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1、锅炉安装通用工艺QG/YA0200-20061.安装前的准备 l.l核查锅炉技术文件资料是否完整，其内容包括图纸、质量证明书、安装说明书、强度计算书、监检证等。 技术要求： (1)锅炉制造厂必须是持有制造许可证的厂家。 (2)锅炉总图必须盖有许可证章和号。 (3)产品应符合JB281680工业锅炉产品技术条件的要求。l.2编制施工方案，其内容为：工程总体概况；施工进度计划网络图；施工平面布置图；施工技术、质量及安全保证措施；劳动力组织及需求计划；设备、工具、材料计划。 技术要求。 施工方案要求准确、可行，符合施工需要经技术主管部门审核和锅炉安装技术负责人审批后，方可实施。1.3将编制的施工方案
2、和锅炉安装申请报告递交省技术监督局审核批准。 技术要求： (1)未经劳动部门审批不得施工。 （2)安装单位必须具有质量技术监督部门颁发的锅炉安装许可证。1.4依装箱单清点零部件并进行外观检查，详细记录部件及操作件，填写主要零部件质量检查记录，甲、乙方签字认可。技术要求： （1）对已出库的零件要妥善保管，防止损伤，运输和放置都要符合技术要求。 (2)清点时，要依照发货装箱单，逐项认真清点。 (3)对缺件及损伤(指无法修理的)由用户设法解决。 (4)外观检查主要指有无锈蚀、焊接情况、有无变形，碰伤等。 (5)已出库清点的设备，零部件管理由施工单位负责。1.5施工场地的布置 技术要求： 有足够负荷的
3、电源接至现场，接通水源、道路畅通、场地平整。并具有搭设平台、退火和堆放零部件的场地。退火场地应设在主作业场地、常年风向的下方且距离不小810米，并有防雨设施。l.6施工机具的准备： 除一般常用施工机具外，结合锅炉安装的特点。准备特殊机具和测量工具(如：打磨机、胀管机、胀管器、热电偶、游标卡尺、内径千分表等)。2. 基础的验收与划线2.1基础的检查验收 由建设单位向安装单位提供合格、完整的基础资料，包括基础地基试验报告，砼强度试验报告和配筋图，由安装单位进行验收、检查并作好记录。 锅炉及附属设备的尺寸、位置应符合设计图纸，允许偏差见表2.1。锅炉及附属设备的尺寸、位置允许偏差 表2.1项 目允许
4、偏差纵横轴线坐标位置 20不同平而的标高(包括柱子基础面上的予埋钢板) -20平面的水平度(包括柱子基础面上的予埋钢板或地坪上需安装锅炉的部分)每米全长 5 10外形尺寸平面外形尺寸 20凸台上平面外形尺寸 -20凹穴尺寸 +20予留地脚螺栓孔中心位置 10深 度 +20孔壁垂直度 10予埋地脚螺栓顶端标高中心距(在根部和顶部两处测量) +20 22.2基础划线 基础验收合格后进行划线。用经纬仪放出两条基准线。横向基准线采用前柱中心线，纵向基准中心线，根据前两立柱横向基准线用找垂直平分线的方法确定。横、纵向基准线确定后，放出各立柱底板位置线。用对角线法检查纵、横向基准残是否准确，底板位置线是否
5、能完全在基础上，否则用上述方法修正纵横向基准线及立柱底板位置线。待上述工序完成。符合技术要求后，柜据土建单位提供的标高程点，用水平仪分别测出各立柱基础平面标高，以确定基础是凿低还是加垫铁。每个立柱底扳应测四个顶点，并做好记录。 技术要求： 各基础中心线划线偏差 1mm 各基础对角线差1.5/1000且5mm 划线用墨斗弹出，清晰可见，并引出基础外，以便安装钢架时找正。对角线的检查：立柱基础位置线标高测量部位图示：3钢架及平台扶梯安装3.1钢架及平台扶梯安装前的准备： 按图检查钢架(立程，横粱)、平台扶梯的数量并检查外形尺寸是否与图纸相符。同时检查有无弯曲、不平等质量缺陷，并做好记录。 检查方法
6、：用卷尺及拉线的方法测量。 技术要求：外表面无裂纹。焊缝符合钢结构焊接规范要求。 立柱、横粱的长度偏差 5mm 立柱、横粱的弯曲度 2/1000 全长不超过10mm平台、扶梯、框架的不平度 2/1000 全长不超过10mm护板、护叛糖的不平度 5mm螺栓孔的中心偏差 2mm3.2钢架平台的校正。当实测尺寸超出31的技术要求时，按变形程度大小，确定采取校正方法。 3.2.1当变形较小，而且是均匀变形时，可采用分段施压的方法，校正机域一般采用丝杠压力机或者用千斤顶。 3.2.2当变形较小，构件较大时，可以采用火焰校正的方法，加热方法。在构件弯曲变形的二侧面划出需要加热的三角形区，加热温度50070
