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1、焊接施工工艺一、通则1、施工人员严格按给定的焊接工艺和焊接技术措施进行施焊，严格遵守规范DL/T8692004火力发电厂焊接技术规程和公司制定的有关焊接工艺的规定。2、施工人员在施焊前认真熟悉作业指导书，凡遇与作业指导书要求不符时，焊工拒绝施工，并报告班长。当出现重大质量问题时，报告班长或质量检查人员，不得自行处理。3、焊工须持证上岗，并不得担任超越自身合格项目的焊接工作。4、施焊受监焊口、重要管道、重要设备及重要钢结构时，领取的焊条放在保温筒内，并加热使用，保持一定温度。5、焊工领取焊接材料时，须核对其牌号、规格，确认无误后方可领取。6、焊工施工前要接受技术交底，明确焊接项目的名称、材质、规
2、格，焊接材料、工艺要求等内容。7、点焊前，焊工认真检查对口情况，重点内容是坡口制备质量、对口质量是否符合要求。对口质量不合格，焊工拒绝施焊。8、焊接环境温度低于允许值时，停止焊接。碳素钢：-20；普通低合金钢：-10；中、高合金钢：09、预热工艺要求的焊接项目，焊工施工时不得以任何理由要求降低预热温度、中断助热。10、焊工不得在被焊件表面引燃电弧、试验电流，或随意焊接临时支撑物。11、焊接施工时须有防止二次污染的措施，保护焊接施工区域设备，做到整洁、无损伤。并不得踩在已保温好铁皮的管道上或较细的管路上施焊，以免损坏保温铁皮或已安装好的管子。12、焊工施焊完毕，不论受监焊口、中低压管道焊口，均需
3、在焊缝附近（距焊缝13mm）打上焊工本人代号钢印。钢印应打在易辨认识别的地方，水平固定位焊口钢印打在平焊位置，垂直固定及倾斜固定位焊口钢印打在焊缝上边缘处。两人或多人完成的焊口，在各自完成的焊缝的中间打上自已的代号钢印。13、不论焊接项目重要程度或是否临时项目，焊工施焊后均须清理干净焊渣、飞溅，认真自检，发现缺陷立即消除。14、有特殊工艺要求或过程控制的焊接施工项目，焊工须遵照相应的工艺要求及控制要求。二、锅炉受热面管子焊接1、水冷壁管排焊口尽量采取双人焊接。2、为做到锅炉受热面成排管子焊口外观工艺美观、整体感强，盖面层焊接时，每名焊工的焊接顺序、收头方向、运条方法均保持一致。3、管壁厚度在7
4、mm以上的管子，如包墙过热器管等焊接时，采用2.5焊条；管子壁厚在7mm以上的管子，如水冷壁管子采用2.5或3.2焊条。4、受热面管子焊接时长出现的焊缝外观缺陷是：焊缝成形不良、接头不良、局部余高超标、弧坑、咬边超标等，焊后一旦发现，立即消除，焊工不得将超标缺陷遗留至队级以上质量检查验收阶段。三、中、大径高压管道焊接1、薄壁管道（壁厚18mm）及再热冷段管道焊接时采用3.2焊条。2、需焊前预热的，氩弧焊打底前进行预热，焊接时保持层间温度不低于预热温度的下限，且不高于400。3、焊接时每层增厚不得超过3.2：56mm,4.0：67mm。层间增厚应均匀，沿焊缝周长层间增厚偏差不得超过5mm。4、水
5、平固定位管道焊接时，焊条摆动宽度不超过3.2：16mm，4.0：20mm。当坡口宽度大于上述值时，采取分道施焊方法，但盖面层焊接可不分道。5、直径大于194mm的管子，尽量采取双人或三人对称焊接。6、施焊时，焊接电流不可过大。一根焊条施焊结束，剩余焊条药皮不发红、不脱落。7、除工艺要求外焊接施工宜连续进行，一次完成，否则对需要预热和热处理的焊口，中断焊接时，必须采取缓冷措施，但对合金钢焊口采取后热措施。8、每次中断焊接时，必须保证收弧质量，不得有弧坑缺陷。9、壁厚大于35mm时，氩弧焊打底厚度大于3mm，导汽管道焊口首道电焊填充时不得熔透封底焊缝。10、焊接时应采用遥控器调节焊接电流，若使用土
6、制变阻器，必须经队领导同意。四、低压管道焊接1、除开式水、工业水、冲洗水、机组无压放水及检修用空气管道等非闭式环低压管道可采取电焊工艺焊接外，其余管道焊接一律采用WS或WS/D工艺。对管壁6mm的尽量采用WS工艺；对管径60mm,壁厚5mm的管道采用WS工艺。2、击穿封底焊缝时，必须停止焊接，进行修磨，消除缺陷后进行补焊。3、中低压管道焊缝外观常见缺陷是焊缝宽窄不齐、焊缝成形不良、飞溅未清净等，此类缺陷均须消除在焊工自检阶段。五、一般钢结构、密封及支吊架焊接1、焊缝尺寸按设计要求规定，焊缝尺寸不能过大，也不得小于计尺寸。2、不得在焊缝中加钢筋等填塞物。 3、焊接时注意不击伤管子，在管子密集处施
