毕业设计柴油机万向节滑动叉机械加工工艺及其装备设计.doc

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1、毕业设计说明书 学生姓名： 学 号： 学院： 物 流 学 院 专 业： 2007级交通运输 设计题目： 柴油机万向节滑动叉机械加工工艺及其装备设计指导教师： 柴油机万向节滑动叉机械加工工艺及其装备设计摘要：万向节滑动叉是汽车后桥上的一个重要的零件，它具有传递扭矩、调整传动轴的作用，从而使汽车在前进中获得动力，并使零件之间达到更好的配合。本毕业设计从零件的分析，工艺规格设计，及加工过程中部分夹具的设计三个方面，阐述了万向节滑动叉的设计与制造的全过程，尤其在工艺规程设计中，我们运用了大量的科学的加工理论及计算公式，确定了毛坯的制造形式，选择了基面，制定了工艺路线确定了机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺

2、寸，最后确定了切削用量及基本工时。关键词： 万向节滑动叉 工艺路线 加工余量 工序尺寸 切削Diesel engine gimbal sliding fork machining technology and equipment designAbstrct:Gimbal sliding fork car driving axle to an important parts，It has a transmission torque, adjust the function, thereby transmission car in advancing, and gained momentum to

3、 achieve better coordination among components. The graduation design from the analysis of the components, craft specification design, and processing of fixture design, this paper expounds the three aspects of universal design and manufacture of the sliding fork the process.Especially in the process

4、planning design, we use a lot of scientific processing theory and calculation formula of blank, determine the yankees made form, chose face, made the process route identified mechanical machining allowance, procedure sizes and blank dimensions, finally determined the cutting dosages and basic work h

5、ours.key words: Gimbal sliding fork Process routes Machining allowance The procedure sizes cutting目 录引 言1第1章 零件的分析1 1.1零件的作用1 1. 2 零件的工艺分析13第2章 工艺规程设计6 2.1 确定毛坯的制造形式62.26 2.2基面的选择6 2.3制定工艺路线6 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的选择6 2.5 确定切削用量及基本工时7第3章 夹具设计113.1问题的提出113.2夹具设计143.2.1定位基准的选择153.2.2切削力及夹紧力计算153.2.3定位误差

6、分析153.2.4功能实现和工作原理15总结55致谢56参考文献56引 言 汽车制造工艺学课程设计是在我们学完了全部基础课、技术基础课以及大本分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对苏俄学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实践的训练。 我设计的是柴油机万向节滑动叉机械加工工艺及其其装备设计。本毕业设计从零件的分析，工艺规格设计，及加工过程中部分夹具的设计三个方面，阐述了万向节滑动叉的设计与制造的全过程，尤其在工艺规程设计中，我们运用了大量的科学的加工理论及计算公式，确定了毛坯的制造形式，选择了基面，制定了工艺路线确定了机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸，最后确定了切削用量

7、及基本工时。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力。第一章 零件的分析1.1零件的作用题目所给定的零件是解放牌汽车地盘传动轴上的万向节滑动叉，它位于传动轴的端部。主要作用一是传递扭矩，是汽车获得前进的动力；而是当汽车后桥钢板弹簧处在不同的状态时，有本零件可以调整传动轴的长短及其位置。零件的两个叉头部位上有两个39+0.027-0.010mm的孔，用以安装滚针轴承并与十字轴相连，其万向联轴节的作用。零件65mm外圆内为50mm花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用于传递动力作用。1.2零件的工艺分析万向节滑动叉共有两组

8、加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分述如下： 1.2.1以39mm孔位中心的加工表面 这一组加工表面包括：两个39+0.027-0.010mm的孔及其倒角，尺寸为1180-0.07mm的与两个孔39+0.027-0.010mm相垂直的平面，还有在平面上的四个M8螺孔。其中，主要加工表面为39+0.027-0.010mm的两个孔。 1.2.2以50mm花键孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：500+0.039mm十六齿方齿花键孔，55mm阶梯孔，以及65mm的外圆表面和M60*1mm的外螺纹表面。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：1) 500+0.039mm花键孔与39+0.