7、0，(工件呈暗红色一樱红色)，加热长度根据变形情况而定，变形大，加热长些，否埘相反，然后在常温下冷却，并检查效果，直至达到要求，加热工具采用气焊枪24把。 火焰加热图示： 3.2.3当变形较大时采用火焰加热，然后再压力机或者千斤顶校直。采取此种方法注意掌握火焰温度防止损坏构件。 3.2.4技术要求：经校正后的构件表面不得有凹凸不平和过烧等缺陷。 3.3钢架的划线 3.3.1立柱1m标高线的划定，1m标高线的划定应以立拄上支承锅筒托架为基础从上往下测量出划线，并打上洋冲眼和明显标记作为立柱安装的基准高线，不能从底板往上测量出1m标高基准线。 3.3.2底板十字线的划定，底板十字线的划定应以立柱的
8、中心线为基准划出。首先用分规划出立柱四个面的对称中心线，并用洋冲眼分别在上、中、下三个部位作出标记，然后用墨线弹出中心线，将此线引至底板上，并在底板侧面或者上面打上洋冲眼标记，以作为钢架找正的依据。 3.4垫铁的加工配置。 3.4.1立柱基础上有予埋板时，根据2.2测出的基础标高数值与立柱1m标高基准线到底板下平面的数值，配制垫铁的厚度(一般为簿形垫铁)。 3.4.2基础上无予埋板时，同样根据3.4.1的方法。计算垫铁厚度，各立柱配制不同厚度的垫铁。3.4.3技术要求：1、每组垫铁的数量不得多于3块，并应点焊在一起，垫铁应长出底扳lOmm，作为与底扳焊接用。 2、垫铁位置放置在立柱重心线上或加
9、强筋处，不应放在底扳上，以免受力变形。 3、垫铁厚度不应小于25mm，以保证二次灌浆质量，当保证不了时，必须凿低基础标高，同时立柱基础表面必须凿出麻面，以保证灌浆质量。 4、垫铁的放置宜在立柱安装前进行，根据算出的垫铁厚度用铺浆法放置垫铁，用水平仪测定标高。 3.5钢架的组装与起吊、就位、找正。 3.5.1钢架的组装一般应在水平位置进行组装。分左、右侧二次起吊就位，在水平位置组装时，下部要用道木垫平，而且牢固，以免影响组装质量，并用对角线法检查钢架组装的几何尺寸，同时测量柱距。横粱标高是否符合设计要求，然后点焊(保证吊装要求)。必要时应用临时拉撑加强。一侧起吊就位后，临时固定。然后进行另一侧的
10、组装起吊就位工作。 3.5.2钢架的找正 1、使立柱底板的十字线与基础的十字中心线吻合。 2、用玻璃管水平仪测量立柱1m标高基准线并检查其与土建基准标高是否一致，若有误差，调整垫铁厚度，使之相一致。 3、垂直度的找正，当立柱不高时，用吊线法对立柱相邻二个方面进行上、中、下三处测量。为稳定线锤可将线锤浸入盛水的桶中，若有误差可用拉、撑的办法调正，当立拄较高时，用经纬仪测量相邻二个立面的中心线是否垂直，否则进行调正。 4、上述钢架立柱找正后，可用临时拉撑将二侧钢架点焊固定，然后起吊就位左、右的联系横粱。超吊前应割去多余的横粱长度，并且用点焊和螺栓临时固定，用玻璃管水平测量横粱标高，使之符合设计要求
11、。 5、钢架全部安装临时固定后。按照钢架安装的偏差要求进行复测。当复测结果符合偏差要求后，即可进行固定焊接，将垫铁与立柱底板点焊并焊接。若基础有予埋板的并与底板焊接。若有予埋钢筋的，用焊枪烤红，制成马腿形贴附在立柱上，并进行焊接。钢筋转折赴不应有损伤。 6、钢架焊接要防止焊接变形，在连续焊接前，所有联接处应全部点焊完毕，并不因焊接而裂开。采用对称、分层、分段的焊法，避免一个联接处一次施焊完毕的操作方法，焊接顺序要合理，不允许使用大电流堆焊的工艺，焊缝要符合钢结构焊接规范的要求。 3.6钢架全部焊接完毕后，测量钢架的安装偏差，并填写钢架安装记录， 技术要求： 各立柱的位置偏差 5mm 各立柱的间
