箱体类零件加工工艺及专机设计毕业设计说明书.doc

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1、郑州科技学院本科毕业设计（论文）题 目 箱体类零件加工工艺及专机设计学生姓名 专业班级 机械设计制造及其自动化 08级本科（6）班 学 号 200833162 院 （系） 机械工程学院 指导教师（职称） 讲师 完成时间 2012年 5 月 16 日 箱体类零件加工工艺及专机设计摘 要 零件的工艺编制，在机械加工中占有非常重要的地位，零件工艺编制得合不合理，这直接关系到零件最终能否达到质量要求；夹具大的设计也是不可缺少的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。这次毕业设计，我设计的课题是一级减速器箱体加工工艺及夹具设计。该箱体零件结构较复杂，体积较大

2、。为了提高生产效率和降低劳动强度，我设计了一款钻床夹具。本次设计说明书分为三个部分: 第一部分分为机械加工工艺规程的慨述，其中有工艺的组成，工艺规程的内容和作用，机械制造工艺规程的类型及格式，工艺规程的原理和步骤的介绍。同时对定位基准的选择，工艺路线中表面加工方法的选择、加工方法的划分、加工顺序的安排起到详细的介绍。第二部分分为机床夹具的设计，讲解机床夹具的慨述，机床夹具的组成分类。工件定位的原理，定位方法和定位元件对定位误差的计算，对夹紧装置的组成和夹紧力的三要素作了分析。在这次工艺中表面在铣床上加工；直径为40mm以上的在镗床上加工；其余的孔因分部面多我专门设计了一款夹具便于在钻床上加工（

3、有图）。第三部分主要介绍对零件加工的全过程，我这次设计主要选的是铸件对毛坯的确定；加工中的时效性处理；工艺路线的编制和工序卡片的编写（有卡片工艺、工序全过程）在加工完后的检验。在加工中夹具的设计和计算，对机械简明手册的翻阅对国标对准。在加工完后绘制出了完美的零件图（A0号）。在经济时效下保证了加工满足的要求。关键词： 箱体、工艺、工序、夹具、绘制零件图BODY PARTS PROCESSING TECHNOLOGY AND SPECIAL PLANE DESIGNABSTRACTThe Part of the process, in machining plays a very importa

4、nt part of the process, prepare to reasonable or unreasonable, it directly relates to the quality requirements both in mechanical processing industry is crucial link. The graduation design, the topic is I design process and fixture enclosure reducer design. This case is complex, volume parts structu

5、re. In order to improve production efficiency and reduce labor intensity, I design a drill fixture. The design manual is divided into three parts:The first part is divided into the machining process of the specified procedures, including process, contents and procedure, mechanical manufacturing proc

6、ess planning of the type and the procedure formats, introduced the principle and procedure. The choice of the locating datum, the process route in the selection of surface machining method, the method of processing, sequence arrangement has been introduced in detail.The second part of the machine to

7、ols fixture design, the interpretation of the machine tools fixture of the machine tools fixture soup, composition and classification. The principle, workpiece position and orientation of the positioning error calculation of components for clamping device, the composition and clamping force of three

8、 factors are analyzed. In the process of surface in milling machining, Diameter 40mm in for more boring, The rest of the hole for division I face a fixture designed to facilitate the processing (in press).The third part mainly introduces the process of parts processing, I choose the design is mainly

9、 for determination of casting billet, The timeliness, The preparation process route and the process of writing (card), whole process card technology in processing after inspection. In the process of calculation, and fixture design of mechanical concise manual of gb through alignment. In processing a

10、fter mapped the perfect parts graph (A0). Under the limitation in the economic guarantee processing request.Key words: process, process, and drawing parts fixture, toto目 录摘 要IABSTRACTII引言11减速器箱体的设计21.1传动方案的拟定及说明21.2电机的选择21.2.1电动机类型和结构型式的确定21.2.2电动机额定功率Ped31.2.3电动机的转速31.2.4计算并分配传动比31.3计算传动装置的运动和动力参数3

11、1.3.1各轴的转速31.3.2各轴输入功率31.3.3各轴输入转矩41.3.4计算各轴的最小直径41.4传动件的设计计算41.4.1齿轮传动设计41.5铸件减速器机体结构尺寸计算表及附件的选择82减速器箱体加工工艺及夹具设计92.1零件的分析92.1.1支承孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度92.1.2支承孔之间的相互位置精度92.1.3主要平面的形状精度、相互位置精度和表面粗糙度102.1.4支承孔与主要平面间的相互位置精度102.2毛坯的选择102.2.1确定毛坯成型方法102.2.2铸件结构工艺性分析102.2.3铸件工艺方案的确定112.3工艺分析112.3.1加工方法的选择112.

