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1、摘要：为了提高铸件的可靠性、适用性；提高产品在市场上的竞争能力，对铸件质量的要求不断提高。铸件质量的概念也发生了相应的变化，“质量”的含义至少包含两个方面的内容：一是产品质量，即铸件满足用户要求的程度；或按其用途在使用中应取得的功效，这功效是反映铸件结构特征、材质的工作特性和物理力学特性的总和，是评价铸件质量水平和技术水平的基本指标。二是工程质量，指的是铸制毛坯和铸制零件的生产过程对产品质量的保证程度，即铸件在具体使用条件下的可靠性。这一指标在相当大的程度上决定于前述的功效指标，还与稳定性、耐用性和工艺性等指标有关。标准是由国家承认的标准制订单位批准的对各种产品（铸件）规格、材料规格、试验方法
2、、术语定义或推荐的工艺方法的规定。我国的国家标准是由国家技术监督局批准并颁行的，有关铸件质量的各种标准一经接纳、贯彻与实施，可取得明显的效果和效益。国际标准是由国际标准化组织批准并颁行的。我国是国际标准化组织的主要成员国之一，按国家现行的政策,国际标准可以等效地视为国家标准。关键词：铸件质量；提高铸件品质；稳定性；耐用性目录引 言4第一章 铸件质量标准51.1 铸件精度标准5第二章 铸件缺陷分类62.1铸件缺陷62.2废品与铸件质量112.3 修补与缺陷防止11第三章 铸造过程中的质量控制技术133.1影响铸件质量的因素133.2 技术准备过程的质量控制133.2.1质量标准的制定133.2.
3、2铸件设计143.2.3铸造工艺、工装设计及验证153.3生产工艺过程的质量控制153.3.1原材料的质量控制153.3.2设备及工装的质量控制163.3.3 工艺过程的质量控制16第四章 铸件质量检测技术与缺陷诊断方法174.1铸件外观质量检测174.1.1 铸件形状和尺寸检测174.2 铸件内在质量检测174.3 铸件质量无损检测技术18结 论18参考文献19答谢。20浅谈铸造工艺与品质检查引 言铸造产品品质内在质量主要有：化学成分、金相组织、冶金缺陷、物理力学性能、可靠程度、晶粒度(共晶团数)、共晶饱和度、致密度、纯度、连续度等。这些内在质量会影响使用质量主要有：切削性能、焊接性能、运转
4、性能、耐磨性能、耐蚀性能、耐温性能、工作寿命及其它工作条件要求等，而且其指标也在不断提高。1、炉前铁液成份检测直读光谱分析仪：分析研究有害微量元素群-特别是气体元素N、0、H。2、铸造原材料质量检测“X荧光能谱仪”就能在5分钟之内完成作为球化剂、孕育剂的各种铁合金、脱硫剂、炉渣、耐火材料、矿物等原材料的全分析。便携式的“合金分析仪”即可在料库与车间现场5分种内完成各种黑色、有色合金原材料混料分件的检测难题等等。3、金相组织与力学性能检测 通过金相分析仪来自动化、智能化的进行金相组织：定量定性分析，采用“万能材料试验机”和“电子拉力试验机”对力学性能进行智能化分析;4、铸件无损检测 常用设备有：
5、磁粉探伤或球化率检测、硬度与基体检测、壁厚检测。由于铸铁毛坯件其表面光洁度较差、材质较疏松、晶粒较粗大以及其内部石墨的存在等因素的影响，因此必须注意探伤方法的选择、仪器的选型、器材的配套、操作的技术与人员的经验等工作。5 、铸件表面质量检查铸件表面缺陷的检查一般靠目视观察，包括使用小于十倍的放大镜方法、使用现代工业内窥镜方法等。为提高分辨率，还可采用荧光探伤、着色探伤、磁粉探伤等方法来发现表面上或靠近表面的缺陷。7、炉气分析检测 一般采用：气相色谱仪、红外线气体分析仪等。特别是气相色谱仪，不仅能作炉气分析，还能分析铸铁中的N、O、H含量等。8、炉前热分析法检测 “热分析法”不仅能快速予报球化率