7、工时电焊把端部采取绝缘措施，减少导电部分裸露长度。4、违反上述工艺要求的行为，均视为违反施工工艺纪律。5、班长、各级质量监督检查人员、工程技术人员负责监督检查施工工艺纪律的执行情况，纠正违反工艺纪律的行为，并依据有关规定对责任人进行处理。焊接通用工艺细则1. 适用范围1.1本工艺细则适用于锅炉、电厂设备以及承压管道产品所采用的手工手工电弧焊焊接工艺。1.2本工艺细则规定了焊接工艺的常用技术要求。这些要求是保证相关焊接工艺顺利实施以及产品焊接质量的最基本要求。1.3本工艺细则与有关的焊接工艺、技术条件同时使用。2. 编制依据2.1国际标准：ASME美国锅炉及压力容器规范（第卷 动力锅炉） ASM
8、E美国锅炉及压力容器规范（第卷 材料技术条件） ASME美国锅炉及压力容器规范（第卷 无损探伤） ASME美国锅炉及压力容器规范（第卷 焊接和焊接评定） 动力管道（ASME B31.11995）2.2国家及行业标准：电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇） 电力建设施工及验收技术规范（锅炉篇） 火力发电厂焊接技术规程DL/T869-2004 焊接工艺评定规程DL/T868-2004 焊工技术考核规程DL/T679 火力发电厂焊接热处理技术规程DL/T819 火力发电厂异种钢焊接技术规程DL/T752 蒸汽锅炉安全技术监察规程2.3 设备图纸及相关技术要求3. 焊工3.1焊工必须经过培训，掌握
9、所使用焊材和设备的性能及特点，了解相关的焊接工艺的技术要求。3.2焊工必须持证上岗，从事受监部件、承压管道、承重钢结构等焊接的焊工，必须根据焊工技术考核规程和质检总局锅炉压力容器焊工考试规则考核合格，并只能担任其合格项目范围内的焊接工作，严禁无证焊接（包括点焊）或担任超越其合格项目的焊接工作。3.3参加受热面管子焊接的焊工，上岗前必须经过模拟练习，焊接两个试样，经外观检查和无损探伤全部合格，才能上岗作业。3.4焊工上岗前要接受技术交底，未经交底不得上岗。焊工接受交底时，要弄清焊接部件名称、材质、使用焊接材料的牌号、工艺要求、质量标准等内容，方可上岗施焊。4. 作业环境4.1不同钢材允许进行焊接
10、的最低环境温度为：20、20G、A106C、ST45.8/ -10 C15CrMo、A335P12 0 CA335P22、T91、A335P91 5 C4.2六级以上大风天气停止焊接作业，大雨大雪天气而没有可靠的防雨雪措施时停止焊接施工。4.3焊接时，必须有可靠的防风设施，弧焊打底焊接时，管子内部不得有穿堂风。4.4夜间进行焊接作业或在容器、炉膛内部等光线不足的场所进行焊接作业时，焊接施工场所必须有足够的照明，否则焊工有权停止焊接工作。5. 焊接材料5.1焊丝、焊条标识要清楚，焊工焊前应认真核对所用焊接材料是否与所采用的焊接工艺一致。5.2焊丝必须有制造厂的质量合格证且质量合格，使用前清除表面
11、的油、锈及其它污物，直至露出金属光泽为止。5.3表面镀铜的焊丝，镀铜层必须均匀、牢固和光滑。5.4焊条必须有制造厂的质量合格证且质量合格，使用前按说明书要求温度烘焙，使用时在专用焊条保温筒内存放，并保持100150的温度，随用随取。5.5焊材选用一般为： 20G、ST45.8/、A106B、A106C 采用TIG-J50 E5015 15CrMoG、A335P12 采用TIG-R30 E5515B2 12CrMoV、12Cr1MoVG 采用TIG-R31 E5515B2V A335P22 采用TIG-R40 E6015B3 A335P91 采用TGS-9cb CM-9CB TP347H 采用E