12、3.2定位基准112.3.3工序顺序的安排122.3.4热处理工序的安排122.3.5辅助工序的安排122.4选择加工设备及刀、夹、量具142.4.1选择加工设备142.4.2选择量具142.5确定切削用量及基本时间152.5.1粗、精铣切削用量152.5.2钻削加工切削用量的选择162.5.3基本时间的确定172.6机床夹具设计223.专用机床主传动系统的设计263.1主轴极限转速的确定263.2主动参数的拟定273.2.1确定传动公比273.2.2主电动机的选择283.3专用车床的规格283.4变速结构的设计293.4.1确定变速组293.4.2结构式的拟定293.4.3结构网的拟定313

13、.4.4个变速组的变速范围及极限传动比323.4.5确定各轴的转速333.4.7确定各变速组变速副齿数343.5传动件的设计363.5.1V带的设计363.5.2带轮结构的设计383.5.3确定各轴的转速403.5.4确定各轴最小直径413.5.5键的选择、传动轴、键的校核423.6各变速组齿轮模数的确定及齿轮参数433.6.1齿轮模数的确定433.6.2齿轮参数的确定453.7齿轮校核463.7.1齿轮强度的校核473.8主轴组件的设计513.8.1主轴基本尺寸的确定523.8.2主轴刚度验算553.8.3各轴轴承的选用型号57致 谢58参考文献59 引言 机械制造技术基础是机械设计制造及其

14、自动化专业的一门主干专业基础课，内容覆盖金属切削原理和刀具、机械加工方法及设备、机械制造工艺学及工艺装备等知识，贯穿大学的整个专业课程，是一门要求实践性和综合性的课程，通过我们做毕业设计这个实践性环节才使我们对机械设计制造技术基础的基础理论有更加深刻的认识，为以后的工作打下扎实基础。毕业设计是我们在学完了机械制造技术基础后进行的、这个毕业设计是我们对大学所学各专业课程的一次综合性的复习。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，分析零件的工艺机构，对其工艺性进行分析，然后确定加工的路线，最后设计出机床夹具和专用

15、机床的部件。设计机床专用夹具和主轴箱这一典型的工装，是我们对工程训练的提升，是实践运用到理论上来，这个对提高我们认识机械制造技术基础的基本知识，为今后从事的机械加工工艺方向的工作打下了良好的坚实的基础。1减速器箱体的设计1.1传动方案的拟定及说明 带式输送机的已知数据： 减速器齿轮类型：直齿圆柱齿轮； 输送带工作拉力：2kN； 输送带工作速度：1.2m/s; 滚筒直径：D=260mm； 为了估计传动装置的总传动范围，以便选定合适的传动机构拟定传动方案，可先由已知条件计算其驱动卷筒的转速nW,即nW =60000V/=600001.2/3.14260=88r/min 一般常选用同步转速为1000

16、r/min的电动机作为原动机，传动比约在1315左右，可选用任务书中的传动方式进行设计。1.2电机的选择1.2.1电动机类型和结构型式的确定电机所需功率PW PW =Fv/1000 =20001.2/1000=2.4电动机输出功率Pd =PW /传动装置的总功率 =122345式中，齿轮传动效率为，滑动轴承传动效率为，联轴器传动效率为，V带传动效率，卷筒轴滑动轴承5 =0.96。则=0.970.992 0.990.960.96=0.86故Pd =PW /=2.4/0.86=2.79 1.2.2电动机额定功率Ped 由表20-1选取额定功率Ped =3 1.2.3电动机的转速为了便于选择电动机转

