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1、连拉连退铜拉机常见质量问题产生原因及解决方法序号质量现象产生原因消除及预防办法1尺寸和形状不合格1.用错出线模或模孔磨损过大2.末道延伸系数过大3.收线张力过大，使线拉细4.模子放得不正1.更换出线模2.调整配模使延伸系数减小3.将收线张力调至合适大小4.模子放正2退火后铜线氧化1.铜轮转速高导致真空管进空气2.水温过高、冷却不好3.冷却水杂志大4.铜线杂志大5.水槽水位低、水封闭不严6.真空管有空气1.挡水及加酒精2.采用循环水3.更换冷却水4.增大“系数1”5.及时加水6.加少量酒精3已退火铜线不多久氧化变色1.收线温度太高2.除水干燥不良，铜线上有水汽1.增大冷却或排风扇降温2.增强除水
2、，加大干燥电流，消除水汽4断头多1. 铜杆有杂质2. 接头不好3. 配模不正确，模孔形状和尺寸不正确4. 润滑剂不足或润滑效果不好5. 退火轮表面不光洁6. 反拉力过大7. 鼓轮上压线1. 提高铜杆质量2. 改进接头质量3. 核算后更换模子4. 改进润滑剂，充分润滑5. 将退火轮表面光洁处理6. 放线张力不可过大，鼓轮上绕线圈数要进行调整7. 调整鼓轮绕线圈数；调整修正沟槽较深的鼓轮，将表面毛糙的鼓轮进行抛光5表面质量不合格（起皮毛刺、三角口、模向擦伤、纵向道子或沟槽等）1. 铜杆质量差（有折边等）2. 模孔不光洁3. 拉丝鼓轮不平滑，表面有伤痕4. 润滑剂太脏1. 提高铜杆质量2. 更换模子
3、3. 鼓轮表面修磨抛光4. 更换润滑剂6导体表面有斑点拉丝出口模拉丝液溅出沾在铜线上堵塞飞溅处，出线处用棉纱或毛毡擦线7导体伸率不合格1. 铜杆质量太差2. 退火电流偏小，退火不完全3. 退火机件工作不正常1. 提高铜杆质量2. 退火电流调至合适大小3. 排除故障8线径粗细不匀1. 配模不当2. 拉丝机严重震动3. 线抖动厉害4. 润滑供应不均匀、不清洁1. 对配模尺寸进行适当调整，成品模变形程度不可过小2. 检修设备，排除振动3. 调节收线张力，使收线速度稳定均匀4. 保持润滑剂供应均匀，将润滑剂进行过滤 绞线机常见质量问题产生原因及解决方法序号质量现象产生原因消除及预防办法1线芯规格弄错1
4、.开车未检查2.上道工序填错跟踪卡1.严格按工艺卡核对2.上车前严格检查绝缘线芯规格2线芯有擦伤和毛刺1.导轮分线板和筒体模具有损伤2.模具选择不合适或线芯不对中心3.导轮分线板与模具之间距离太小4.放线盘张力太小，线芯松开被轧伤5.放线盘张力太大，线芯硬擦伤1.更换损坏部分2.选择合适模具或调整线芯入模角度3.加大导轮分线板与模具之间距离4.调整放线盘张力3绞线节距不对1.牵引速度不正确2.绞笼转速不正确1.正确选择变速级别2.按节距表正确选择规定节距挤出机常见质量问题产生原因及解决方法序号质量现象产生原因消除及预防办法1焦烧：温度反映超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧。机
5、头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。合胶缝处有连续气孔。1.温度控制超高造成塑料焦烧。2.螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。3.加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。4.停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。5.多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。6.机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。7.控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。1.经常的检查加温系统是否正常。2.定期的清晰螺杆或机头，要彻底清洗干净。3.按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。4.换模或换色要及时、干净，防止杂色或存胶焦烧。5.