6、，而且能同时检测C、Si含量及铸铁的孕育效果、基体组织及力学性能等。第一章 铸件质量标准1.1 铸件精度标准铸件几何形状精度决定于机械加工余量、铸件尺寸和重量同额定量的偏差，在其他条件相同场合下，几何形状精度从机械加工工作量和金属用量两方面来说，反映了工艺过程的先进程度。尺寸及重量的容许偏差和铸件的机械加工余量，分别标准和订货的技术条件决定，而实际偏差按技术检查部门的数据判定。所谓铸件尺寸控制是在实测平均值与铸件名义尺寸符合前提下，控制实测值的离散程度。这种离散原因通常是由于生产技术条件和原材料特性等随机变化或系统误差所引起。应该根据误差性质作出判断和相应对策，提高尺寸精度满足标准的要求。有时
7、，整个铸件上只有一两个尺寸要求较严格的毛坯尺寸公差，这时就没有必要将全部尺寸都按同一等级规定公差。为提高铸件精度等级，一般可以改用金属模具，需要显著提高时则必须变换造型方法，比如采用壳型铸造或其他精密铸造工艺，但必然会导致模具费用增高，生产准备周期延长，铸件成本会成倍地增加。评定铸件几何形状精度时，除了加工面余量、铸件重量偏差需加规定外，最有代表性的壁厚和筋厚的公差范围或偏差范围也应给定。结构必需的壁厚由铸件设计者决定，最小容许壁厚由铸造工艺师确定。在大多数情况下，设计者的决定形成图样上标出的壁厚。这一设计壁厚与实际壁厚之间的容许偏差是表征铸件几何形状精度的重要指标.1.2铸件表面质量标准铸件
8、非加工表面和外观质量对铸件商品性颇有影响，它们包括：（1）表面凹凸度（涨箱、缩陷和夹砂）。（2）表面或内腔清洁度（粘砂、粘“涂料层”）。（3）平面度偏差（非加工面起伏不平）。（4）表面粗糙度。（5）轮廓清晰度（凸台、脐子等结构单元的轮廓清晰度，用肉眼评定）。铸件加工表面粗糙度可用均方根值或微观不平度10点高度(R)来描述。铸件非加工表面则是反映铸型表面的凸凹的状况，无规律可循，因此用均方根值方法测定铸件非加工表面粗糙度存在困难。目前，各国都采用标准对比样块来评定铸件非加工表面的粗糙度。第二章 铸件缺陷分类2.1铸件缺陷n 近几年来，随着我们产品结构的调整，产品的不断增加，不良所造成的影响也越来
9、越大，下面我们介绍几种常见的不良现象给大家，这是大家在日常工作中经常遇到的，也是检验作业基本的常识：n 冷隔n 现象：铸件整体不完整，多呈现冷硬的圆弧面，有类似裂纹的接痕，外观较为光洁平滑序号形成原因 缺陷写真1铁液浇注温度太低2模型设计中，入水口太小，入水慢3浇注之铁水压力不足，薄壁处或拐角处铁水不易成形4浇注不连续，多次浇注（断续浇注）砂（渣）眼现象 在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象序号形成原因 缺陷写真1铁水不干净，浇注时夹渣混入2铸型中残余小砂粒随铁水冲入型腔3合模时铸型与铸型、砂芯之间挤压造成砂粒脱落4方案设计时入水流量大，易造成
10、冲砂5滤渣片下放时铲砂掉砂 现象 在铸件表面出现少量多铁，面积大小不一，有时多肉之处的砂子掉落后在其他部位形成大的孔洞（比一般的砂眼大）序号形成原因 缺陷写真1造型挤砂压力不足.2型砂湿度不良3模型拔模不良.粘板 现象 铸件出现大量之多肉，且同一模具位置较为一致，多在拐角不易拔模处序号形成原因 缺陷写真1造型时，模板未预热2分型液喷洒不良（或不适量）3模型拔模不良（拔模斜度小）挤砂 （押入）现象 铸件表面上呈现落沉现象，边缘明显序号形成原因缺陷写真1合模压力过大，造成铸型破裂，裂成的表面移动2浇注后，不良异物重压铸件（铁水尚未凝固时）3砂芯位置跑偏或芯头与型腔配合不好待添加的隐藏文字内容34造