12、距偏差 11000 最大10mm 立柱、横粱的标高偏差 5mm 各立柱相互间标高差 3mm 立柱的不垂直度 11000 全高lOmm 两立柱在垂直面内两对角线的不等长度11000最大l0mm 各立柱上、下水平面内相应对两角线的不等长度1.51000最大l0mm 横粱的不水平度 11000 全长15mm 支承锅筒的横粱的不水平度11000 全长3mm 使用的玻璃管水平仪，液体应连续，防止有空气存在，使用前应把两个玻璃管并到一起，看液面是否一致，否则应进行检查，消除误差，测量中防止重物压在连接橡胶管上。3.7当测量实际尺寸符合3.6中的要求时。由建设单位共同检查，复核验收。验收合格后，即可进行二次
13、灌浆。与此同时，可以拆去不必要的临时拉撑，并用砂轮机磨平焊接点，进行平台、扶梯安装。3.8平台扶梯安装 平台、扶梯安装前要进行检查校正，安装位置、标高要符合设计要求。 技术要求。 平台支架的水平度 11000 扶手立柱间距 1000l200mm 围板高 lOOmm 栏杆高 8OOmm 焊缝表面无裂纹、夹渣、气孔等缺陷符合焊接设计要求。在平台扶梯和托架等构件上，不得任意割切孔洞，应在孔边加固。4.锅筒、集箱安装。4.1锅筒超吊前，应首先划分出中心线，并做出标记(一般出厂时中心线已划分并有洋冲眼标记)，支承锅筒支座已安装完毕。同时起吊索具缠绕锅筒的部位应加以保护共同用木材隔开，避免钢丝绳直接接触锅
14、筒，损伤管孔及筒壁。制作安装下锅筒临时支架，使支架标高符合设计要求。 起吊方法：一般在炉膛内对角线方向水平稍微倾斜上升，至规定高度后再水平转正位置。放在锅筒支座上，利用同样方法起吊下锅筒，放在临时支架上。技术要求。 吊装锅筒严禁钢丝绳穿孔而过，也不能使短管受力和锤击锅筒。 下锅筒临时支架必须牢固，以免胀管时产生摆动，影响胀口质量。吊装前，应拆除锅筒内部装置，并检查锅筒尺寸及质量情况，并做好记录，对有缺陷的部位，提出补救措施，处理完毕。4.2锅筒找正 锅筒就位后，即进行找正，找正方法：转动或移动锅筒用千斤顶调正。 锅筒的中心标高不水平度找正，应指定一个立柱由一米标高基准线引出的锅筒中心标高线为基
15、准，用玻璃管水平仪，分左前、左后、右前、右后四点测量锅筒中心标高及不水平度，并且调正，使之符合偏差要求。 锅筒的横向、纵向中心线水平距离的找正，应以锅炉横向、纵向中心基准线为基准，用吊线锤的方法进行测量，并进行调正，使之符合偏差要求。 技术要求 锅筒横向、纵向中心线与立柱中心线的水平方向距离偏差 5mm 锅筒的标高偏差 5mm 锅筒的不水平度 全长2mm 上、下锅筒最外边管孔中心线距离 3mm 按设计规定，能保证锅筒受热后的位移。 锅筒找正复测后作好记录，并将锅筒临时固定，以免胀管时晃动。4.3集箱的起吊、就位找正 4.3.1各集箱起吊、就位，并临时支承固定，当集箱有支架时，放在支架上固定即可
16、。 4.3.2集箱的找正 集箱中心标高的找正应以锅筒标高为基准，用玻璃管水平仪测量。 集箱的纵、横向位置，以锅炉的纵、横向基准线为准。用吊线锤的方法测量。 用玻璃管水平仪找集箱的纵、横水平度。 4.3.3待上述工序完毕后，将测量实际安装偏差值填写安装记录。并将各集箱都固定好，避免位移和晃动。 技术要求 集箱的标高偏差 5mm 集箱间和锅筒与集箱间偏差 3mm 水冷壁集箱与立柱间距偏差 3mm 集箱的不水平度 全长2mm 按设计规定，集箱受热后能自由膨胀。5.胀管前的准备与胀管。5.1胀管前的准备。 5.1.1受热面管子外观检查应无重皮、裂纹、压偏严重锈蚀等缺陷，不得有纵向沟纹，麻点腐蚀深度不应
17、使管壁厚度小于公称厚壁的90。 5.1.2平台放样与校管。按锅炉本体水管图，以l：1的比例放出管系实样。锅筒的分度按弦分法划出：RL=2RSin 2 图L一表示分度弦长R一袁示锅筒外壁半径a一表示分度数 放出实样后，分别在管子弯曲开始前的直管两侧焊上限位钢板，当管子较长时，在直管部位也应焊上若干处限位钢板，上、下锅筒的联接处必须焊有限位钢板。钢板的尺寸一般为正方形略大于管径，厚度为6mm适宜，限位钢板与管外径的间隙不得超过lmm。当此项工作完成之后，即可以进行校管。 校管用焊枪加热。将管子卡入限位铁内进行检查，若管子放入或取出都很省力。而不是强行放入及取出即认为合格。否则应进行调校。调校时将管