12、R-3475.5钨极：Wce20，2.5使用前将钨极尖端磨成约2030圆锥形，边用边磨。钨极应放在专用盒内，钨极伸出瓷嘴长度8mm，钨极端部距熔池表面距离，即弧长24mm。5.6氩气：所用氩气瓶上应有出厂合格标签，其纯度99.95%；流量：810 L/min，背面保护；流量：67 L/min。6. 焊接设备6.1 焊接前要检查焊接设备的完好性。电流表、电压表必须检定合格并在有效期内。6.2 焊接电缆要与工件接触良好。6.3 流量计：选用JL-15型氩气减压流量计，使用前检查是否漏气，指示值是否正确。6.4 氩弧焊枪：选用QQ-85/150型气冷式氩弧焊枪。6.5 胶皮管：可用新氧气胶带代替，应
13、无泄漏，且不能混用。6.6 焊接电源：ZX7-315型、ZX7-400型弧焊电源，其电压、电流表指示值应正确。6.7 焊条保温筒：TRB-5W型。6.8 焊工必备辅助工具：焊帽、焊接检验尺、笔试手电筒、手锤、低应力钢印、平光镜、电磨工具、12活扳手、80#砂纸等6.9 所有仪表均应经过计量部门校验合格。7. 焊前准备7.1 工前焊工检查所有工器具，并正确使用。7.2 对口前清理管子坡口处及内、外壁1015mm范围内的污物及油、锈，至露出金属光泽为止。7.3 对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，错口值1 mm。7.4 焊前要仔细检查焊接坡口和装配尺寸是否满足图纸和相应的技术要求。凡重要产品的焊缝
14、坡口加工后，应用检验尺检查。7.5 对于需要预热的产品进行定位焊时，应按规定的温度进行预热，定位焊所采 用焊材应与产品相同。7.6 对于手工电弧焊，坡口间隙尽可能控制在23 mm范围内。7.7 除设计规定的冷拉口外，其余焊口禁止用强力对口，更不允许用热膨胀法对口，以防引起附加应力。8. 焊接工艺8.1 所有焊接工艺必须经过相应焊接工艺评定且评定合格。8.2 所有焊接工艺参数必须与相应焊接工艺评定参数相符合。8.3 采用直流电源，氩弧焊时直流正接，盖面时直流反接。8.4 严禁在被焊件表面随意引燃电弧，试验电流或焊接临时支撑物。8.5 检查对口质量符合要求后，进行根部点固焊，点焊的材料、工艺与打底
15、相同，周向均布三点（不应在仰焊位置点焊），点焊长度2025mm，厚度23 mm。也可采用填加物方法点固，但当去除临时点固物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净，打磨修整。8.6 点焊完毕，检查焊点质量，确认无缺陷后，然后进行氩弧焊打底，打底厚度不应小于3 mm。8.7 工件按给定的温度均匀预热。一般采用电加热，不当的加热方法会因为加热温度不均而产生应力，影响焊接质量。 碳钢焊口，当壁厚大于26mm时，焊前预热温度100150。 合金焊口：15CrMoG、A335P12 预热温度150250 12CrMoV、12Cr1MoVG 预热温度200300A335P22 预热温度250350 A33
16、5P91 预热温度200230 8.8 随时观察电流表、电压表的读数。当焊缝形成不良时，应随时进行调整。8.9 在焊缝中的起弧焊缝如果突出太高，应进行修整，然后再进行焊接。8.10 当打底完成半周或封口前，应用笔式手电筒检查背面根部质量，发现问题及时处理。8.11 打底完毕，应仔细检查打底焊缝质量，确认合格后，进行电焊填充，焊接时应连续完成。8.12 电焊填充盖面首道焊缝用3.2焊条，且不应连弧运条，严禁熔透打底层。8.13 大径管（外径大于159mm）双人对称焊接，焊接电流，焊接速度应互为相当。8.14 注意接头和收弧质量，接头应错开，熔合要良好，超前引弧，滞后焊接。8.15 施焊过程中及层
17、间应仔细检查，注意药皮及飞溅的清理，发现缺陷，及时处理，严禁用重复熔化的方法消除缺陷。8.16 对于管子壁厚35mm的对接焊口，采用多层多道焊工艺，焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2mm；单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍8.17 在焊接过程中出现烧穿、气孔、裂纹、形成不良、咬边等缺陷时，应立即停止焊接。同时应分析产生缺陷的原因，采取适当措施加以解决。8.18 焊后首先进行自检。如果发现焊缝表面有气孔、夹渣、焊瘤、凹坑、裂纹、咬边等超标缺陷，立即按要求进行修补。8.19 焊接完毕，清理焊渣及飞溅，自检合格后，打上本人代号钢印。8.20合金焊口按产品及相关技术条件规定（0.5%比例）焊制产