9、027-0.010mm二孔中心联线的垂直度公差为100:0.2；2) 39mm二孔外端面对39mm孔垂直度公差为0.1mm；3) 500+0.039mm花键槽宽中心线与39mm中心线偏差角度为20。由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。第二章 工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为45钢。考虑到汽车在运行中要经常加速及正、反向行驶，零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为4000件，已达大片生产的水平，而且零件

10、的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。2.2基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择是准确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。2.2.1粗基面的选择。对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对于零件来说，如果以65mm外圆（或62mm外圆）表面作基准（四点定位），则可能造成这一组内外圆柱表面与零件的叉部外形不对称。按照有关组基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应

11、以与加工表面要求相对外置精度较高的不加工表面作为粗基准），先选取叉部两个39+0.027-0.010mm孔的不加工外轮廓表面作为组基准，利用一组共两个短V型块支承这两个39+0.027-0.010mm的外轮廓作主要定位面，以消除x、y平面和旋转四个自由度，再用一对自动定心的窄口卡爪，夹持在65mm外圆柱面上，用以消除z轴方向平行和旋转两个自由度，达到完全定位。2.2.2精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。2.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的

12、条件下，可以考虑采用万能型机床配以转用工夹具，并尽量使供序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。2.3.1工艺路线方案一工序1：车外圆62mm，60mm，车螺纹M60X1mm；工序2：两次钻孔并扩钻花键底孔43mm，淴沉头孔55mm；工序3：倒角5X30；工序4：钻Rc1/8底孔；工序5：拉花键孔；工序6：粗铣39mm二孔端面；工序7：精铣39mm二孔端面；工序8：钻、扩、粗铰、精铰两个39mm孔至图样尺寸并淴倒角2X45工序9：钻M8mm底孔6.7mm，倒角120；工序10：攻螺纹M8mm，Rc1/8；工序11：冲箭头；工序12：检查。2.3.2工艺路线方案

13、二工序1：粗铣39mm二孔端面；工序2：精铣39mm二孔端面；工序3：钻39mm二孔（不到尺寸）；工序4：镗39mm二孔（不到尺寸）；工序5：精镗39mm二孔，倒角2x450；工序6：车外圆62mm，60mm，车螺纹M60X1mm；工序7：钻、镗孔43mm，并淴沉头孔55mm；工序8：倒角5X30；工序9：钻Rc1/8底孔；工序10：拉花键孔。工序11：钻M8mm螺纹的底孔6.7mm孔，倒角120；工序12：攻螺纹M8mm，Rc1/8；工序13：冲箭头；工序14：检查。2.3.3工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工以花键孔为中心的一组表面，然后以此为基面加工39mm

14、二孔，而方案二则与此相反，先是加工39mm孔，然后再以此二孔为基准加工花键孔及其外表面。两相比较可以看出，先加工花键孔后再以花键孔定位加工39二孔，这时的位置精度较易保证，并且定位及装夹等都比较方便。但方案一中的工序八虽然代替了方案二中的工序3、4、5减少了装夹次数，但在一道工序中要完成这么多工作，除了选用专门设计的组合机床(但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床)外，只能选用转塔车床，利用转塔头进行加工。而转塔车床目前大多适用于粗加工，用来在此处加工39mm二孔是不合适的，因此决定将方案二中的工序3、4、5移入方案一，改为两道工序加工。具体工艺过程如下：工序1：车

15、外圆62mm，60mm，车螺纹M60X1mm。粗基准的选择如前所述；工序2：两次钻孔并扩钻花键底孔43mm，淴沉头孔55mm，以62mm外圆为定位基准；工序3：倒角5X30；工序4：钻Rc1/8锥螺纹底孔；工序5：拉花键孔；工序6：粗铣39mm二孔端面，以花键孔及其端面为基准；工序7：精铣39mm二孔端面；工序8：钻孔两次并扩孔39mm；工序9：精镗并细镗39mm二孔，倒角2X45。工序7、8、9的定位基准均与工序6相同；工序10：钻M8mm螺纹底孔6.7mm，倒角120；工序11：攻螺纹M8mm，Rc1/8；工序12：冲箭头；工序13：检查； 以上加工方案大致看来还是合理的.但通过仔细考虑零