18、子弯曲部位加热到暗红色，用略小于管内径的钢管插入管内，行煨弯或放弯，甚至合适为止。校好后的管子应按排数分类堆放，轻拿轻放，防止二次变形。 技术要求： 平台搭设要用水平仪测量找平，并点焊牢固，防止使用中产生凹凸不平的现象。 放样划线误差不得超过1mm，钢筒分度要精确。 管子加热温度要适合，防止过烧，损伤管子。 5.1.3管端退火(当管端外表面硬度管端外表硬度时可不进行退火)。 管端退火用“铅浴法”间接加热。将青铅约300kg放入钢板焊制开口的铅锅内，加热使铅溶化升温至600一650，这时把管子逐根竖放且斜插在铅液内插入长度为l5O 20mm，并保持l015分钟，然后，取出管子，将加热端插入石棉灰
19、中，插入深度为35mm左右，保持24小时缓慢冷却。 技术要求。 管子要干燥，特别是退火端严禁带水。以免水进入铅液内，造成飞溅伤人。非退火端管头要用木塞堵死。 退火铅液温度要用热电偶配表头来观察，控制退火温度。 退火用石棉友要经过加热干燥，以免潮湿，达不到退火目的 退火管端不得在空气中自然冷却，要埋入石棉灰中冷却至常温取出。 5.1.4管端打磨及编号测量 胀管端要用打磨机(或手工锉磨)除去表面油污及锈蚀，发出金属光泽，打磨好的管端按排数、顺序号编号，编完号，即用游标卡尺测量管外径、管内径、壁厚，测量数据读到小数点后二位数每一数据都要测量三个部位(一般在管截面十字交叉两个部位)，然后取技术平均值作
20、为计算数据，将测量好的数据一一按排数、号数填入胀管记录。最后将管端用干净牛皮纸包往以防二次污染，影响胀管工作。 技术要求： 打磨后管壁厚度不应小于规定壁厚的90%，并不得有纵向沟纹。 手工锉磨要圆滑，防止产生棱角。 打磨长度一般100mm为宜。 测量工具使用方法要正确，减少测量误差。 记录要清楚、正确，字体要工整。5.1.5管孔的检查测量最好在吊装前进行，锅筒管孔及测量编号。 锅筒管孔要用专用电动钢丝刷及砂布除去油污及锈蚀。对除不掉的油垢要属汽油或者四氯化碳清洗。经打磨及清洗后，管孔表面要露出金属光泽。按锅筒展开图进行编排和编号，其编排顺序应与管子的顺序相对应，然后用游标卡尺测量管孔直径，读精
21、确到小数点后二位数。每一管孔十字交叉测量二个数据，取其算术平均值作为计算胀管率依据填入胀管记录，整理胀管记录，分别计算出l%、1.5%、2.1%胀管率下的予胀值，其计算公式如下。d1=Hnd3+(d2+) mm （内径控制法） d4=（Hw+1）d3 mm （外径控制法）式中：Hn：采用内径控制制法时的胀管率； Hw：采用外径控制法时的胀管率： dl：胀完后的管子实测内径(mm) d2-未胀时的管子实测内径(mm) d3：未胀时的管孔实测外径(mm) d4：胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径(mm) ：来胀时管孔与管子实测外径之差(mm) 将计算好的予胀值分别填入胀管记录，作为胀管时控制胀管率使
22、用。 技术要求： 1、打磨管扎应沿园周方向转动，不得纵向移动，以免出现纵向沟纹彰响胀接质量。 2、打磨好的管孔，应采取防护措施，防止再次沾上油污。 3、清洗荆CCl4有毒，操作人员要戴必要的防护用具，并且锅筒人孔盖必须敞开，使通风良好，避免中毒。使用汽油清洗要防止火灾，严禁烟火。 4、测量要认真，及时填写记录，计算予胀值要准确，以免胀管时出现过胀现象。 5、打磨好的管孔及管端不宜放置较长时闻以免氧化生锈，影响使用。5.1.6试胀试胀也称为胀管模拟试验，试件的钢号、尺寸、加工精度，管子与管孔和配合要与实物相同，最理想的是试胀板应与锅筒有相同的曲率。胀前操作准备工序与正式胀前准备工序相同。通过试胀