18、品试样，进行相应的无损伤探伤检查和力学性能检验。9. 焊后热处理9.1 操作工应持证上岗。9.2热处理温度： 碳钢焊口，当壁厚大于26mm时，必须进行热处理 碳钢焊口 热处理温度600640 合金焊口：15CrMoG、A335P12 热处理温度670720 12CrMoV、12Cr1MoVG 热处理温度720750A335P22 热处理温度720750A335P91 热处理温度7407609.3升降温速度：可根据壁厚计算， 250*25/壁厚 ,且300/h9.4 恒温时间：根据壁厚确定，一般以12.5mm为0.5小时计算，以此类推。9.5 A335P91焊口焊完后热处理前必须先将焊口缓冷至1
19、2010，且恒温2小时以上。9.6 A335P91焊口恒温时间一般为：3-4小时。9.7电加热，LCD型履带式加热器，DWK-40A型控温柜。9.8加热宽度从焊缝中心算起，每侧大于150 mm；保温宽度，每侧300 mm。9.9采用自动温度记录，所用仪表，热电偶及其附件，应根据计量要求进行标定或校验。9.10热电偶两个，上下对称布置于焊缝中心两侧，热电偶的热端紧贴焊缝边缘，严禁固定在焊缝上。9.11热电偶固定方式可采用压片式，热端与加热片之间用20205的保温棉块进行隔离；冷端与跟热电偶相匹配的补偿导线连接，导线另一端接在控温设备的测温接线柱上，注意正负极。9.12可以采用燃油回火窑进行整体焊
20、口热处理。9.13记录纸上用铅笔标注操作时间、焊口编号、走纸方向、日期等原始记录。10 质量标准10.1内部质量：10.1.1电力建设施工及验收技术规范(钢制承压管道对接焊缝射线检验篇)达级。10.1.2电力建设施工及验收技术规范(管道焊缝超声波检验篇) 达级。10.2 表面质量： 见表1（单位mm）10.3 合金焊口100%光谱复验合格10.4 焊口按照火力发电厂焊接技术规程或蒸汽锅炉安全技术监察规程规定比例进行探伤，对于无损检验不合格焊口进行挖补返修，返修次数不得超过三次。10.5 热处理后硬度检查： 碳钢焊口 HB270 , 且不超过母材HB加100合金焊口： 15CrMoG、A335P
21、12 HB27012CrMoV、12Cr1MoVG HB270A335P22 HB300A335P91 HB350表1（单位mm）检验指标质量标准合格优良焊缝成型过渡圆滑，接头良好过渡圆滑，接头匀直、良好焊缝余高0302焊缝宽窄差43咬边h0.5,L20无根部凸出21.5内凹1.51错口(外壁)42弯折1/100裂纹、弧坑、未熔合、气孔、夹渣无注：焊口表面要求成型美观、过渡圆滑、不得有陡嵴和深度大于1mm的尖锐凹槽11. 安全技术措施：11.1 焊工工作时应穿工作服，戴绝缘手套，穿绝缘鞋。11.2 焊工必须遵守各项安全制度，及时清除工作点的焊渣等杂物。11.3 焊工使用电磨工具时，必须戴防护眼
22、镜、绝缘手套，使用前检查电磨工具、砂轮片是否有松动、开线等缺陷并及时更换。11.4 磨制钨极时应戴防护口罩。11.5 对口所用工器具必须在焊口热处理完毕后方可拆除。焊缝返修通用工艺一、 对无损探伤确定的不合格焊口，由探伤人员及时下达返修通知单，标明缺陷性质和详细位置。二、 焊工接到不合格的焊口，首先应分析原因，必要时技术员可以帮助焊工分析，确定对策和预防措施，提高合格率。三、 对于重大的不合格焊口事件应进行事故分析。四、 若缺陷较为分散，或缺陷相当严重，或在同一位置上的缺陷返修次数超过标准规定次数，焊口确无返修价值的，可由探伤人员下达割口通知单，由焊接工程师批准。五、 割口后，重新加工坡口，重