16、件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，主要表现在39mm两个孔及其端面加工要求上。图样规定39mm二孔中心线应与55mm花键孔垂直，垂直度公差为100：0.2;39mm二孔与其外端面应垂直，垂直度公差为0.1mm。由此可以看出；因为39mm二孔的中心线要求与花键孔中心线相垂直，因此，加工及测量39mm孔时应以花键孔为基准。这样做，能保证设计基准与工艺基 准相重合。在上述工艺路线制订中也是这样做了的。同理，39mm二孔与其外端面的垂直度(0.1mm)的技术要求在加工与测量时也应遵循上述原则。但在已制订的工艺路线中却没有这样做：39mm孔加工时，以55mm花键孔定位(这是正确的

17、)；而孔的外端面加工时，也是以55mm花键孔定位。这样做，从装夹上看似乎比较方便，但却违反了基准重合的原则，造成了不必要的基准不重合误差。具体来说，当39mm二孔的外端面以花键孔为基准加工时，如果两个端面与花键孔中心线已保证绝对平行的话(这是很难的)，那么由于39mm二孔中心线与花键孔仍有100：0.2的垂直度公差，则39mm孔与其外端面的垂直度误差就会很大，甚至会造成超差而报废。这就是由于基被不重合而造成的恶果。为了解决这个问题，原有的加工路线可仍大致保持不变，只是在39mm二孔加工完了以后，再增加一道工序以39mm孔为基准，磨39mm二孔外端面。这样做，可以修正由于基准不重合造成的加工误差

18、，同时也照顾了原有的加工路线中装夹较方便的特点。因此，最后的加工路线确定如下： 工序1：车端面及外圆62mm，60mm，车螺纹M60X1mm。以两个叉耳外轮廓及65mm外圆为粗基准，选用C6201卧式车床并加专用夹具； 工序2：钻、扩花键底孔43mm，淴沉头孔55mm，以62mm外圆为定位基准，选用c365L转塔车床； 工序3：内花键孔5X30倒角。选用c620-1车床加专用夹具； 工序4：钻锥螺纹Rc1/8底孔。选用z525立式钻床及专用钻模。这里安排钻Rcl8底孔主要是为了下道工序拉花键孔时为消除回转自由度面设置的一个定位基准。本工序以花键内底孔定位，并利用叉部外轮廓消除回转自由度； 工序

19、5：拉花键孔。利用花键内底孔。55mm端面及Rcl8锥螺纹底孔定位，选用L6120卧式拉床加工； 工序6：粗铣39mm二孔端面，以花键孔及其端面为基准。选用x63卧式铣床加工； 工序7：钻、扩39mm二孔及倒角。以花键孔及端面定位，选用z535立式钻床加工； 工序8：精镗并细镗39mm二孔。 选用T740型卧式金刚镗床及专用夹具加工，以花键内孔及其端面定位； 工序9：磨39mm二孔端面，保证尺寸，以39mm孔及花键孔定位，选用M7l30平面磨床及专用夹具加工； 工序10：钻叉部四个M8mm螺纹底孔并倒角。选用z525立式钻床及专用夹具加工，以花键孔及39mm孔定位； 工序11：攻螺纹4-M8m

20、m，Rc1/8； 工序12：冲箭头； 工序13：检查。以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “万向节滑动叉”零件材料为45钢，硬度为207241HBS，毛坯重量约为6kg，生产类型为大批生产，采用在锻锤上合模模锻毛坯。 根据零件材料、硬度、毛坯重量及生产类型、锻造方法等原始资料和加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。2.4.1外圆表面(62mm及M60X1mm) 考虑其加工长度为90mm，与其联结的非加工外圆表面直径为65mm，为简化模锻毛坯的外形，现直接取其外圆表面直径为65mm。62mm表面为自由尺寸公差，表面粗

21、糙度值要求为Rz200m，只要求相加工，此时直径余量2z3mm已能满足加工要求。2.4.2外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差(M60X1mm端面) 查机械制造工艺设计简明手册(以下简称工艺手册)表2.2l4，其中锻件重量为6kg，锻件复杂形状系数为S1，锻件材质系数取M1，锻件轮廓尺寸(长度方向)180315mm。长度方向的余量查工艺手册表2.22.5，其余量值规定为2.02.5mm，现取2.0mm。2.4.3两内孔39+0.027-0.010（叉部） 毛坯为实心，不冲出孔。 两 内孔精度要求界于IT7一IT8之间，参照工艺手册表2.3-9及表2.312确定工序尺寸及余量为： 钻孔：25m