23、后的外观检查及水压试验。确定胀管率最佳值和操作中控制胀管率的方法，然后割下管头，检查管子与管孔的结合情况。管壁减薄程度，管孔变形情况等，以供正式胀接时参靠5.2胀管5.2.1胀管穿管前，应单根做通球试验。通球直径应符合表5.2.1规定：试验用球一般应用钢材或木材制成，不应用产生塑性变形的材料制作。球通过为各格，否则为不合格，予以换管。通球直径 表5.2.1弯管半径(mm)2.5Dw2.5Dw3.5Dw 3.5Dw通球直径(mm)O.70DnO.80Dn O.85D。 5.2.2穿管前应再将管孔和管子上已打磨的胀接面用酒精或者CCl4清洗干净，管孔及管端不可用棉纱擦试。 5.2.3穿管和胀管应以
24、纵向中间一排按配管号按顺序穿入。一次穿好一排。才可进行胀管。为省力，管子下部由制作的管卡子卡住后支承在下锅筒上。插入的管子必须正直，不得歪斜，强制插入，否则，应矫正后再插入，管穿好后，应调整管子伸入上、下锅筒的长度，伸入的长度应符合表5.2.3要求：管端伸出管孔的长度表(mm) 表5.2.3管子公称外径3263.570102伸出长度正常 910最大 1112最小 78 当不符合上述要求时，对过短者应考虑换管，对过长者则应割去多余部分。为使管子排列整齐，应用木板制作梳形板，将管子全部卡入样板内。中间一排胀接完毕后，接着在靠近中间排的两侧排上交替进行。也就是沿纵向左边一侧胀一排，右边一侧胀一排，这
25、样交替进行自中间分向两边。 5.2.4胀接分二次胀接，首先固定胀接，消除间隙。以管子不动为宜。全部固定好后，进行翻边胀接，固定胀接时，应用专用工具卡住管子，防止管了转动。胀管工具最好采用电动或风动胀管机，转数应控制在6080转分范围内。当手工胀管时，胀管用力要均匀，操作位置正确，不得忽慢或对胀杆施加冲击力。1、胀管的次序宜采用反阶式。2、胀接时锅筒外要专人监视管子变形情况，里面的操作人员要随胀随用内径千分表测量。并与胀管记录上的予胀值进行对比，防止过胀。 3、管排的排列应整齐，纵横向管距误差不应大于士3mm，填写安装记录。4、胀管工作，环境温度应大于0，以防止冷脆。 5、胀管过程中应防止黄油、
26、水和灰等渗入胀接面。 6、胀管中要定期清洗胀管器，用煤油将污物清洗干净，一般为胀一排清洗一次，发现胀珠损坏或磨损严重应及时更换。 7、胀管翻边角度为l5翻边起点与管板(锅筒)表面以平齐为宜。 8、胀管工作时，锅筒内应铺置橡胶板，以免小型工具掉入管内卡住。 9、管子端为焊接，一端为胀接时，应先焊后胀。 10、对有缺陷的管子换管接口后，应按5.2a琵规定进行通球试验。并做单根管子的水压试验。试验压力同锅炉试验压力，同时做好记录。 11、管子编号：管孔编号与胀管记录所填写的顺序要相附，穿管时要有专人检查对照，以免穿错位号。一般不要调整。当非需调整不可时，需根据所穿位号，重新调整记录，另行计算该位号的
27、予胀值。 12、胀管质量：要求胀口翻边无裂纹，胀口不得有偏挤现象，管孔边缘不得被挤突出，产生塑性变形，管口在锅筒外壁不得形成沟环切口，胀大部份到未胀部份应均匀圆滑。 13、对所有管口的实际胀出值逐一用内径千分表测量，并填入胀管记录，最好用管孔展开图记录，同时计算出实际胀管率。 14、胀管率应按测量管子内径在胀接前后的变化值(以下简称内径控制法)，或测量紧靠锅筒外壁处管子胀宅后的外径计算(以下简称外控制法)。 当采用内径控制法时，胀管率应控制在1.321的范围内：d1-d2-Hn=-X100% d3 当采用外径控制法时，胀管率应控制在1.018的范围内，并分别用下列公式计算：d4-d3Hw=10
28、0d3式中：Hn：采用内径控制制法时的胀管率； Hw：采用外径控制法时的胀管率： dl：胀完后的管子实测内径(mm) d2-未胀时的管子实测内径(mm) d3：未胀时的管孔实测外径(mm) d4：胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径(mm) ：来胀时管孔与管子实测外径之差(mm)6.水冷壁管与下降管安装6.l水冷壁管的安装 6.1.1水冷壁管要在平台上进行校正，使之符合设计尺寸，校正方法同对流管校管一样。 6.1.2管子在穿管前要进行通球试验通球方法与规定同对流管的通球要求。6.1.3用锉刀及砂布将管头锉磨露出金属光泽，同时对联箱管口进行锉磨，除去油污及锈蚀。锉磨管头长度为1OOmm左右。6.1.
