炼油厂工艺简介.doc

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1、1.1#常减压蒸馏装置装置简介1#常减压蒸馏装置建成于1987年，可加工鲁宁管输油，年加工能力为250万吨。经过1991年及2001年的两次改造，装置处理能力达350万吨/年，以加工鲁宁管输油为主，掺炼部分中间基原油、凝析油、常渣等的混合油。经过2005年的适应性改造，装置加工方式更为灵活，掺炼比例可高达50%，加工轻质油种的能力大大增强。本装置主要为公司下游装置提供柴油基础油、乙烯裂解料、重整料、加氢裂化料、延迟焦化料、催化裂化料等原料。产品流向 液态烃 LPG 轻石脑油 乙烯裂解料 重石脑油 芳烃重整料常一线油 柴油调合料或加氢裂化料 常二线油 高压加氢裂化料或柴油调和料 常三线油 高压加

2、氢裂化料 减一线油 高压加氢裂化料 减二线油 高压加氢裂化料 减三线油 高压加氢裂化料 减四线油 高压催化裂化料 减过汽化油 催化裂化料或与减压渣油合并 减压渣油 延迟焦化料 装置同时生产少量燃料气去气体脱硫装置。 装置特点在原有两个电脱盐罐的基础上增加了一个电脱盐罐，可以采用“两并一串”或三级串联脱盐方式运行。更新初馏系统，新增初馏塔、初馏炉，闪蒸罐与初馏塔做成一体。常压塔采用ADV新型塔盘（由清华大学泽华公司提供），塔盘处理能力和传质效率提高。减压塔填料更换为高效规整填料ZUPAK，采用槽式分布器取代原喷头，进料部位采用流线式快速分布器（天津大学天久公司）。加热炉采用LGH-L/Q高效燃烧

3、器（洛阳科恒公司）。装置增加轻烃回收系统，生产液化气、轻石脑油和重整料。减压系统采用三级蒸汽抽真空，残压达2.0Kpa以下。2.2#常减压蒸馏装置装置简介2# 常减压蒸馏装置建成于1995年，该装置主要加工高硫、轻质原油，加工能力为250万吨/年。2002年装置经过改造，加工能力达450万吨/年，设计加工沙特轻质油、沙特中质混合原油。800万吨/年炼油改造完成以后，主要以加工沙轻、阿曼等高（含）硫油为主，适当安排部分低硫原油，总硫控制在1.5%左右。装置主要产品有液化气、乙烯料、重整料、柴油调和基础料、加氢裂化、加氢精制料、催化料、焦化料。产品流向 液态烃 LPG 初、常顶石脑油 重整料、乙烯

4、料 轻石脑油 乙烯料 重石脑油 重整料 初侧线 乙烯料或入常压塔 常一线 柴油基础料、乙烯料常二线 高压加氢裂化料、柴油基础料、乙烯料、加氢精制料 常三线 乙烯料、加氢精制料、高压加氢裂化料 一级减一线 加氢精制料、加氢裂化料 一级减二线 加氢裂化料 二级减一线 加氢裂化料 二级减二线 加氢裂化料 二级减三线 加氢裂化料、催化料 二级减四线 催化料或调和减渣、1#加氢精制料 热减压渣油 焦化原料 冷减压渣油 燃料油装置特点该装置采用了四级蒸馏和负荷转移技术，满足装置处理沙特混合原油450万吨/年规模的要求。根椐进口原油普遍较轻的特点，设立初馏塔，以降低常压塔的顶部负荷。初馏塔采用加压操作，回收

5、石脑油中的C3、C4组分，同时替代压缩机机组，达到降低操作费用的目的。装置内设置了轻烃回收系统，为双塔分离形式。 采用先进的工艺路线，如无压缩机回收液化气技术，常顶采用热回流、常顶一级冷凝油不进脱丁烷塔，提高初馏塔拔出率，增设一级减压炉使油品渐次汽化等，从而降低工艺总用能。3.1#焦化装置装置简介焦化是渣油热破坏加工的常见方法，其加工目的是从重质渣油中获得较多的轻质油品和石油焦。本装置是由扬子石化公司设计院自行设计的第一套生产装置，原设计加工能力为50万吨年减压渣油，采用一炉二塔生产工艺，于93年6月建成。为考虑装置扩建，分馏及后路系统按加工能力80万吨年设计。1995年6月装置改扩建为两炉四