11、型线AMC底板挂铁，砂模移动时，多铁处挤坏砂模错模 现象 铸件之分型部位出现不吻合，或上下或左右移动序号形成原因缺陷写真1正板（PP）与反板（PC）模型位置安装不到位2造型机（DISA）正板与反板位置跑偏3砂型跑偏（漏铁水时常见） 粘砂 （烧结）现象 铸件表面参差不齐，粗糙 序号形成原因正常品写真异常品写真1铸砂性能不良2离型液喷洒不良3模板温度低于型砂温度气孔 现象 铸件表面呈现数量不等的小孔洞，比砂眼小且深，孔洞圆整且内部较光洁序号形成原因缺陷写真1型砂的透气性不好2铁液与型腔材料之间的化学反应3浇注时未满杯浇注，外界气体裹入4铁水成分中微量元素超标缩孔 现象 铸件不完整，出现深浅不一的大
12、的孔洞或凹坑，表面呈冷口现象（多出现在冒口位置）序号形成原因缺陷写真1材质不良（如CE值低等）2方案设计不合理，冒口补缩能力不足3浇注温度过高或过低4砂型刚度不够5涨模（漏铁水）时易形成缩孔打联（碰伤） 现象 铸件表面的人为伤痕 序号形成原因缺陷写真1冒口去除方案设计不合理2砸冒口方式（方向）不正确3铸件在投料、洗砂时相互撞击2.2废品与铸件质量废品在经济上造成的净损失容易计算。所谓净损失是指在废品的实际成本中扣除了回收材料或废料价值后的损失。对内废而言，这部分废品上投入的原材料、能源、人工和设备使用费用都将化为乌有（最多能回收一部分原材料，其它费用是无法回收的）。对外废而言，这部分废品上的加
13、工费用和运输费用更为高昂。废品损失是我国不良品损失中最主要部分。内废量高时，外废量亦大。产生废品的工序越靠近成品工序，造成的经济损失就越大。外废铸件甚至打乱全厂生产计划，延缓生产任务的完成。尽管降低废品损失和铸件质量成本管理，都是直接向质量要效益的重要内容，但不能把消灭废品，降低损失，同产品质量管理所需费用混为一谈。质量成本在国家标准GB 6583.1-86 中的定义是：将产品质量保持在规定水平上所需的费用。而产品质量也包括铸件质量，如前所述是使用特性的总和，它与内废（件）没有任何联系。铸件在铸造厂内报废只对厂的经济指标（价格、成本）产生影响，虽是产品管理系统的一项综合指标，但不是铸件质量指标
14、。因此企业中降低废品率的措施，是一个过程，其目的是降低生产费用，而不是提高产品质量。同样一种铸件，甲厂铸件废品率（内废率）低于乙厂，但不能说甲厂产品质量比乙厂高，因为评判标准（铸件使用特性）是相同的。只能说甲厂的铸件废品率低，它的生产费用比乙厂低。乙厂废品率高，可能有以下三方面原因：技术水平低，生产技术管理差；对于铸件要求过于苛刻；由于对遵守要求进行了严格的监督。2.3 修补与缺陷防止铸件缺陷通过修补后可以使内废率降低。在正规生产车间，修补是铸件最终检查站的后续工序。铸件修补后再经热处理、打磨清理、表面涂漆、入库。返回修补必须追加一定数量的原材料、人工、能源和设备使用费用，才能使这些返修品得以
15、修复，成为合格产品。需要指出，由于铸件缺陷的特点，即使某些不合格品在技术上可以修复，但在经济上却是不值得修复的。因为有可能投入修复的人力、物力和财力获得的利润小于投入新产品生产的利润，在经济上是不值得的。铸铁件孔洞类缺陷可以进行焊补修复，但焊补费用超过回炉重熔、浇注造型费用，故在经济上不可取。在铸钢件孔洞类和裂纹缺陷焊补返修工作上，也存在类似的经济分析问题，可焊补的范围是有限制的。根据铸钢国际标准ISO4990“铸钢件交货通用技术条件”对需要重大焊补的铸钢件，工厂生产方应取得买方的事先同意。所谓重大焊补是指为焊补而准备的凹坑深度超过壁厚的20mm 或25mm（二者之中以较小为准）或凹坑面积超过
