.2.圆钢类构件采用无气喷涂；b、 圆管类栏杆扶手：制作前先抛丸喷一遍底漆，其喷涂方式参照上图圆钢类构件进行；其余底漆、中间漆待栏杆制作完成后采用滚涂作业,面漆根据光洁度要求采用喷涂作业或滚涂作业；c、 圆管类钢柱、钢梁（管径较大时）：采用无气喷涂；6.4.角钢类构件：6.4.单角钢a 、简单的单角钢(端部不带连

28、接板的角钢类支撑及需预先喷涂的桁架类角钢、背靠背角钢)：可按下图摆放喷涂(一次喷涂角钢三面，待漆膜表干后将角钢旋转90喷涂剩下一面)：b、简单的双角钢支撑： 双角钢支撑分背靠背角钢和十字型角钢。 背靠背双角钢：背靠背双角钢制作前应先对角钢抛丸喷漆（参照a、简单的单角钢）再进行组装焊接，焊接完成后再应对焊接部位补漆，然后再对构件进行滚涂作业； 十字型角钢：焊接完成后抛丸滚涂；c、端部或中部带连接板的角钢（如角钢支撑）： 采用滚涂作业；d、角钢桁架：将角钢预先喷涂底漆一遍（参照a、简单的单角钢），焊接完成后补漆，对较难滚涂到部位采用刷涂作业，其他部位采用滚涂作业。6.4.槽钢类构件：简单的槽钢类构

29、件可依次摆放，采用喷涂作业时需翻转构件三次：6.5.箱型构件：采用喷涂作业；按下图喷涂时只需翻转构件一次（即正面按三个方向喷涂，待表干后喷涂反面一个方向）。6.6.十字型构件：十字柱内侧翼板及劲板、檩托等采用滚涂，翼板外侧及腹板等部位采用喷涂，需翻转三次；6.7.H型钢构件：可按下图喷涂，只需翻转构件一次。其上的劲板、檩托等采用滚涂。6.8.其他类型构件：如料仓、楼梯等根据构件实际情况采用不同的作业方法。7. 涂层检查与验收：7.1. 表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。7.2. 涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。7.

30、3.常见涂料质量问题及处理措施：8、质量控制标准 8.1. 保证项目应符合下列规定： 8.1.1. 涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。 检验方法：检查质量证明书或复验报告。 8.1.2. 涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定：经化学除锈的钢材表面应露出金属色泽。处理后的钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。 检验方法：用铲刀检查和用现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的图片对照观察检查。 8.1.3. 不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。 检验方法：观察检查。8.2. 基本项目应符合下列规定： 8.2.1.

31、 涂装工程的外观质量： 合格：涂刷应均匀，无明显皱皮、气泡，附着良好。 优良：涂刷应均匀，色泽一致，无皱皮、流坠和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。 检验方法：观察检查。 8.2.2. 构件补刷漆的质量： 合格：补刷漆漆膜应完整。 优良：按涂装工艺分层补刷，漆膜完整，附着良好。 检查数量：按每类构件数抽查10%，但均不应少于3件。 检验方法：观察检查。 8.2.3. 涂装工程的干漆膜厚度的允许偏差项目和检验方法应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜厚度：室外应为150m，室内应为125m，其允许偏差为-25m.每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5m。 检查数量：按同类构件数抽查10%，但均不应少于3件。 检验方法：每件测5处，每处的数值为3个相距约50mm的测点干漆膜厚度的平均值。9、成品保护 9.1. 钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。9.2. 钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。9.3. 涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。9.4. 涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。10、质量记录 :钢结构涂装应具备以下的质量记录：10.1. 底漆涂层漆膜厚度检测记录。10.2. 中间漆涂层漆膜厚度检测记录。10.3. 面漆涂层漆膜厚度检测记录。