29、4穿管，将管端按图画出定位线。插入管孔后，要调整上、下尺寸，一般以每端露出lOmm为宜，对过长者应割去多余部分。穿管时除处在拨火孔，拔火孔位置的管子要按顾序外，其余不考虑先后次序。6.1.5调整好以后，管子下部同样用管卡子卡住座落在下集箱上，以支承管子，防止上、下移动。 6.1.6找正，以锅筒或立柱的纵、横中心线为基准，拉线和吊线测量水冷壁管至锅筒或立柱中心线的距离，保证设计要求的几何尺寸。 6.1.7当水冷壁管的几何尺寸符合要求后，即进行点焊固定，待全部点焊完毕后，拆除管卡子，进行全面焊接。6.1.8要求先焊后胀，其技术要求如下： 1、焊接材料符合设计规定或产品安装说明书。 2、施焊人员应具
30、有技术质量监督部门签发的焊工合格证，合格证的相目应与焊接项目相对应，并在有效期内。 3、焊缝边缘必须有焊工代号钢印。 4、不允许在焊件非焊接表面引孤，否则应将孤坑补焊磨平。 5、焊接采用多层焊接，各焊层的接头要错开。 6、焊接时，先在集箱两端各焊一根管子，然后从中间向两端焊。 7、焊缝外观检查：焊缝高度不低于母材，与母材应圆滑过渡，焊缝及其热影响区表面无裂纹、气孔、孤坑和夹渣，锅筒和集箱的焊缝无咬边。管子焊缝咬边深度不超过0.5mm，总蕾度不超过管子周长的l4，且不超过40mm。6.2下降管的安装方法及要求同水壁管安装及要求。7.铸铁省煤器安装7.1外观检查及支承架安装7.1.1外观检查：铸铁
31、省煤器无破裂，每根肋片完好率不低于总数的90%，省煤器有肋片管完好率不低于总管数的90%，法兰密封面无径向构槽、裂纹、歪斜、凹坑等缺陷；省煤器管与弯头无堵塞现象。 7.1.2省煤器支承架安装找正 省煤器支承架吊装就位后，用卷尺和拉线方法测量相对位置的距离。用玻璃管水平仪测量不水平度及用水准仪测量标高偏差。测量基准线，相对位置以锅炉纵、横向基准线为准，标高以立柱一米标高基准线为准。当符合要求时，点焊并焊接固定支承架。其技术要求如下： 1、支承架水平方向位置偏差 3mm 2、支承架的标高偏差 5mm 3、支承架的纵、横向不水平度 11000支承架的焊接应符合钢结构焊接规程的要求，并防止焊接变形。7
32、.2省煤器管及连接弯头安装 7.2.1在肋片管法兰四周嵌入10mm的石棉绳。将肋片管吊入在支承架上按图的要求一层一层迭排，法兰端面要同在一垂直面上，注意调正长度，尽量保持端面垂直度，在肋片管法兰端上垫以3mm的涂有石墨粉(用机油调合)橡胶石棉板，用螺栓将l80省煤器弯头按图连接并旋紧螺母。其技术要求如下：1、用扳手旋紧螺母时，对称紧固用力要均匀。螺栓受力均衡，防止法兰破裂。 2、检查石棉绳是否全部嵌入法兰侧面槽内。 3、180弯头与法兰连接防止接错，而形成闭路。 7.2.2安装完毕后，填写省煤器安装记录，经密封性试验和水压试验合格后分别填写相应的记录。8.锅炉范围内汽水管道、阀门和热工仪表安装
33、8.1汽水管道安装的范围：主蒸汽管由锅炉出口至分汽缸；给水管由省煤器进口至锅炉进口；排污由锅炉本体出口至定、连排扩容器；取样管由锅炉至取样冷却器进口；热水锅炉排污只到锅炉排污阀为止。8.2管路安装：要求按图布局合理，走线短捷，工艺美观，不影响通行，便于检修。支架布置合理，并且不影响管系的热膨胀。水平管道要有不小于0.002的坡度，保证排水畅通。不同压力的排水、疏水不应接入同一母管。安装方法同工艺管道安装方法，安装完毕，除排污管外随同锅炉本体作水压试验。若无条件作，等以后同工艺管线作水压试验也可。填写安装试验记录。8.3阀门安装：所有阀件均需解体检查、清洗，确认质量符合技术要求后按原位装复，若阀