16、65cm时，以及需经液压试验的压力容器铸件。但也不一定有缺陷就得返修，例如一般用途铸钢件，均匀壁厚（无模数梯度）或热节中心部位危害性不严重的中心缩松或缩孔，如不明确规定必须消除时，通常不进行返修。这样可使铸件的工艺出品率高，并避免使用冷铁，从而降低铸件生产成本。通常返修损失是返修材料、人工和能源动力损失之和除以返修合格率。按铸件名目汇总可得到铸造车间全部返修损失。通过大量统计分析可知，从返修所得经济收入来挽回损失是有限的，返修目的是争取提前交货期限，或完成车间一定期限内生产率指标。为保证均衡生产，同时减少返修损失，最经济的作法是提高铸件产品合格率。铸钢件表面缺陷返修难。如采用高品位铸型材料虽然
17、提高生产成本，但比返修损失要小得多。选择最佳原、辅材料进行生产，是预防质量事故、防止缺陷发生的首要措施，最能体现用最经济的手段生产出用户满意的铸件。 铸件焊补涉及到铸件的寿命和工作可靠性，而可靠性是产品的重要质量特性。修补件的可靠性是否能与非修补件一致是人们担心的问题，故对修补工艺、焊补质量给予了高度重视。经验证明，如果焊补质量无保证，哪怕在焊补区存在1%的“缺陷”，也会在产品使用中发生问题，造成物质上及工厂信誉上的重大损失，因此，修补质量必须进行严格检验：检验焊补前缺陷处是否清理干净、待焊表面是否清洁、焊接倒角是否合理。焊补后的焊缝是否平整、焊补处及周围有无裂纹、夹渣等缺陷。焊补前后应辅以无
18、损探伤（磁粉,探伤等），保证焊补质量的可靠性。第三章 铸造过程中的质量控制技术3.1影响铸件质量的因素铸造生产过程工序繁多，是一个复杂的过程，相关因素来自很多方面。铸造生产当前普遍存在着铸件质量低（特别是内在质量）、生产成本高（效率低、能耗高）、环境污染严重等问题，其原因可归纳为以下几点。（1）铸造用原材料质量难以保证。例如，低硫低磷生铁、优质的铸造焦炭很难保证供应，铸造用砂没有统一的生产管理机构，质量无法保证，其他原、辅材料都有类似情况。没有高质量的原材料就很难生产出高质量的铸件。（2）管理水平落后。在很长的一段时间内，有不少企业都把铸件的最终检验当成质量控制的主要手段，这是不符合质量控制程
19、序的。正确的质量控制应该是检查和控制整个铸造生产过程，并利用统计学的原理，事先发现并控制生产过程中可能出现的不正常情况，从而达到不断稳定生产过程和提高铸件质量的目的。只有这样，才能提高产品质量和降低生产成本。（3）工艺、技术水平相对落后。要提高铸件质量，首先要靠先进的科学技术和质量管理，从我国目前现状来看，当务之急是提高管理水平和科学技术水平。（4）铸造测试技术缺乏。要提高铸件的质量，不仅要有高质量的原材料、先进的科学技术和严格的质量管理制度，还要靠先进的测试技术和手段。提高检测技术水平是铸造生产从经验型走向科学化的重要环节。铸造生产过程必须贯彻“市场导向”的现代管理原则，只有降低生产成本，缩
20、短生产周期，提高为客户服务的质量，才能提高企业竞争力。3.2 技术准备过程的质量控制对于铸造生产，一般是根据产品零件图样设计铸件图，并按铸件图样设计工艺和工装及铸件的验收条件，再根据工装图制造工装。如果是新产品或老产品需要修改工艺，则要对工艺和工装进行验证和鉴定。显然，铸件结构和工艺方案及工装设计是否正确、合理，工装制造是否符合精度要求，对铸件质量起着重要的作用。因此，要控制铸造质量，首先就要控制工艺技术准备过程的质量。3.2.1质量标准的制定制定并不断完善铸造质量标准，是保证和提高铸件质量的前提条件。主要有以下几方面的内容：（1）铸造用材料标准铸造用材料包括金属材料与非金属材料两大类：一般都
21、有国家标准或部颁标准。随着生产发展和市场对铸件质量要求的不断提高，这些标准也在不断修订和完善。材料的质量指标一般都分为若干等级，每个企业应根据铸件的质量要求及自身的具体情况，选用其中的一个或几个等级作为材料的质量标准。（2）铸件质量标准1）铸件材质标准。铸件材质标准均由国家标准或部颁标准规定，但目前使用的标准中还有缺项，有的正在制定中。铸造工作者应按产品图样中对材质的要求，严格按照标准规定对材质进行检验。由于力学性能和金相组织检查费用较高，可浇注本体试样或单独浇注试样（保证试样与铸件有相同或接近的工艺条件）来控制铸件的力学性能和金相组织。2）铸件精度标准。包括铸件尺寸精度和铸件表面粗糙度等，是