6、调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶。6.发现焦烧应立即清理机头和螺杆2塑化不良：塑料层表面有蛤蟆皮式的现象。温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低。塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好的小颗粒。塑料的合胶缝合的不好，有一条明显的痕迹。1.温度控制过低或控制部合适。 2.塑料中有难塑化好的树脂颗粒。 3.操作方法不当，螺杆合牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。 4.造粒时塑料配合不均匀，或塑料本身存在问题。1.按工艺规程制定好温度，发现温度低要适当的把温度提高。 2.要适当的降低螺杆合牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果。3.利用螺杆冷却水，加强塑料的塑
7、化和致密性。 4.选配模具时，模套适当压小些，加强出交口的压力。3疙瘩：树脂在塑化过程中产生疙瘩，要塑料层表面有小晶点合小颗粒，分布在塑料层表面四周。 焦烧产生的疙瘩，在塑料表面有杂质塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是热胶。1.由于温度控制较低，塑料还没有塑化好，就从机头挤出来了。 2.塑料材质较差有较难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。 3.温度控制过高，造成烧焦，从而产生烧焦疙瘩。4.对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。1.塑料本身造成的疙瘩，应适当的提高温度。 2.加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂质加入料斗内，发现杂物要立即清洗机头，把螺杆内的存
8、胶清理干净。3.发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。 4.出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引速度。4塑化层正负超差 螺杆或牵引速度不稳，电流或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。 半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆外径塑料层变薄，形成负公差。1. 线芯或缆芯不圆，还有蛇形，而外径变化太大。2. 半成品质量有问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。3. 操作时，模芯选配过大造成倒胶而产生塑
9、料层偏芯。4. 调整模具时调模螺钉没有拧紧，产生倒扣现象，而使塑料层偏芯。 5.螺杆或牵引速度不稳，造成超差 6.加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少，而出现负差。1.经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层部均匀，应立即调整。2.选配模具要合适，调好模具后要把调模螺拧紧，把压盖压紧。 3.注意螺杆和牵引的电流表和电压表，发现不稳，要及时找维修工维修。4.不要把条料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清除。5电缆外经粗细不均匀和竹节形 由于螺杆或牵引不稳，造成电缆外径粗细不均匀。 由于牵引速度不稳，形成电缆的塑料层呈竹节形。模具选配较小，半成品外径变化较大，造成电缆的塑料层
10、厚度不均匀。1. 收放线或牵引的速度不均匀。 2.形成外径变化太大，压模选配不合适。 3.螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带过松或打滑。1.经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。 2.选配模具要合适，防止倒胶现象。 3.经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找维修工维修。6合胶缝不好 在塑料层表面的外侧，塑料合并的不好，有一条发乌的痕迹，严重时有裂纹。 塑料层的合胶处塑化不好，有疙瘩和微小颗粒，严重时用手一撕即开。控制的温度较低，特别是机头的温度控制较低。1. 控制温度较低，塑化不良。 2.机头长期使用，严重磨损。 3.机头温度控制失灵，造成低温，使塑料层合胶不好。1.适当提高温度，