22、m 钻孔：37mm 2z12mm 扩钻：38.7mm 2z1.7mm 精镗；38.9mm 2Z0.2mm 细镗：39mm 2z0.1mm2.4.4花键孔（16-50+0.0390mm X 40+0.160mm X 5+0.0480mm） 要求花键孔为外径定心，故采用拉削加工。内径尺寸为40+0.160 。参照工艺手册表2.39确定孔的加工余量分配： 钻孔25mm 钻孔41mm 扩钻42mm 拉花键孔(16-50+0.0390mm *40+0.160mm *5+0.0480mm) ，花键孔要求外径定心，拉削时的加工余量参照工艺手册表2.319取2z1mm。2.4.539mm 二孔外端面的加工余量

23、（加工与量的计算长度为1180-0.07mm） 1) 按照工艺手册表2.225，取加工精度F2，锻件复杂系数S3，锻件重6kg，则二孔外端面的单边加工余量为2.0一3.0mm，取Z2mm。锻件的公差按工艺手册表2.214，材质系数取M1，复杂系数S3， 则锻件的偏差为+1.3-0.7 。 2) 磨削余量：单边0.2mm，(见二艺手册表2.321)，磨削公差及零件公差一0.07mm。 3) 铣削余量：铣削的公称余量(单边)为：Z2.0一0.21.8(mm) 铣削公差：现规定本工序(粗铣)的加工精度为ITll级，因此可知本工序的加工公差为-22M(入体方)。 由于毛坯及以后各道二序(或工步)的加工

24、都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。 实际上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。出于本设计规定的零件为大批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时， 应按调整法加工方式予以确定。39mm二孔外端面尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图见图7： 由图可知：毛坯名义尺寸：118十22122(mm) 毛坯最大尺寸：122十1.32124.6(mm) 毛坯最小尺寸：1220.72120.6(mm) 粗铣后最大尺寸：118十O.22118.4(mm) 粗铣后最小尺寸：118.40.22ll8.18(mm) 模后尺寸与零件尺寸应相符，即1180-0.07 。2

25、.5确定切削用量及基本工时工序1:车削端面、外圆及螺纹。本工序采用计算法确定切削用量。2.5.1 加工条件工件材料：45钢正火，模锻。加工要求：粗车60mm 端面及60mm 、62mm 外圆，Rz200um；车螺纹M60x1mm。机床：C620-1卧式车床。刀具：刀片材料YT15,刀杆尺寸16x25mm2，kr=900,0=150,a0=120,r=0.5mm。600螺纹车刀：刀片材料：W18Cr4V。2.5.2计算切削用量1、 粗车M60x1mm端面（1） 已知毛坯长度方向的加工余量为2+1.5-0.7mm，考虑70的模锻拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量Zmax=7.5mm。实际上，由

26、于以后还要钻花键底孔，因此端面不必全部加工，而可以留出一个40mm 芯部待以后钻孔时加工掉，故此时实际端面加工余量可按Zmax=5.5mm考虑，分两次加工，ap=3mm计。 长度加工公差按IT12级，取-0.46mm（入体方向）（2） 进给量f 根据切削用量简明手册（第3版）（以下简称切削手册 ）表1.4，当刀杆尺寸为16mmx25mm，以及加工直径为60mm时f=0.50.7mm/r按C620-1车床说明书（见切削手册表1.30）取f=0.5mm/r（3） 计算切削速度 按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）。 Vc= 其中：Cv=242,xv=0.15,yv=0

27、.35,m=0.2。修正系数kv见切削手册表1.28，即 kMv=1.44, ksv=0.8, kkv=0.81, kbv=0.97。所以 vc=（4） 确定机床主轴转速 ns= 按机床说明书（见工艺手册表4.2-8），与532/min相近的机床转速为480r/min 及600r/min。现选取nw=600r/min。如果选nw=480r/min，则速度损失太大。所以实际切削速度v=122r/min 。（5） 切削工时，按工艺手册表6.2-1 L= Tm=2、 粗车60mm外圆，同时应校验机床功率及进给机构强度。（1） 切削深度 单边余量Z=1.5mm，可一次切除。（2） 进给量 根据切削手册