22、铸件质量的重要指标之一。铸件尺寸公差和铸件表面粗糙度比较样块的国家标准已经制定，既适用于各种不同的造型方法，又适用于不同的铸造合金。3）铸件表面及内部缺陷的修补标准。在通常情况下，对于大多数铸件只能制定企业标准，一般由产品设计部门根据产品中铸件的工作环境和使用条件来制定。但由于铸件的形状、结构及使用条件的千差万别，很难为铸件的表面及内部缺陷制定通用的标准。如果不允许铸件的表面和内部存在任何缺陷，就会大幅度提高铸件的生产成本。因此，对于影响铸件美观的表面缺陷，或经修补后不再影响铸件使用性能及耐用性的其他缺陷，均可采取适当的补救措施对铸件进行修补，将不合格品转变为合格品，以降低生产成本。3.2.2
23、铸件设计一个铸件的设计是否合理，不仅对铸件质量有很大影响，而且对其生产成本也有很大影响。在接到要生产的铸件零件图（或铸件图）以后，首先要进行铸造工艺审查，以便做到选材正确和结构合理。1. 铸件用金属材质的选择零件在工作时所处的环境（温度、周围介质的性质等）和承载的大小及特性（静态、动态、冲击、相关零件间有无滑动等）是选择铸件用金属材质的主要依据。在能满足工作条件的前提下，价格也是选材的重要依据。必须根据铸件的使用条件，提出其必须具备的性能，然后进行正确选材。2. 铸件结构设计结构不合理的铸件，在浇注过程中容易产生某些缺陷。由于各种合金的铸造性能有很大差别，故不同的合金对铸件结构有不同的要求。例
24、如，液态流动性差的合金，要求铸件的相对壁厚不能太薄或结构太复杂；液态凝固时收缩大的合金，要求铸件按顺序凝固原则设计；铸件的壁厚应均匀，无明显热节，特别是不应在不同高度有多个孤立的热节，否则会给冒口补缩带来困难，导致铸件产生缩孔或缩松。铸件结构不合理，可能会使铸造过程或铸造工艺装备变得复杂。铸件越复杂，就越容易产生铸造缺陷。应遵循在满足使用要求的前提下，铸件结构尽量简单的原则。铸件结构设计可从以下方面考虑：（1）从提高铸件承载能力出发，合理设计铸件结构。（2）从提高铸件质量和防止铸造缺陷出发，合理设计铸件结构。（3）从简化铸造工艺及工装出发，合理设计铸件结构。（4）从方便机械加工出发，合理设计铸
25、件结构。（5）因铸造工艺的需要，在不影响铸件使用性能的前提下，合理设计或修改铸件结构。3.2.3铸造工艺、工装设计及验证1.铸造工艺水平的确定在确定铸造工艺方案前，首先要确定铸造工艺水平，即首先要确定采用什么铸造方法，砂型铸造还是特种铸造。如，确定用砂型铸造，造型方法为手工造型还是机器造型；型砂采用粘土砂还是其他种类的型砂（如水玻璃砂、树脂砂等）；型芯采用油芯还是壳芯或热芯盒芯等。确定铸造工艺水平的依据是必须保证铸件质量的要求，同时还要考虑生产成本和企业的具体条件。在一般情况下，铸造工艺水平越先进，工艺装备越完善，铸件质量就越容易保证，铸造废品率也越低。但另一方面，铸造工艺水平越高，用于一次性
26、投资的费用也越多，故应作必要的经济分析。2.工艺及工装验证由于铸造的生产过程复杂，在生产一个新产品或老产品需要修改工艺方案时，首先应对工艺方案进行验证，即先小批量试制，以便考查工艺方案能否满足铸件质量的要求，只有通过验证证明是正确的工艺方案，才能正式投放生产。如果通过试制，证明工艺方案不能满足要求时，则必须修改或重新制定工艺方案，再进行试制和验证，直至达到要求为止。单件或小批量生产时，对工艺方案进行正规的验证有困难，也应当先生产一两件，并做出初步鉴定后，才能继续生产。对大批量生产的复杂铸件，工艺验证分两步进行。一是工艺试验及鉴定，其目的是检查铸件的设计质量、工艺性、使用性能和所采用的工艺方案及