23、新按要求进行对口和焊接。六、 焊口返修原则是，谁的焊口谁返修。焊工的返修口未处理完，班里不得安排该焊工从事其它工作，或准其休假。七、 对两人或两人以上共同完成的焊口，如有超标缺陷，要明确责任人，并做好记录。八、 焊接接头的超标缺陷，可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，耐热钢不得超过两次。九、 挖除缺陷时要求做到：a.准确定位缺陷；b.彻底清除缺陷。十、 挖除方式要求采用电磨工具磨掉或其他机械方法去除。十一、 去除缺陷后，要把缺陷周围焊缝清理干净，以利补焊。十二、 补焊所用工艺应按照原工艺要求实施，包括所用焊材和焊接参数。十三、 原工艺要求焊前预热的，补焊前按原规定要求温
24、度预热焊口。十四、 补焊时要注意，补焊表面与原焊缝表面成型相一致，过渡良好，不要过宽或过高。十五、 原工艺要求焊后热处理的，补焊后按原规定要求重新委托热处理。十六、 缺陷处理完成后，填写返修委托单，重新委托进行无损检验。十七、 对于焊接质量经常不合格者，应及时停止其焊接工作。无损检测工艺光谱篇1.施工范围本施工工艺适用与制作、安装和检修范围内的合金钢管道和各类合金钢部件，以及它们的焊接接头、焊接材料（焊丝、焊条），主要钢种有15CrMo、12Cr1MoV、15MnV、TP347H、20Cr2Mo1V等。2.编制依据21 规程、规范211光谱分析指导212火力发电厂金属技术监督规程213电力建设
25、施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇、管道篇、汽机篇、锅炉篇）214电力建设安全工作规程3.施工准备31 材料设备311分析用电极选用设备上配套的纯铁、纯铜棒（片）或已知化学成份的纯铁、纯铜棒（片）。312分析用电极在使用前应磨制成V型坡口，以便激发，并应及时清除其表面的氧化物，露出金属光泽。32 施工机具321采用WPF22光谱仪322其他工器具 包括电动磨光机、砂布、锉刀等。33 技术资料331技术交底记录332光谱技术记录333光谱检验报告4施工工序4.1流程接受委托 技术交底 分析前准备 现场分析操作 光谱分析记录 分析结果反馈 出具试验报告 4.2 工序方法4.2.1人员要求4.2.
26、1.1凡从事光谱分析的人员必须经过专业培训，并经光谱分析人员资格鉴定考核委员会考试合格，取得资格证书方能从事光谱分析工作。4.2.1.2能熟练操作仪器，具有一定的仪器维护和一般的故障排除技能。4.2.1.3掌握电厂常用合金钢及所含合金元素的定性和半定量分析技能。并对其分析结果负责。4.2.1.4作好分析记录和分析标记，对被检出的不符合技术资料要求的项目必须进行复核，并及时反馈给相关单位和签发试验报告。4.2.1.5具有排除被分析试样中影响分析结果准确性的各种因素的能力，对违反安全规程不符合工作要求的试件，应拒绝接受分析检验。4.2.1.6光解安全防护知识，及时排除不安全因素。4.2.1.7光谱
27、分析人员的视力应在1.0以上，色盲者不能担任光谱分析工作。4.2.1.8光谱分析高级人员应全面了解光谱工作项目和工作量，协助技术人员制定工作计划和撰写技术措施。4.2.1.9光谱分析高级人员参与并指导光谱分析工作，解答复疑难问题，并作出准确结论。4.2.1.10光谱分析人员掌握常用合金钢的性能用途及燃弧时间对分析结果的影响。4.2.1.11光谱分析高级人员应能分析仪器所能分析的合金元素，对主要的合金元素作必人的半定量分析并对其检验结果负责。4.3分析前准备4.3.1了解被分析试件的原始状态(包括规格、钢号、热处理状态)，以便做出准确的判断。4.3.2对被分析合金钢管道及焊缝，应对照系统管路图，
28、并在分析过程中作出正确标识。4.3.3分析前应检查被检件是否存在影响分析结果的因素(风力、光线、油漆、油污、氧化层)，并采取相应的措施。4.3.4分析前应熟悉该钢种所含元素种类及元素含量。4.3.5制定分析措施，确定分析工作条件(火花或电弧)，选定分析电极(铜极或铁极)。检查光谱仪是否符合安全可靠的工作条件。4.3.6 光谱分析是对合金钢部件进行钢号的复核，因而在分析前必须了解技术质料对技术条件的要求，并在委托分析单上注明。44分析过程注意事项441光谱分析中，对薄小试件和有一定精度要求的试件，应注意分析部位及燃弧时间，以免影响结果的准确性及工件的技术参数。442注意分析间隙和燃弧的稳定性及燃