17、速，先推算电动机转速的可选范围。由表2-1查得V带传动常用传动比范围i=24，则电动机转速可选范围为nd =nW i1 i2 =5282112 r/min可见同步转速为1000r/min的电动机均符合。由【机械设计课程设计】表17-7定电动机的型号为Y132M161.2.4计算并分配传动比总传动比i=nm /nw =960/88=10.91分配传动比 假设V带传动分配的传动比i1 =2.7，则齿轮的传动比i2 =10.91/2.7=4.041.3计算传动装置的运动和动力参数1.3.1各轴的转速电动机轴为0轴，减速器高速轴为1轴，低速轴为2轴。则n0 =nm =960 r/minn1 = n0/

18、 i1=960/2.7=356 r/minn2 = n1/ i2=356/4.04=88 r/min1.3.2各轴输入功率按电动机额定功率Ped 计算各轴输入功率，即P0 = Ped=3 P1 = P01=30.96=2.88P2 = P123=2.880.990.97=2.771.3.3各轴输入转矩T0 =9550 Ped/ nm=95503/960=29.84N.mT1 =9550 P1/ n1=95502.88/356=77.26 N.mT2 =9550 P2/ n2=95502.77/88=300.6 N.m1.3.4计算各轴的最小直径d1miN=A=95=950.21=20.9 (取

19、25mm)d2min=95=950.315=29.925 （取32mm）注：当轴处有键槽时加大5%7%1.4传动件的设计计算1.4.1齿轮传动设计1）、选定齿轮的类型、精度等级、材料及齿数(1)、按图所示的传动方案，选用直齿圆柱齿轮传动。(2)、带式机为一般工作机器，速度不高，故选用7级精度（GB1009588）。(3)、材料选择。由表10-1选择小齿轮材料40Cr（调质），硬度280320HBS,大齿轮材料为45（调质），硬度为250290HBS。二者硬度差为40HBS左右。(4)、选小齿轮齿数Z1=20，齿轮传动比为i2=4.04，则大齿轮齿数Z2=204.04=80.8，取Z2=802）

20、、按齿面接触疲劳强度设计由设计计算公式进行计算，即 进行计算。3）、确定公式内的各计算数值(1)、试选载荷系数(2)、计算小齿轮传递的转矩。(3)、由表【机械设计】10-7选取齿宽系数。(4)、由表10-6差得材料的弹性影响系数(5)、由图10-21d按齿面硬度差得小齿轮的接触疲劳强度极限；大齿轮的接触疲劳强度极限。4）、计算应力循环次数。N1=60n1jLh=60*960*1*(2*8*300*12)=3.11109(1)、由【机械设计】图10-19取接触疲劳寿命系数。(2)、计算接触疲劳许用应力。取失效概率为1%，安全系数S=1,则5）、计算(1)、试算小齿轮分度圆直径代人中较小的值。(2

21、)、计算圆周速度6）、计算齿宽。7）、计算齿宽与齿高之比。模数 齿高 齿高比 8）、计算载荷系数。根据，7级精度，由【机械设计】图10-8查得动载系数;直齿轮，。由【机械设计】表10-2查得使用系数。由【机械设计】表10-4用插值法查得7级精度、小齿轮相对支承对称布置时，。由，查【2】图10-13得，故载荷系数9）、按实际的载荷系数校正所算得的分度圆直径10）、计算模数m。11）、按齿根弯曲疲劳校核公式对小齿轮进行设计。12)、确定公式内的各计算值：(1)、由【机械设计】图10-20c查得小齿轮的弯曲疲劳强度极限，大齿轮的弯曲疲劳极限。(2)、由【机械设计2】图10-18取弯曲疲劳寿命系数，。

22、13)、计算弯曲疲劳许用应力。取弯曲疲劳许用安全系数S=1.4，则14）、计算载荷系数K。15）、查取齿形系数。由【机械设计】表10-5查得 。16）、查取应力校正系数。由【机械设计】表10-5查得 。17）、计算大、小齿轮的并加以比较。大齿轮的数值大。18）、设计计算 对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的模数m大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数，由于齿轮模数m的大小主要取决于弯曲弯曲强度所决定的承载能力，而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力，仅与齿轮直径（即模数与齿数的乘积）有关，可取弯曲疲劳强度算得的模数2.12mm，并就近圆整为标准值m=2.5mm，按接触强度算得的分度圆直径，算出小齿轮齿