6、塔。脱硫单元增加一台离心式压缩机及一个汽油稳定塔。2002年8月装置进行完善改造，改造后装置已具备80万吨/年的生产加工能力。产品流向富气 3万Nm3/h气体处理装置汽油 加氢精制装置柴油 加氢精制装置轻蜡油 加氢精制装置石油焦 装运出厂装置特点除焦系统采用美国引进全井架水力除焦。焦炭塔吹汽、冷焦时产生的油汽采用塔式直接接触全密闭式放空回收系统。分馏塔蜡油集油箱抽出板以下，设有重蜡油抽出线，在轻蜡油质量不合格时，可将轻蜡油及时改走重蜡油线以保证轻蜡油质量。4.2#焦化装置装置简介160万吨/年延迟焦化装置由洛阳石油化工工程公司设计、中国石化集团第四建设公司承建，3万标米3/时的气体脱硫装置由金

7、陵石油化工设计院设计、中国石化集团第五建设公司承建。产品流向富气 3万Nm3/h气体处理装置汽油 加氢精制装置柴油 加氢精制装置轻蜡油 加氢精制装置石油焦 装运出厂装置特点采用一炉两塔无堵焦阀工艺，焦炭塔塔径9400，为国内最大，设计操作压力0.17MPa。关键阀门全部由国外引进电动球阀。采用无堵焦阀工艺，设计顶部预热流程，设甩油罐（D2107）1个，减少循环油量。采用双面辐射加热炉，加热炉正常热负荷为49.55MW(4260万大卡)，设计最大负荷为60MW(5160万大卡)。采用多点注汽和在线清焦技术，进料分三室六程，火嘴分布成12排共144只，炉管材质选用Cr9Mo钢，以适应高硫原油的生产

8、和延长加热炉运行周期。水力除焦系统关键设备高压水泵、钻杆和三位控制阀从国外引进。高压水泵流量300m3/h，扬程3300m，除焦钻杆为7，风动水龙头与水涡轮各2台，互为备用。切焦器采用自动切换喷嘴，缩短除焦时间。5.催化裂化装置装置简介装置1996年8月建成，加工能力为80万吨/年，以减三、减四、VGO、HGO、CGO等为原料，主要产品有汽油、柴油、液态烃，副产品为油浆、干气。技术特点：具有原料适应性强，能广泛处理组成复杂的原料；采用新型超稳复合型分子筛催化剂，催化剂活性高，具有良好的稳定性和抗金属污染能力，轻质油收率高；采用MGD技术及新型高效雾化喷嘴，可有针对性地处理各种原料，产品方案灵活

9、；采用带预混合管前置烧焦罐的高效再生技术，采用烟机和余热锅炉回收能量，降低装置能耗。24万吨/年的气体分馏装置是以液态烃做原料生产丙烯、丙烷、液化气 ，丙烯为聚丙烯装置提供原料。产品流向干气 芳烃燃料管网LPG 气分或产品丙烯 塑料厂丙烷 产品出厂汽油 调和催化柴油 加氢精制、柴油调合料油浆 产品出厂或并燃料油装置特点 反应再生部分采用国内成熟的带前置烧焦罐高效再生、反应提升管催化裂化技术。反应部分采用高温、短接触时间，再生部分具有高温、高氧浓度、高线速的强化再生过程。采用钝化剂注入系统，以保证抑制催化剂上重金属脱氢反应和生焦。提升管进料采用MGD多段进料技术，利用汽油进入提升管回炼，可有效提