11、特别是机头的控制温度。 2.机头外侧，采用保温设备进行保温。3.适当降低螺杆和牵引的速度，使螺杆塑化时间延长，达到塑料合缝的目的。 4.加长模具的承线区，增加挤出压力和温度。7气泡、气孔或气眼1. 局部控制温度过高。 2. 塑料潮湿和有水分。3.停机后塑料中的多余气体没有排除。 4.自然环境潮湿。1.温度控制要合适，要立即调整，放置局部温度过高。2.加料时要严格的检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现潮湿有水，应立即停止使用，然后把潮料跑净。 3.在加料处增设预热装置，以驱除塑料中的潮湿和水分。 4.经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼、和气泡。8脱节或断胶1. 导电线芯有水或油。2. 线芯太重与模
12、芯局部接触，造成温度降低，使塑料局部冷却，由于塑料低拉伸而造成脱节或断胶。3.半成品质量较差，如钢带或塑料带松套，接头不牢或过大。1.模具选配要大些，特别是选配护套的模头。 2.适当缩小模芯嘴的长度和厚度。 3.降低螺杆和牵引的速度。 4.适当调高机头的控制温度。9坑和眼1. 紧压导电线芯绞合不紧密，有空隙2. 线芯有水、有油、有赃物。3. 半成品有缺陷，如绞线支出、压落、交叉、打弯，钢带和塑料带重合、松套、接头超大等。4. 温度控制较低。1. 绞合导体的紧压要符合工艺规定。2. 半成品不符合质量要求，应处理好后再生产。3. 清除赃物，缆芯或线芯要预热。10塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凹凸1
13、. 塑料包带和钢带绕包所造成的质量问题。2. 模具选配过大，抽真空后造成的3. 模芯损坏后产生塑料倒胶。4. 线芯太重，塑料层冷却不好。1. 检查半成品质量，不合格品不生产2. 装配前要检查模具，发现问题要处理后再使用。3. 模具选配要合适。适当降低牵引的速度，使塑料层完全冷却。11塑料表面出现痕迹1.模套承线表面不光滑或有缺口。 2.温度控制过高，塑料本身的硬脂酸钡分件堆积在模套口处造成痕迹。1.选配模具时要检查模套承线径的表面是否光滑。2.把机头加温区的温度适当降低，产生硬脂酸钡后要立即清除。成缆机常见质量问题产生原因及解决办法序号质量现象产生原因消除及预防办法1线芯规格搞错1.开车未检查
14、2.上道工序填错跟踪卡1.严格按工艺卡片核对2.上车前严格检查绝缘线芯规格2绝缘线芯有创伤和穿孔1.导轮分线板和模具有损伤2.模具选择不合适或线芯不对中心3.导轮分线板与模具之间距离太小4.放线盘张力太小，线芯松开被轧伤5.放线盘张力太大，线芯硬擦伤1.更换损坏部分2.选择合适模具或调整线芯入模角度3.加大导轮分线板与模具之间距离4.调整放线盘张力3包带的重叠太小或发皱1.绕包头的松紧、角度和方向不对2.绕包带的宽度不够或绕包头转速太低，重叠太小3.绕包带的宽度过大或绕包头转速过快（重叠过多，发皱）1.调整好绕包头的松紧、角度或方向2.调整绕包带快读或绕包头转速4成缆节距不对1.牵引速度不正确
15、2.绞笼转速不正确1.正确选额变速级别2.按节距表正确选择规定节距5成缆外径过大1.绝缘线芯直径大2.线模孔径过大3.包带过松1.绝缘外径要在工艺范围内2.选择合适的线模孔径3.增加包带张力6成缆外径不均匀及不圆整1.绝缘外径不均匀，有大有小2.成缆结构排列不合理3.配模不正确4.填充不均匀或不适当5.垫芯根数太少，致使电缆成油条状6.接头处尺寸过大，致使电缆局部过大1.处理好绝缘外径再生产2.改进成缆结构排列3.选择正确线模4.选择合适的填充根数及外径5.增加填充根数6.处理好接头7电缆部分断裂（包括绝缘线芯拉断等）1.线模直径太小2.放线张力不均匀1.增加线模直径2.均匀防线张力8扇形线芯
16、发生扭转1.预扭没有扭够或太多2.绞笼端头上的导体与模子之间距离不正确1.接正预扭2.移动模座与绞笼之间的距离9成缆后电缆蛇形1.成缆节距大2.成缆张力不均匀3.收排线乱成蛇形1.调整节距2.调整张力3.注意排线质量10铜带擦坏1.放线盘刹车过紧或过松2.模子用的太小1.调整放线盘张力2.更换模具屏蔽编织机常见质量问题产生原因及解决办法序号质量现象产生原因消除及预防办法1线芯规格搞错1.开车未检查2.上道工序填错跟踪卡1.严格按工艺卡片核对2.上车前严格检查绝缘线芯规格2节距疏密不均匀1.牵引轮上的压线棒没压或没放好2.收线的离合器太紧3.传动链条过紧或过松4.链轮或节距齿轮的紧固螺钉已松5.
17、带动牵引轮的小齿轮与牵引轮间隙过大或紧固螺钉已松6.上、下锭张力拉簧调整张力不均1.压线棒压上压好2.调整离合器3.调整传动链条的松紧度4.拧紧紧固螺钉5.调整好间隙或拧紧紧固螺钉6.张力要调整均匀3上锭经常断丝1.上锭拉簧张力太大2.上锭叠线1.调整张力2.排除叠线（并丝问题）4下锭经常断丝断单根丝的原因如下：1.下锭拉簧张力太大2.吊杆位置过高或太低3.下锭导线管转动不灵4.并丝张力不均匀5.过线面电镀层刮花断整组丝的原因如下：6.下锭拉簧张力太小7.吊杆位置过高或太低8.下锭爪打滑1.调整张力2.调整吊杆高度（一般1013mm）3.调整导线管至转动灵活4.调整放线架张力5.用油砂纸打滑6.调整张力7.调整吊杆高度（一般1013mm）8.将下锭爪重新刃磨