34、件有质量问题，应视缺陷大小进行修复或者更换。 8.3.1全部阀件都要在自制的试压装置上进行单体水压试验，试验压力应同于锅炉本体的试验压力。对阀体、密封性分别试压，合格后才能安装。 8.3.2阀件安装应在法兰端面上涂石墨粉(经机油调合)其间加2.53mm石棉橡胶板。用螺栓连接并旋紧。旋紧螺栓应对称进行。全部紧完后，再顺次旋紧一次。螺栓丝扣露出23扣。 8.3.3技术要求。 1、阀件安装位置要准确，防止互相串用，阀件方向与介质流向一致。 2、操作方便，开关灵活，便于拆卸维修。 3、阀件的阀杆压盖内石棉盘根尺寸与密封环境匹配，并禁止螺旋形缠绕压入，应按其展开长度逐层压入，接口错开90。 4、安全阀的
35、出口管上不准装任何阀门，手动启闭灵活。8.4水位计安装：检查水位计汽水连通管中有无杂物堵死，汽水阀门是否开关灵活，并用红漆标出最低、正常、最高水位的标记。安装方法同阀门安装。其技术要求如下： 汽水引出管应平直略有坡度，坡向水位计便于排除积水。 最低可见边缘比最低水位至少低25mm，最高可见边缘比最高水位至少高25mm。水位计放水管要至下水沟内，照明良好。8.5压力表安装：压力表安装前应送计量检查部门进行校验，合格后铅封，安装在便于观查和吹洗，而且能防止高温、不受震动的地点。连结管路要防止冻结。压力表前应装表弯。其技术要求如下： 表弯不准保温，压力表阀门需安装三通阀，捷于吹洗和更换压力表。 表盘
36、在工作压力处应涂以红漆标记，照明良好。 9.锅炉本体水压试验 9.1试压前的检查与准备 9.1.1所有承压部件及附属管路安装完毕，受热面管子的挂砖零件焊接完毕。 9.1.2拆除临时支架和加强拉撑。 9.1.3清除锅筒及集箱内的杂物焊渣，并封闭手孔或人孔盖封闭操作方法：制4mm的橡胶石棉垫，并涂石墨粉(用机油调合)，旋紧压紧螺辁。 9.1.4安全阀必须用盲板隔开。 9.1.5至少装设两只经校验合格的压力表。压力表量程为2倍的试验压力，表盘直径不小于l00mm，精度为1.5级。一只装在锅筒最高点，一只装在试压泵附近。 9.1.6在上锅筒的上部装设排气阀，并处在开启位置。 9.1.7除放气阀外，其余
37、阀门处在关闭位置。 9.1.8由下锅筒排污阀处连接水源进水，并与试压泵接通，上水用电动给水泵或者自来水直接进水。 9.1.9组织及人员分工明确、得当。并备有照明用具(行灯和手电筒)。 9.1.10水压试验应在环境温度高于5时进行。否则应采取防冻措施，锅炉上水应温高于5但不超过60。9.2试压 9.2.1打开全部放气阀，压力表三通阀、水位计连通阀，打开进水阀给系统上水，当水温较低时，进行应缓慢，一般上水时间23小时为宜，当最高点阀门出水，即为充满水，关闭排气阀，启动电动试压泵升压。 9.2.2水压应缓慢升降，升压进度一般0.MP3ah。 9.2.3当水压升至工作压力时，应暂停升压。检查各部位有无
38、漏水然后升至试验压力，保持5分钟，回降至工作压力下进行检查，符合下列规定为合格。 1、在受压元件金属和焊缝上没有水珠和水露； 2、胀口处，在降到工作压力后不滴水珠； 3、水压试验后，没有发现残余变形， 9.2.4试压若合格，打开排污阀。缓慢放水使压力降至零时，降压温度一般为O.305MPamin，打开所有放气阀放净积水，特别是冬天应立即放净全部积水。 9.2.5试压若不合格，应对缺陷进行处理，重新试压。若强度试验合格，二次试压只升至工作压力即可，否则，应进行强度试验，但不宜超过二次。9.3缺陷处理 9.3.1若焊接口渗漏，则应将渗漏处焊肉铲掉后，进行重焊，不准未作任何处理而表面堆焊。 9.3.