10、高柴油、液态烃收率，降低汽油烯烃含量。6.中压加氢裂化装置（5300#）装置简介100万吨年中压加氢裂化装置采用石油化工科学研究院开发的RMC（中压加氢裂化）技术，由中国北京设计院承包设计，中国石化集团第二建设公司承担土建和安装任务。该装置技术先进、工艺复杂，以第二套常减压装置（加工中东高含硫混合原油为主）的减压柴油为原料生产重整原料，中间馏份油，同时生产尾油作乙烯裂解原料。物料流向轻石脑油 乙烯裂解装置原料重石脑油 芳烃重整装置原料柴油 柴油调和组分尾油 乙烯裂解装置原料干气 气体脱硫装置液化气 2#常减压装置装置特点本装置采用石油化工科学研究院RMC加氢裂化技术，可以得到低硫、低氮、低芳烃

11、含量的柴油，低BMCI值的尾油，以及芳潜更高的石脑油。本装置不生产喷气燃料。本装置采用双剂串联单段一次通过的工艺流程，反应部分采用国内成熟的炉前混氢技术，反应器进料混氢后分两路进反应加热炉，具有操作方便，流程简化，流速快、停留时间短，有利于传热的特点。这样可提高换热器的换热效率，减少进料加热炉炉管结焦。由于本装置所处理的原料油(中东原油 VGO馏分)硫含量较高而氮含量较低(本装置设计原料油硫含量为2.16%(wt)，故经高压水洗洗去硫化氢量较少，使循环氢中的硫化氢含量较高，为了减小设备及管线的腐蚀及提高循环氢的氢纯度，本装置设循环氢部分设循环氢脱硫塔，脱除大部分硫化氢。本装置在高低分之间设有液

12、力透平回收能量，用以驱动反应进料泵，可以降低正常用电负荷，降低能耗。同样，出于节能考虑，其中一台贫胺液升压泵采用液力透平和电机双驱动。分馏部分采用双塔汽提，先由脱硫化氢汽提塔脱除硫化氢及粗液化气，然后再在产品分馏塔中切割出轻石脑油、重石脑油、柴油和加氢尾油。主分馏塔设重石脑油和柴油侧线汽提塔，不设石脑油分馏塔，使分馏部分流程简化。在分馏系统设脱硫化氢汽提塔，脱除从反应系统来油中的硫化氢，可以降低装置分馏系统设备的等级和投资，提高产品质量。7.柴油加氢精制装置（5400#）装置简介120万吨/年柴油加氢精制装置采用中石化抚顺石化研究院开发的FHDS加氢精制催化剂，由中石化北京设计院承包设计。本装

13、置以二套常减压(以加工中东高含硫混合原油为主)直馏柴油(常三线油)、二套焦化柴油与催化柴油为原料，经过中压、高温加氢反应进行脱氮、脱硫、脱氧和不饱和烃饱和，主要生产精制柴油(不低于城市车用柴油标准)，同时副产少量粗石脑油和气体。精制柴油作为产品直接出厂，亦可作为芳烃联合装置加氢裂化的原料。产品流向石脑油 乙烯裂解料精制柴油 优质低硫燃料出厂干气 气体脱硫装置装置特点由于焦化柴油和催化柴油的烯烃含量较高，安定性很差，本设计选用了四组自动返冲洗过滤器，以除去由上游装置带来的悬浮在原料油中的大于25m的颗粒，防止原料油中的固体杂质带入反应器床层，堵塞催化剂，过早造成反应器压降增加。反应部分采用国内成

14、熟的炉前混氢技术，反应器进料混氢后分两路进反应加热炉，具有操作方便，流程简化，流速快、停留时间短，有利于传热的特点。这样可提高换热器的换热效率，减少进料加热炉炉管结焦。由于本装置所处理的原料油硫含量较高而氮含量较低，故经高压水洗洗去的硫化氢量较少，使循环氢中的硫化氢含量较高。为了减小设备及管线的腐蚀及提高循环氢的氢纯度，本装置设循环氢部分设循环氢脱硫塔，脱除大部分硫化氢。 由于本装置的补充氢浓度较低，为提高循环氢的氢浓度，反应部分选用冷高分流程方案。 分馏系统不设加热炉，反应生成物经合理的换热流程后达到生产所需的温度，直接进入产品汽提塔进行产品的分馏。由于石脑油收率较低，分馏部分采用单塔汽提方