23、数 ，取 ，取19)、几何尺寸的计算(1)、计算分度圆直径(2)、计算中心距 a=d1+d2=(50+200) /2=125mm20)、计算齿轮宽度 取。1.5铸件减速器机体结构尺寸计算表及附件的选择铸件减速器机体结构尺寸计算表见表1-1名称符号减速器及其形式关系机座壁厚0.025a+1mmmm,取10mm机盖壁厚1,取8mm机座凸缘厚度b1.5=15mm机盖凸缘厚度b11.51=12mm机座底凸缘厚度p2.5=25mm取25mm地脚螺钉直径df0.036a+12=19.47mm取20mm地脚螺钉数目na250mm,n=4轴承旁连接螺栓直径d1 12mm机盖与机座连接螺栓直径d210mm轴承端

24、盖螺钉直径d38mm窥视孔盖螺钉直径d46mm定位销直径d6mmdf、d1、d2至外机壁距离c126mm,18mm,16mmdf、d1、d2至凸缘边缘距离c224mm,16mm、14mm凸台高度h45mm大齿轮顶圆与内机壁距离18mm小齿轮端面与内机壁距离210mm机座肋厚mm=0.85=8.5mm启盖螺钉d510mm轴承端盖凸缘厚度e10mm表1-12减速器箱体加工工艺及夹具设计2.1零件的分析减速器的主要加工表面为孔系和平面，为了保证箱体部件的 配精度，对箱体零件的加工，主要有如下技术要求：2.1.1支承孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度箱体上的主要支承孔(主轴孔)尺寸公差等级为IT6级，

25、圆度为0.0060.008mm，表面粗糙度值为Ra0.40.8um.其他支承孔的尺寸公差等级为IT6IT7级，圆度为0.01mm左右，表面粗糙度值为Ra1.63.2um。2.1.2支承孔之间的相互位置精度箱体上有齿轮啮合关系的齿轮啮合孔系之间，应有一定的孔距尺寸精度和平行度要求，否则会影响齿轮啮合精度，使工作时产生噪声和振动，并影响齿轮使用寿命。这项精度主要取决于传动齿轮副的中心距允差和齿轮啮合的精度。同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，否则，不仅使轴的装配困难，并且使轴的运转情况不良，加剧轴承的磨损和发热，影响机器的精度和正常工作。支承孔间的中心距允差一般为0.0 5mm；轴心线的平行度为0.

26、030.1mm；同轴线孔的同轴度为0.02mm。 2.1.3主要平面的形状精度、相互位置精度和表面粗糙度箱体的主要平面一般都是装配或加工中的定位基准面，直接影响箱体与机器总装时的相对位置和接触刚度，也影响箱体加工中的定位精度。一般装配和定位基面的平面度在0.05范围之内；表面粗糙度值为Ra1.6um以内。2.1.4支承孔与主要平面间的相互位置精度箱体的主要支承孔与装配基面的位置精度由该部件装配后精度要求所确定，一般为0.02mm左右。2.2毛坯的选择 2.2.1确定毛坯成型方法一般箱体零件的材料为灰铸铁，灰铸铁具有容易成形、切削性能和抗震性能好、成本低等优点。常用牌号为HT150HT250,考

27、虑到箱体轮廓尺寸也不算大，各处壁厚相差较小，从结构形式上看，几何形体不是很复杂，并且该零件年产量较多，采用铸造生产比较合适，故可采用铸造成型选择HT200铸件。2.2.2铸件结构工艺性分析 该零件底平面因散热 面积大，壁厚较薄，冷却快，故有可能产生白口铁组织，但因为此件对防止白口的要求不高，又采用砂型铸造，保温性能好，冷却速度较慢，故能满足箱体的使用要求。2.2.3铸件工艺方案的确定 根据铸件的尺寸、形状，而且选用灰口铸铁为材料，并且铸件的表面精度要求不高，结合生产条件（参考金属工艺学课程设计表1-7）选用砂型铸造。2.3工艺分析2.3.1加工方法的选择（1）减速器箱盖、箱体主要加工部分是分割