29、弧时间，及时更换或清除及污染的电极，确保分析结果的准确性。443容易产生成分偏析的试件、铸件极大体积试件，均应在一定距离范围内分析数点，以保证分析结果的准确。445定性分析必须以被分析元素的最“灵敏性”（最低含量时出现的谱线受干扰时除外）出现与否来判断。446半定量分析对比线组宜选区同一试场相距较近的谱线，同时应选用灵敏度较高即含量变化很少就能引起谱线强度变化较大的组线进行分析，同时要考虑被测元素以外元素的影响，要了解引起光谱图改变的元素含量，以及干扰分析线的元素及含量，分析时，应选取对谱线范围内的合金元素挨个定性再进行半定分析，其含量线组的选取必须由高到底进行，应对试件不同位置进行半定量，方
30、可下结论。5质量标准光谱分析的结果均以该钢种的标准作为评判的标准。6安全技术措施61光谱分析应有合适的电源，可靠的接地线，分析人员应穿绝缘鞋，戴绝缘手套。62光谱分析工作尽量做到一人监护，一人操作，谨防人身及设备事故的发生。63严禁雨天在室外进行光谱分析工作。64仪器处于激发状态时，切勿转换“电弧”、“火花”开关，严禁触摸电极和关闭电极开关。65弧光对人眼有害，应注意保护。66光谱分析是在高频下进行工作的，对人体有一定影响，必须注意加强劳动保护。射线篇1. 施工范围：本作业指导书适用于电力系统制作、安装和检修发电设备时，单面施焊、双面成型的公称直径小于等于76mm的各种承压管子、管道和集箱对接
31、焊接头的X射线和射线透照检验。焊制管件（三通、弯头）和焊管也可参照使用。不适用于摩擦焊、闪光焊的对接接头。2. 编制依据：2.1火力发电厂焊接技术规程（DL/T8692004）。2.2中华人民共和国电力行业标准（钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程DL/T8212002）。2.3承压设备无损检测(JB4730-05)。3.检验人员：凡从事本工作的检验人员，都必须持有国家相关部门颁发的无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员证。各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。4.透照工艺：4.1对接接头的表面质量（包括余高部分），应经外观检查符合DL5
32、007的要求。表面的不规则状态在底片上的影像应不影响对接接头中的缺陷评定，否则应作适当修改。42采用双壁双投影法： 即将射源置于钢管外焊接接头一侧适当位置，胶片放置在远离射线源的一侧钢管外表面相应对接接头的区域上，并与其紧贴，仅射线的透照方向与环缝平面成适当的夹角，使上下两焊缝在底片上的影像呈椭圆形显示，其短轴一般以310mm为宜见DL/T8212002中图3(a)。4.3胶片的选择及使用:4.3.1透照用胶片应选用GB3323中规定的JI或J2型胶片，胶片使用前，应对每箱或每盒胶片进行灰雾度测定，其固有灰雾度应小于或等于0.3。4.3.2胶片在裁片、装片、抽片、评片的全过程中，要注意防止胶片
33、的划伤，裁纸刀、暗袋、增感屏等应保质清洁和平整，应经常擦拭，在装片、抽片时要轻缓，避免产生静电，要正确持片，不得用手指直接捏住底片表面，防止对底片造成污染。4.4增感屏的选用：射线透照应使用金属增感屏或不用增感屏，增感屏材料及前后屏的厚度应根据不同的射线能量参照DL/T8212002表4的规定选择，增感屏的表面应保持洁净和平整，应经常擦拭，防止产生造成影响底片图像的影像或假缺陷。4.5射线能量的选择为了确保成像质量，应根据透照厚度TA(TA 的计算公式见DL/T8212002附录C)、焦距等现场具体情况，选用合适的暴光量，暴光量应不小于7.5mAmin，在保证穿透能力和检测范围的前提下，尽量采