28、表1.4，选用f=0.5mm/r。（3） 计算切削速度 见切削手册表1.27 Vc=(4) 确定主轴转速 Ns= 按机床选取n=600r/min 所以实际切削速度 v=（5） 检验机床功率 主切削力Fc按切削手册表1.29所示公式计算 Fc=其中：CFc=2795, xFC=1.0, yFc=0.75, nFc=-0.15, 所以 切削时消耗功率PC为 Pc=由切削手册表1.30中C620-1机床说明书可知，C620-1主电动机功率为7.8kW，当主轴转速为600r/min时，主轴传递的最大功率为5.5kW,所以机床功率足够，可以正常加工。（6） 校检机床进给系统强度 已知主切削力Fc=101

29、2.5N,径向切削力Fp按切削手册表1.29所示公式计算 其中： CFp=1940, xFp=0.9, yFp=0.6, nFp=-0.3 kMp= Kkr=0.5所以 Fp=而轴向切削力 Ff=其中：CFf=2880, xFf=1.0, yFf=0.5, nFf=-0.4 kM= Kk=1.17轴向切削力 Ff=2880x1.5x0.50.5x122-0.4x0.923x1.17=480(N)取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数=0.1，则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为 F=Ff+( Fc + Fp ) =480+0.1(1012.5+195)=600(N)而加床纵向进给机构可承受的最大

30、进给力为3530N（见切削手册表1.30），故机床进给系统可正常工作。（7） 切削工时 t= 其中 所以 t=3、 车60mm外圆柱面 ap=1mm, f=0.5mm/r(切削手册表1.6，Ra=6.3m,刀夹圆弧半径rs=1.0mm )切削速度 vc 其中： Cv=242 m=0.2, T=60, xv=0.15, yv=0.35, kM=1.44, kk=0.81 vc= 按机床说明书取n=770r/min则此时 v=145m/min切削工时 t=其中： 所以 t=4、 车螺纹M60x1mm（1） 切削速度的计算 见切削用量手册（艾兴、肖诗纲编，机械工业出版社，1985）表21，刀具寿命T

31、=60min，采用高速钢螺纹车刀，规定粗车螺纹时 ap=0.17，走刀次数i=4；精车螺纹时ap=0.08，走刀次数i=2 其中：Cv=11.8, m=0.11, xv=0.70,yv=0.3,螺距t1=1 所以粗车螺纹时：精车螺纹时： （2） 确定主轴转速粗车螺纹时 按机床说明书取 n=96r/min实际切削速度 vc=18m/min精挑螺纹时 把机床说明书取 n=184r/min实际切削速度 v=34m/min（3） 切削工时 取切入长度 l1=3mm粗车螺纹工时 精车螺纹 所以车螺纹的总工时为 t=t1+t2=0.93（min）工序2：钻、扩花键底孔43mm，选用机床：转塔车床C365L

32、。（1） 钻孔25mm （见切削手册表2.7） （见切削手册表2.13及表2.14，按5类加工性考虑） ns=按机床选取 （ 按工艺手册表4.2-2）所以实际切削速度 切削工时 其中：切入， 切出 （2） 钻孔41mm根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的供给量与切削速度之关系为 式中 f钻、v钻加工实际孔时的切削用量。现已知 并令 按机床选取 按机床选取 所以实际切削速度为 切削工时 (3) 扩花键底孔43mm(4) 根据切削手册表2.10规定，查的扩孔钻孔43mm孔时的供给量，并根据机床规格选 扩孔钻扩孔时的切削速度，根据其他有关资料，确定为 其中

33、 v钻 为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度。故 按机床选取 切削工时切入 ， 切出 （4） 锪圆柱式沉头孔55根据有关资料介绍，锪沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔时的1/21/3，故 按机床取0.21mm/r 按机床选取 所以实际切削速度为 切削工时 切入 在本工序中，加工55mm沉头孔的测量长度，由于工艺基准与设计基准不重合，故需要进行尺寸换算。加工完毕后应保证尺寸45mm。 尺寸链中尺寸45mm为终结环，给定尺寸185mm及45mm，由于基准不重合，加工时应保证尺寸A A=185-45=140（mm） 规定公差值。因终结环公差等于各组成环公差之和，即 现由于本尺寸链较简单，故分配公差采用