39、2若阀门、法兰连接处渗漏，应查明原因，有针对性地处理，或垫片损坏，或螺栓由于未采用对称紧固而造成，对轻微渗水的只需再次紧固即可。 9.3.3胀口漏水，应在放水后立即进行补胀，以免胀接触面锈蚀，补胀宜手工操作，补胀量应严格控制，使胀管率不超过2.1。补漏口时有必要把邻近的管口稍加补胀。 以上缺陷处理完毕后，可按试压的要求重新试验，直至合格。9.4锅炉本体水压试验压力应符合表9.4规定。9.5省煤器的水压试验在锅炉本体水压试验合格后，按规定要求进行试验。9.6锅炉本体水压试验应由上级质量技术监督部门的代表、建设单位的代表会同施工单位代表及施工人员共同进行。作好锅炉本体水压试验记录，并取得签认。 水
40、压试验的压力(MPa) 表9.4名 称锅筒工作压力(P)试验压力锅炉本体及过热器O.81.5P，且不小于O.20O.81.6P+O.41.61.25P可分式省煤器1.25P+0,499.7水压试验技术要求9.7.1系统充满水后，防止排汽管的溢流水流到试验需检查的部分，应采取排水措施，保证被检查部位干燥。9.7.2上水时表面结露应及时擦干。9.7.3检查时不准用手锤鼓击旅口。9.7.4对于渗漏口的水应及时擦干，防止流到其他管口，而无法进行检查工作。9.7.5严禁带水补焊。9.7.6同一管口补胀次数不宜超过两次。9.7.7锅炉本体及省煤器的水压试验合格后，应及时填写试验记录。9.7.8对最后补胀的
41、管口应重新测实际胀出值，修正以前胀管时所测的数值，填入胀管记录并重新计算胀管率。10、锅炉整体通球试验，内部装置安装及锅筒封闭。10.l整体通球试验，通球时予先登记球的个数，通球结束后应如数收回，不得遗留在锅筒或管子内，更不得丢失。通球的方法是在球上系上细镀锌铁丝，球通过后，可以提上来，再通下一根管，直至全部通过。球径仍和单根通球的直径一样。通球按所编的顺序号依次进行，不得跳跃或者不按顺序，以免遗漏而没有通球。通球时，要有建设单位代表参加并认可，完毕后，填写整体通球试验记录。 10.2锅筒内部装置安装，锅筒内应铺=5mm橡胶板，盖住管口，操作人员使用的工具应放置在锅筒外，随用随拿，使用完应放在
42、外边按图安装锅筒内零件并连接牢固，并留出膨胀间隙。当需要点焊时，应将焊条及焊渣及时清理出锅筒，不得将焊条头扔入管内。安装完毕，经建设单位检查认可，并填写安装记录。 10.3锅筒封闭，将锅筒内部再次进行检查，确认无杂物遗留在锅筒内，封闭入孔并要加铅封，封闭时应由建设单位参加认可，并填写封前的内部观察记录。 11、燃烧设备的安装(以鳞片式链条炉排为例) 11.1炉排安装前的清点检查： 11.1.1清点炉条、炉链、销辐、滚轮，套管和墙板等构件的数量，并检查另件外观质量、长度、弯曲度偏差以及几何尺寸。 11.1.2检查链条和链板的节距以及厚度偏差，检查炉排构架前后轴及链轮的装配偏差，用直尺及拉线检查。
43、11.2下部导轨及支架墙板座的安装，使下部导轨及墙板座安装就位。装上墙板，以锅炉纵、横向基准中心线为准找正炉排水平尺寸。找正用拉线及吊线锤的方法测量，找好以后，临时固定导轨，放入地脚螺栓，进行二次浇灌。同时进行72小时的养生。用水平仪找正墙板和梁的水平度，找正墙板的位置，保证支架的膨胀方向，下部导轨就位后，应同时将挡渣器搁座也安装就位。11.3链条炉排安装的允许偏差应符合表11.3规定11.4支架及侧密封的安装，将粱、隔板与墙板按图装配使之结合紧密。然后固定，找正墙板使墙板间的平行。将上部导轨按图就位，安装侧密封。 11.5前后轴的安装：清徐前后轴的油污和铁锈。从动轴冷却水部份作水压试验，试验压力不小于0.3MPa，并且试验合格不漏水。主动轴与从动轴就位，找正水平度，并留出膨胀间隙。用手试扳前后轴均能转动。连接从