15、案。8.1#加氢精制装置装置简介以2#焦化装置所产的焦化汽油、焦化柴油和焦化蜡油为原料，经过高压、高温加氢反应进行脱氮、脱硫、脱氧和不饱和烃饱和，生产石脑油(主要作为乙烯原料 )、轻柴油和重柴油(主要作为催化裂化原料 )。 装置加工能力为69.5万吨/年。产品流向石脑油 乙烯裂解料轻柴油 调和柴油或出厂重柴油 催化裂化或加氢裂化装置特点由于焦化汽油、焦化柴油和焦化蜡油的烯烃含量较高，安定性很差，本设计选用了四组国外引进的自动返冲洗过滤器，以除去由上游装置带来的悬浮在原料油中的颗粒。反应器进料混氢后一路进反应加热炉，以避免流体分配不均，具有流速快、停留时间短，有利于传热的特点。9.2#加氢精制装

16、置装置简介装置以1# 焦化装置所产的焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油和来自伊士曼抽余油为原料，经过高压、高温加氢反应反应进行脱氮、脱硫、脱氧和不饱和烃饱和，生产石脑油(主要作为乙烯原料 )、轻柴油和重柴油（主要作为芳烃的加氢裂化原料）。装置加工能力分别为50万吨/年。产品流向石脑油 乙烯裂解料轻柴油 调和或出厂重柴油 加氢裂化装置特点在1#加氢精制装置的基础上进行了改进，原料泵前设置了原料油缓冲罐，一方面保护原料泵，另一方面也使装置的运行更加稳定。与1#加氢精制装置相比，本装置反应器体积更大，空速低，加氢反应更完全。分馏部分采用双塔汽提。先由脱硫化氢汽提塔脱除硫化氢及干气，然后再在分馏塔中切割出产

17、品石脑油、轻柴油和蜡油。10.硫回收装置 装置简介本装置由两套酸性水汽提（3400#/6200#）、两套硫回收组成（3500#/6100#）。两套酸性水汽提装置产生的酸性气并入硫回收装置，一套硫回收由克劳斯制硫系统、尾气焚烧系统、液硫脱气系统、脱盐水除氧系统组成；二套硫回收由克劳斯制硫系统、尾气焚烧系统、液硫脱气系统、脱盐水除氧系统、斯科特尾气处理系统组成。装置原料为加氢裂化装置、柴油加氢精制装置、两套焦化装置、两套加氢精制装置、催化裂化装置产生的酸性气。装置能力为：34000#为32万吨/年，3500#为2万吨/年，6100#为7万吨/年，6200#为64万吨/年。产品流向液体硫磺 产品出厂

18、液氨 产品或自用装置特点6100#：本装置采用部分燃烧、二级常规克劳斯转化、SCOT尾气净化和尾气焚烧工艺。克劳斯部分采用蒸汽换热器再热流程，尾气净化部分采用还原在线炉加热和尾气焚烧炉流程。一级、二级克劳斯采用CT6-4B型催化剂，斯科特尾气还原采用CT6-5B型催化剂。尾气净化部分采用MDEA水溶液作为吸收剂。6200#： 本装置装置采用了单加压侧线抽出的汽提流程，能耗低。汽提塔采用高效ADV微分浮阀塔盘，汽液接触充分。在原料水罐增设了两个除臭罐，罐内装JX-TC除臭剂，解决酸水处理装置的恶臭问题。3400#：在二级克劳斯反应器后设H2S/SO2杜帮在线分析仪，反馈信息，调节进炉空气量，提高硫回收率。两级反应器预热方式采用高温掺合阀。装置设置两台废热锅炉，充分回收能量。3500#：氨精制吸附器内采用活性炭作为脱硫剂，降低液氨中H2S含量。汽提塔为填料塔，填料为不锈钢共轭环。该填料具有压降小，效率高，操作弹性大等特点。