28、面、轴承孔、通孔和螺孔，其中轴承孔在箱盖、箱体合箱后再进行镗孔加工，以确保两个轴承孔中心线与分割面的位置，以及两个孔中心线的平行度和中心距。（2）减速器整个箱体壁薄，容易变形，在加工前要进行时效处理，以消除内应力，加工时要注意夹紧位置和夹紧力大小，防止零件变形。（3）箱盖、箱体分割面上的10M8的孔的加工，采用专用钻模，按外形找正，这样可保证孔的位置精度要求。（4）两孔平行度精度主要由设备精度来保证。工件一次装夹，主轴不移动，靠移动工作台来保证两孔的中心距。（5）减速器箱盖、箱体不具有互换性，所以每装配一套必须钻、铰定位销。（6）减速器若批量生产可采用专用镗床，从而保证加工精度及提高生产效率。

29、2.3.2定位基准 粗基准的选择 箱体最先加工的是箱盖与箱座的结合面，以凸缘不加工面为粗基准，及箱盖以凸缘上表面，底座以凸缘面为粗基准。这样可以保证对合面凸缘厚薄均匀，减少箱体合装时对合面的变形。 精基准的选择 箱体的结合面与底面（装配基面）有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。为了保证以上几项要求，加工底座对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体合箱后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的“一面两孔”定位方式。这样轴承孔的加工，其定位基准既符合“基准统一”原则，也符

30、合“基准重合”原则，有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度及与装配基面的尺寸精度和平行度。2.3.3工序顺序的安排遵守“先基面后其他”的原则，首先加工精基准箱体下表面结合面。遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。遵循“先主后次”原则，先加工主面箱体下表面和箱座上表面结合处，后加工次表面左右轴承端面。遵循“先面后孔”原则，先加工箱盖箱座的上下表面，后加工地脚螺栓孔，先加工左右轴承端面，后加工端面螺纹孔。2.3.4热处理工序的安排 铸造成型后切边，进行调制，调制温度为190220HBS,并进行酸洗，喷丸处理。喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来的不

31、利影响；箱体轴承表面在加工之前局部高频淬火，提高耐磨性和工作中冲击载荷的能力。2.3.5辅助工序的安排 粗加工下表面和热处理后，安排校直工序；半精加工后，安排去毛刺和中间检查工序；精加工工后，安排去毛刺，清洗和终检。制定工艺路线见表2-2序号工序内容10铸造20时效30粗铣油槽、铣下箱体结合面40精铣油槽、铣下箱体结合面50粗铣上箱体结合面60精铣上箱体结合面70钻定位销孔（合箱）80铰定位销孔90粗铣左侧轴承端面（合箱）100精铣左侧轴承端面（合箱）110粗铣右侧轴承端面120精铣右侧轴承端面130粗镗高速轴轴承孔140半精镗高速轴轴承孔150精镗高速轴轴承孔160粗镗低速轴轴承孔170半精

32、镗低速轴轴承孔180精镗低速轴轴承孔190用钻模钻上下箱体联接螺栓孔200锪上下箱体联接螺栓孔210钻左侧轴承端面螺纹孔220锪左侧轴承端面螺纹孔230攻左侧轴承端面螺纹孔螺纹240钻右侧轴承端面螺纹孔250锪右侧轴承端面螺纹孔260攻右侧轴承端面螺纹孔螺纹270铣窥视孔平面280钻窥视孔290攻窥视孔螺纹300刮油尺孔面310钻油尺孔320锪油尺孔330攻油尺孔螺纹340钻吊耳350刮放油旋塞孔360钻放油旋塞孔370锪放油旋塞孔380攻放油旋塞孔螺纹390钻地脚螺栓孔400锪地脚螺栓孔410检测420入库表2-22.4选择加工设备及刀、夹、量具2.4.1选择加工设备1）工序30,40,50

33、,60，和90,100,110,120，用的是铣床，分别进行粗铣和精铣。用普通的卧铣床X62W型万能铣床即可。2）工序130,140,150,160,170,180，是镗孔工序，分别进行粗镗，半精镗，精镗。采用带有平旋盘的卧式镗床一次性加工出轴承端面和轴孔，从而保证孔和端面的垂直度，利用端铣刀进行端面铣削；轴孔利用后立柱刀杆支架支承镗刀杆的镗削方式进行加工，这种镗刀杆的形状误差、后立柱刀杆支架轴线与主轴轴线的重合度误差，对镗孔精度的影响是不大的。3）钻孔有6，8，12，16四种孔需要留一定的加工余量，可用5，7，11， 15的麻花钻直接钻出来。4）铰孔需要铰三种孔，有粗铰和精铰，粗加工可用YT