27、工艺路线的合理性与经济性；二是试生产鉴定，其目的是检查生产稳定性。只有通过了工艺试验鉴定以后，才能进行试生产鉴定，工艺试验频率由试制铸件的复杂性和重要性、生产批量及尺寸大小等因素确定。3.3生产工艺过程的质量控制3.3.1原材料的质量控制要控制铸件的质量，就必须控制原材料的质量。由于铸造用原材料品种繁多，各企业应当根据国家标准或专业标准并结合铸件质量要求及原材料的供货等具体情况，制定本企业所用各种原材料的技术条件及验收标准。3.3.2设备及工装的质量控制1.设备为确保设备和检测仪器的完好，应做到：（1）为每一台主要设备和仪器建立技术档案。（2）制定并完善主要设备和仪器的操作规程和责任制度。（3
28、）对设备和仪器进行精心维护和保养。（4）对设备和仪器进行定期检查和调校。2.工艺装备工艺装备对铸件质量（特别是铸件精度）有重要影响。工艺装备应由制造部门按照技术要求负责全面检查，使用部门进行复检验收。允许在试制过程中调整和修改工装，但不允许未经检查和未作合格结论的工装直接投入生产。工装在使用过程中会磨损变形，从而降低铸件精度，甚至出现废品。因此，要对工装定期进行检查。3.3.3 工艺过程的质量控制生产过程的规范操作是保证铸件质量的重要条件，操作者的经验、责任心和精神状态都会给铸造生产带来影响。为确保铸件质量，就要保持生产过程的稳定，对铸造生产各主要工艺过程制定正确的操作规程（即工艺守则）和铸造
29、工艺卡。为使操作者严格执行操作规程，应当加强中间环节的检查，对每一道工序的质量（特别是主要工艺参数和执行操作规程的情况）都要进行严格的控制，使任何一道不合格的工序都消除在形成铸件之前。例如，不合格的型砂不用于造型；不合格的铁液不进行浇注，不正常的设备及工装不投放生产等。要做到以上要求，需具备两个条件：（1）建立完善的检查制度和执行这一职能的机构。前者包括质量责任制度（企业主要领导人的质量责任制度、质量管理职能机构的责任制度和班组与工人的责任制度）和质量管理制度（质量考核制度、铸件质量分级管理制度、质量分检制度、质量会议制度、自检与互检及专检相结合的制度等）；后者指在企业主要负责人领导下设立的专
30、职质量管理职能机构，一般包括质量情报、质量计划和质量检查三个系统。（2）要采用先进和科学的测试方法和手段，并对所测得的数据进行科学的分析处理。每一道工序的质量，要用准确可靠的数据来评定，对各工序进行及时而严格的控制。第四章 铸件质量检测技术与缺陷诊断方法4.1铸件外观质量检测铸件外观质量包括铸件形状、尺寸、表面粗糙度、重量偏差、表面缺陷、色泽、表面硬度和试样断口质量等。铸件外观质量检验通常不需要破坏铸件，借助于必要的量具、样块和测试仪器，用肉眼或低倍放大镜即可确定铸件的外观质量状况。4.1.1 铸件形状和尺寸检测铸件在铸造过程及随后的冷却、落砂、清理、热处理和放置过程中会发生变形，使其实际尺寸
31、与铸件图规定的基本尺寸不符。因此对铸件进行了检查。（一）铸件尺寸检测方式1. 检测铸件图和铸造工艺文件规定的全部尺寸。 这种检测方式适用于检测：试生产铸件的首件；成批或大量生产铸件的随机抽样铸件；单件或小批量生产的铸件。2. 检测铸件图和铸造工艺文件规定的几个控制尺寸。 这种检测方式适用于对在流水线上大批量生产的铸件尺寸进行控制性检测。所规定的控制尺寸，通常为精度要求高的尺寸、易变形超差的尺寸以及能代表铸件变形程度的尺寸。采用这种检测方式的前提是铸件生产工艺稳定，流水线设备运行正常。3. 对需要机械加工铸件的划线检测。 检测时应划出机械加工基准线，必要时应对尺寸偏差较大的尺寸作适当的调整。4.