34、用较低的射线能量。4.6散射线的屏蔽：为尽可能的减少散射线的影响，应采用适当的方法限制和缩小照射场的面积并采用屏蔽措施，在暗盒背面放置12mm厚的铅板防止背部散射线。管子的内壁轮廓应清晰地呈现在底片上。4.7像质计选择及放置位置 1)对接接头采用双壁双投影透照可采用DL/T8212002附录B规定的型或型专用气像质计。 2)像质指数应根据透照厚度确定，并符合DL/T8212002表2的规定，透照厚度按附录C的规定计算。3）当采用型专用像质计时，象质计应放在散线源一侧管子正中的表面上，金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直。当透照呈排的管子并使数个管子焊缝照在同 一张底片上时，象质计应放在外侧的管子上
35、。4)当采用型专用象质计时，象质计的金属丝应置于焊缝中心，围绕焊缝全周。5)浓度对比块的选择：对比小径管对接接头的未焊透和内凹深度，应采用DL/T8212002附录B规定的专用对比块。对比块放置时应平行放置在距焊缝边缘5mm。4.8定位标记和识别标记的合理选择和放置： （1）对接接头透照部位一般应有中心标记，但根据实际情况灵活运用，由于小径管直径较小，针对每个焊接接头的透照范围也很小，而且还要放置许多必要的识别标记，过多的标记不便放置，也将影响底片的评定，根据具体的情况，可在片子的端部放置一个铅字板，放置工程识别标记和透照日期。 （2）对接接头透照部位，在焊缝附近均应有下列铅制识别标记：工件编
36、号、焊缝编号和焊工代号，如系返修焊口，返修后透照部位还应有返修标记R1，R2，定位标记和识别标记均应离焊缝边缘至少5mm，并在底片上显示。4.9胶片的暗室处理： 胶片暗室处理应按胶片的使用说明书或公认的有效方法进行处理，采取手工冲洗宜采用槽式，在规定的温度（20左右）和时间内进行显影、定影等操作过程。不允许在显影时用红灯观察来调整显影时间，以弥补暴光量不当来调整底片黑度。定影后的底片应充分水洗和除污处理。4.10底片的质量：（1） 底片上应清晰显示出像质记钢丝影象；（2） 外径小于或等于76mm的钢丝焊缝，用双壁双投影法透照椭圆一次成像时，其透照厚度应按DL/T821-2002附录C的规定标准
37、。（3） 像质指数应根据透照厚度确定，并符合表一的规定； 表一 mm透照厚度6688121216162020252532像质指数编号1514131211109线直径0.1250.1600.2000.2500.2300.4000.500 （4）底片黑度：底片有效检出范围内焊缝成像区的黑度范围应为1.53.5（包括固有灰雾度）；（5）不应有的伪缺陷：底片有效评定区域内，不应有因胶片处理不当引起的伪缺陷或 其他防碍评定的假缺陷；（6）评片： 评片时应在光线较暗的室内进行，并避免使底片表面产生反射的光源，评片时应选用专用的评片灯，其应具有可调观察底片呈像去，最大黑度为3.5的亮度照明区域能遮蔽至所需的
38、最小面积，评片时允需使用放大倍数小于或等于5倍的放大镜辅助观察底片的局部细微部分。4.11焊缝质量的分级 根据焊缝缺陷类型和数量，把焊缝质量分为四级。（1）裂纹、未熔和缺陷的评级、级焊缝内应无裂纹、未熔合，凡焊缝内有裂纹、未熔和既为级；（2）圆形缺陷的评定 评定方法：长宽比小于等于3的缺陷（包括气孔、夹渣、夹钨）定义为圆形缺陷。圆形缺陷用评定框尺进行评定，框尺应置于缺陷密集处，评定框尺选用1010mm。圆形缺陷尺寸换算成点数应按下表进行：缺陷长径11-22-33-44-66-88点数1236101525注：缺陷长径0.5的，不记点数； （3）当若干缺陷与评定框尺边界相接时，应把它划为评定区内计
39、算点数。 （4）分级评定： 圆形缺陷的焊缝质量分级应根据母材厚度和评定框尺确定各级允许点数的上限值应符合DL/T821-2002的有关规定。 （5）单个圆形缺陷长径大于1/2T时，应评为级； （6）级焊缝或母材厚度小于等于5mm的级焊缝内，在评定框尺内不记点数的圆形缺陷数不得多于10个，超过10个时，焊缝质量评级应降一级评定。 （7）条装缺陷的评级： 长宽比大于3的缺陷定义为条装缺陷； 条装缺陷的焊缝质量分级应根据母材厚度确定，并符合DL/T8212002中表10的规定； （8）未焊透的评级应按DL/T8212002表12的规定进行，但是，按照DL500792的规定，采用氩弧焊打底的对接接头不