34、15，精加工可用YT30。2.4.2选择量具本零件是单件大批量生产，故采用的是通用夹具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器具的测量方法的极限误差来选择。在这里选用第一种方法。由零件图上看，各平面的相互位置要求不是非常严格，其最小的不确定度为0.2mm，选用的分度值为0.002mm，测量范围为0150mm的游标卡尺就行了，因为其不确定度为0.02mm，显然满足要求。此零件对孔的精度要求不高，其中例如对72孔德下偏差要求在0.013之内，故可选用分度值为0.01mm，测量范围为0150mm的内径百分尺，其不确定度为0.008，满足测量精度的要求。加工量计算表见表2-3

35、工序加工位置毛坯（mm）粗加工（mm）半精加工（mm）精加工（mm）总加工余量（mm）上表面143.8141.31403.8下表面128.8126.31253.872孔69.470.971.972H72.680孔76.878.879.8803.2表2-32.5确定切削用量及基本时间2.5.1粗、精铣切削用量根据加工余量来确定铣削背吃刀量。粗铣时，为提高切削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程铣完。半精铣时，背吃刀量一般是0.52mm；精铣时一般是0.11mm或更小。铣削加工要注意区分的铣削要素包括：铣削速度（m/min）；铣刀直径（mm）；铣刀转速（r/min）；铣刀每转工作台

36、移动速度，即每转进给量（mm/r）；铣刀每齿工作台移动速度，即每齿进给量（mm/z）；进给速度，即工作台每分钟移动的速度（mm/min）；铣刀齿数；铣削宽度，即垂直于铣刀轴线方向的切削层尺寸（mm）；铣削背吃刀量，即平行于铣刀轴线方向的切削层尺寸（mm）。铣削的切削用量查机械制造技术基础课程设计表5-79表5-82。机床：X51刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料：， 齿数1)粗铣背吃刀量：每齿进给量：根据参考文献机械制造技术基础课程设计，取铣削速度：根据参考文献机械制造技术基础课程设计，取机床主轴转速：， 2)精铣背吃刀量：每齿进给量：根据参考文献机械制造技术基础课程设计，取铣削速度：根据参考

37、文献机械制造技术基础课程设计，取2.5.2钻削加工切削用量的选择 钻削用量的选择包括确定钻头直径、进给量和切削速度。粗加工的时候，应该尽可能选择大直径钻头、大的进给量，再选择合适的钻削速度，以取得高的钻削效率、提高生产率。查表机械制造技术基础课程设计得钻孔切削用量的选择如下：1)钻12H8孔，采用高速钢麻花钻，按照工序尺寸可以知道，钻孔的直径为11mm，所以可以得到背吃到量，查表可以得到进给量为0.700.86mm，选取进给量为，切削速度。2)钻8H9孔，采用高速钢麻花钻，按照工序尺寸可以知道，钻孔的直径为7mm，所以可以得到背吃到量，查表可以得到进给量为0.470.57mm，选取进给量为，切

38、削速度。3)三个孔的径向孔采用直柄麻花钻6mm，进给量为0.180.22mm，可以选取进给量为，切削速度，背吃到量4)半精镗孔的切削用量选择：大孔80H8，采用机夹单刃镗刀，进给量为，切削速度，背吃到量。小孔72H9，采用机夹单刃镗刀，进给量为，切削速度，背吃到量。5)精镗孔的切削用量选择：18H8，采用机夹单刃镗刀，进给量为，切削速度，背吃到量。10H9，采用机夹单刃镗刀，进给量为，切削速度，背吃到量。2.5.3基本时间的确定时间定额是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。时间定额由基本时间，辅助时间，布置工作地时间，休息和生理需要时间，准备与结束时间等组成1）钻