32、 对机械加工过程中有争议尺寸的分析性检测。 用于仲裁性检测，找出争议原因，提出解决措施。5. 用专用的工、夹、量具检测全部铸件的主要尺寸。 适用于在流水线上大批量生产的重要铸件或复杂铸件的尺寸检测。其优点是检测速度快、效率高，并可与铸件机械加工同时进行。4.2 铸件内在质量检测铸件内在质量包括：力学性能、内部缺陷、显微组织、化学成分和特殊性能。普通铸件一般只要求室温常规力学性能；较重要的铸件应检验内部缺陷，有时还要进行金相检验、化学分析和特殊性能检验；在特殊条件下工作的铸件应检验所要求的特殊性能，例如：高温力学性能、低温力学性能、断裂性能、疲劳性能、蠕变性能、压力密封性能、摩擦性能、耐磨性能、
33、耐腐蚀性能、减振性能、防爆性能、电学性能、磁学性能以及其他物理性能和化学性能。需要指出的是，铸件质量的终端检查只是防止不合格铸件出厂的最后一道关卡。保证铸件质量的关键在于增强企业内部全体员工的质量意识，加强对铸件生产全过程的质量监督和管理，稳定生产工艺，组织文明生产，并应尽可能采用先进的生产工艺和设备，配备足够和有效的对工艺质量和铸件质量的检验手段。 4.3 铸件质量无损检测技术铸件表面缺陷一般靠目视检验；需方要求时，用无损检测，如渗透检测，磁粉检测等检验，有时，不得不作破坏检验，如表面加工，断口检验等。铸件内部缺陷主要靠无损检测，如水（气）压试验、超声波检测、射线检测、还有涡流探伤、液晶探伤
34、、发声检测等，有时，也进行破坏检验，如表面加工，切割铸件，断口检验等结 论为满足客户要求和获利更高，建议如下：（1）加速推进铸造产业集群建设。（2）在铸造行业准入制度试点工作的基础上，进一步完善铸造企业准入制度。（3）从企业自身技术改造入手，通过技术改造、技术创新，不断改善铸造产品的品种和质量，实现产业升级的目的。（4）全面构建铸造行业教育培训网络体系。根据铸造企业分布和从业人员的实际，以产业集群所在地区依托大专院校和有条件的企业设立行业培训中心，采取多种形式办学，切实使铸造教育培训工作覆盖全行业。（5）实质性参与国际标准化工作。（6）开展全国铸造行业信用等级评价工作。（7）抓好两化融合企业试
35、点，促进企业的技术创新和集成创新。（8）坚持“走出去、请进来”，在办好中国铸造业高层论坛和两岸三地铸造业高层论坛的基础上，进一步办好亚洲铸造业高层论坛和创办金砖四国铸造业高层论坛，积极参与世界铸造业高层论坛。继续办好中国国际铸造博览会，组织外向型企业出访、出展，努力搭建国际交流大平台，促进中国铸造业的持续稳定发展。展望未来 共谋发展.参考文献1. 铸造手册2. CMW 铸造生技课内部技术资料3. 坚启勋 铸造技术 1998 第6期 - 维普资讯网 答谢：大学三年学习时光已经接近尾声，在此我想对我的母校，我的父母、亲人们，我的老师和同学们表达我由衷的谢意。经过三个月的忙碌和工作，作为一个实习生，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方。如果没有在这里一起工作的同学，相信这次的毕业设计很难完成。感谢我的家人对我大学三年学习的默默支持；感谢我的母校*技术学院给了我在大学三年深造的机会，让我能继续学习和提高；感谢*技术学院的老师和同学们三年来的关心和鼓励。老师们课堂上的激情洋溢，课堂下的谆谆教诲；同学们在学习中的认真热情，生活上的热心主动，所有这些都让我的三年充满了感动。在做毕业设计的这一年时间中感谢勤威公司给我的平台让我有机会去实践、学习。感谢崔霍课长给我的指导和帮助，感谢谷老师对我们的关心！在此，我再一次真诚地向帮助过我的老师和同学表示感谢！