40、允许有根部未焊透缺陷。 （9）焊缝根部内凹缺陷的质量分级应符合DL/T8212002表14的规定； （10）综合评级：在评定框内，同时存在几种类型缺陷时，应先按各类型缺陷分别评级，再将各自评定级别之和减1作为最终级别。5安全技术措施：在仪器使用前，一定要核实所用电源与仪器要求的电源是否一致。首先，在进行必要的检查、训机、接电源时要有人监护，严格按照安全规程工作，避免一切违章作业的发生。上岗人员要有上岗证，并且要持有相应的射线探伤资格证，做好探伤防护工作，避免伤害周围人群。在仪器的使用过程中，要轻拿轻放，防止高空坠落，以及高空落物损伤仪器。所有工作人员一定要遵守安全检查规程，配戴好安全防护用品。
41、高空作业佩带好安全带，工作交接班要有安全记录，应详细记录仪器、设备的工作状况。存在问题要及时反映，以便及时解决，切实做到“安全第一，预防为主”。渗透篇1、检测范围：本工艺适用于电力系统制作、安装和检修过程中制成的压力容器、焊缝及其他零部件、承压管道对接焊接接头表面开口缺陷的检测和缺陷等级评定。2、编制依据：依据JB473005承压设备无损检测渗透检测篇。3、施工组织：探伤班组织表面探伤人员负责施工，专工负责技术指导。4、施工准备：在接到委托单委托后，首先应对检测项目、要求做详细的了解，根据实际情况组织人力、材料做好探伤前的准备工作。渗透检测剂一般包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显相剂。辅助材料包括
42、：脱漆剂、钢丝刷、放大镜、毛刷、磨光机、棉布、卫生纸、医用手套、防毒口罩等。5、基本检测程序：5.1预清洗；5.2施加渗透液；5.3清洗多余的渗透液； 5.4 施加显像剂；根据被检工件表面粗糙度、检测灵敏度、检测批量大小和检测现场的水源、电源等多种因素决定。针对我们现场作业和具体情况，宜采用溶剂去除型着色法。6、操作程序：6.1 预清洗： 检测部位的表面状况在很大程度上影响着渗透探伤的质量。因此，首先要对工件表面进行脱漆处理，清除焊缝表面的氧化及污垢，清除时，可采用溶剂、洗涤剂等进行，洗涤范围从检测部位四周向外扩展25mm，清洗后，检测表面上遗留的溶剂、水分等必须干燥，且应保证在施加溶剂之前不
43、被污染。6.2 施加渗透剂的方法及要求：6.2.1应根据零件大小、形状、数量和检测部位来选择，所选方法应保证被检部位完全被渗透，并在整个渗透时间内保证润湿状态，根据我们目前的具体情况， 选择喷洒法比较合适。6.2.2渗透时间及温度：在15-25的温度条件下，渗透剂的渗透时间不少于10分钟。当温度条件不能满足上述条件时，应按照JB4730-94的附录M对操作方法进行校正。6.3 清洗多余的渗透剂：在清洗工件被检表面多余的渗透剂时，应注意防止过度清洗而使检测质量下降，同时也应注意防止清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。用荧光渗透剂时，可在紫外灯照射下边观察边清洗，溶剂去除型渗透剂用清洗剂清洗。除特别
44、难于清洗的地方外，一般应先用干净不脱毛的布依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被清除干净后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛的布或卫生纸进行擦拭 ，直至将被检面上多余的渗透全部擦净，但必须注意不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面 冲洗。6.4 干燥处理：施加快式显像剂之前或施加湿式像剂之后，检测面必须经干燥处理，一般可用热风进行干燥或进行自然干燥。干燥时，被检面的温度不得大于50，当采用清洗剂清洗时，应自然干燥。干澡时间通常为5-10min。6.5 施加显像剂：使用干式显像剂时，必须先经干燥处理，在应适当方法将显像剂均匀的喷洒在整个被检面上，并保持一段时间。使用湿式显像剂时，在被检面经过清洗处理后，可直接将显像剂喷洒或涂刷到被检表面上或将工件浸入显像剂中，然后迅速排除多余显像剂，在进行干燥处理。用快干式显示剂时，净干燥处理后，在将显像剂喷洒式刷涂被检面上，然后应进行自然干燥或用低温空气吹向被检面夹角为3040，显像时间取决