39、削基本时间的计算，见机械制造技术基础课程设计可以得到：计算公式：，其中式中：；，本次计算选取， 其中D为钻孔的孔径，为刀具的主偏角。查机械制造工艺设计简明手册得：钻大孔12H8：其进给量，主轴钻速，主偏角所以钻8H9孔，采用高速钢麻花钻，按照工序尺寸可以知道，钻孔的直径为9mm，所以可以得到背吃到量，查表可以得到进给量为0.280.34mm，选取进给量为，切削速度。径向孔6：其进给量，主轴钻速，主偏角所以孔12径向孔时间：8孔1、2径向孔时间：2）镗孔80H8的基本时间的计算，见机械制造技术基础课程设计得：计算公式，式中：；其中为镗孔前的孔径（mm）；D为镗孔后的孔径（mm）；为主偏角。查表机

40、械制造技术基础课程设计得：可以选取进给量为，分5次走到完成，主轴钻速为。取，D=17.85mm，半精镗孔时间半精镗总时间。3）半精镗孔72的基本时间的计算，见机械制造技术基础课程设计，计算公式，式中：；为精镗孔前的孔径（mm）；D为精镗孔后的孔径（mm）；为主偏角。半精镗孔时间计算：进给量，主轴钻速为，精镗孔总时间。4）精镗孔80H8时间计算：进给量，主轴钻速为，。5）精镗孔72的时间计算：进给量，分两次走到完成，主轴钻速为，。6）粗铣表面根据工艺手册表3.5，用硬质合金铣刀在功率4.5KW铣床加工时，选择每齿的进给量fz=0.140.24mm/z，由于是粗铣，取较大值。现取：fz=0.18

41、mm/z，由于单边加工余量Z=1.7，余量不大，一次走刀内完成，则ap=1.7mm。再由表3-7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.5mm，现取1.2mm，根据工艺手册表3-8铣刀直径d0=100mm的硬质合金端铣刀的耐用度T=180min。确定切削速度VC:根据切削手册表3-16可以查VC:由fz=0.18 mm/z ap=1.7mm，查得VC=77 mm/z n=245 mm/z Vf=385 mm/z根据X51型立铣床说明书nc=255r/min Vfc=400mm/min由上面公式知：基本工时T1=0.28min7）精铣表面根据工艺手册表3.5，用硬质合金铣刀在功率4.5KW铣床加工

42、时，选择每齿的进给量fz=0.140.24mm/z，由于是粗铣，取较小值。现取：fz=0.14 mm/z，由于单边加工余量Z=0.8，余量不大，一次走刀内完成，则ap=0.8 mm。再由表3-7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.5mm，现取1.2mm，根据工艺手册表3-8铣刀直径d0=100mm的硬质合金端铣刀的耐用度T=180min。确定切削速度VC:根据切削手册表3-16可以查VC:由fz=0.14mm/z ap4mm，查得VC=110 mm/z n=352 mm/z Vf=394 mm/z根据X62W型立铣床说明书nc=380r/min Vfc=400mm/min由上面公式知：基本工

43、时T2=0.14+0.12=0.26min查机械制造技术基础课程设计得辅助时间定额的计算见表2-4动作时间/min动作时间/min拿取工件并放在夹具上0.8手动放松夹紧0.6拿取扳手、启动和调节切削液0.05气、液动放松夹紧0.03气、液动夹紧工件、工件快速趋近刀具0.04用划线针找正并锁紧工件0.25手动夹紧工件0.7打开或关上回转压板或钻模板0.5启动机床，变速或变换进给量、放下清扫工具0.02拿镗杆将其穿过工件和镗模并连接在主轴上1接通或断开自动进给，放下量具或拿清扫工具0.03在钻头、铰刀、丝锥上刷油0.1工件或刀具退离并复位0.04根据手柄刻度调整背吃刀量、用压缩空气吹净夹具0.05变换刀架或转换方位0.95移动转臂，钻头对准钻套0.07放松移动锁紧尾架0.45更换普通钻套，用内径千分尺测量一个孔径0.3更换夹具导套、测量一个尺寸（用极限量规）0.10回转转模转换方位0.4更换快换刀具（钻头、铰刀）0.15清理磁性工作台以便安装工件0.5取量具0.04取下工件0.5清扫工件或清扫夹具定位基面0.15表2-42.6机床夹具设计机床夹具应满足的基本要求包括下面几