34、等公差法。尺寸45mm按自由尺寸取公差等级IT16，其公差 并令 工序3：43mm内孔 5 x 300倒角，选用卧室机床C620-1。由于最后的切削速度宽度很大，故按成形车削制定进给量。根据手册及机床取 （见切削手册表1.8）当采用高速钢车刀时，根据一般资料，确定切削速度 则 按机床说明书取 ，则此时切削速度为 切削工时 工序4：钻锥螺纹Rc1/8底孔（8.8mm） （切削手册表2.7） （切削手册表2.13）所以 按机床选取 （切削手册表2.35）实际切削速度 切削工时 工序5：拉花键孔单面齿升：根据有关手册，确定拉花键孔时花键拉刀的单面齿升为0.06mm，拉削速度 切削工时 式中 Zb单面

35、余量3.5mm（由43mm拉削到50mm） 拉削表面长度，140mm 考虑校准部分的长度系数，取1.2 k考虑机床返回行程系数，取1.4 V拉削速度（m/min） 拉刀单面齿升 z拉刀同时工作齿数， P拉刀齿距。 所以 拉刀同时工作齿数 所以 工序6：粗铣39mm二孔端面，保证尺寸118.40-0.22mm （参考切削手册表3-3）切削速度：参考有关手册，确定采用高速钢镶齿三面刃铣刀， 。则 现采用X63卧式铣床，根据机床使用说明书（见工艺手册表4.2-39），取故实际切削速度为 当时，工作台的每分钟进给量应为 查机床说明书，刚好有 ，故直接选用该值。切削工时：由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣

36、过整个工件，利用作图法，可得出铣刀的行程 ，则机床工时为 工序7：钻、扩39mm二孔及倒角（1） 钻孔25mm确定进给量 ：根据切削手册表2.7，当钢的 ，由于本零件在加工25mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则 根据Z535机床说明书，现取切削速度：根据切削手册表2.13及表2.14，查的切削速度 。所以 根据机床说明书，取 ，故实际切削速度为 切削工时 以上为钻一个孔时的机动时间。故本工序的机动工时为 （2） (2)扩钻37mm孔利用37mm的钻头对25mm的孔进行扩钻。根据有关手册的规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 根据机床说明书，选取 则主轴速度为 并按机床

37、说明书取实际切削速度为 切削工时（一个孔）： 当扩钻两个孔时，机动工时为 （3）扩孔38.7mm采用刀具：38.7mm专用扩孔钻进给量： （切削手册表2.10）查机床说明书，取 机床主轴转速，取 ，则其切削速度机动工时为 当加工两个孔时 （4） 倒角2x450双角采用900锪钻为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与扩孔时相同手动进给工序8：精、细镗39+0.027-0.010mm二孔，选用机床：T740金刚镗床。（1） 进给量 根据有关手册，确定金刚镗床的切削速度为，则 由于T740金刚镗床主轴转速为无级调速，故以上转速可以作为加工时使用的转速。切削工时：当加工一个孔时 所以加工两个孔时的机动时

38、间为 （2） 细镗孔至39+0.027-0.010mm。由于细镗与精镗孔共用一个镗杆，利用金刚镗床同时对工件精、细镗孔，故切削用量及工时均与精镗相同 工序9：磨39mm二孔端面，保证尺寸1180-0.07mm（1） 选择砂轮。见工艺手册第三章中磨料选择各表，结果为 WA46KV6P350X x 40 x 127其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为46#，硬度为中软一级，陶瓷结合剂，6号组织，平行砂轮，其尺寸为350x40x127(D x B xd).(2) 切削用量的选择。砂轮转速，（见机床说明书），轴向进给量 工作速度 径向进给量 （3） 切削工时。当加工一个表面时 （见工艺手册表6.1-8）

39、式中 L-加工长度73mm； b加工宽度，68mm； Zb-单面加工余量，0.2mm； k系数，1.10； v- 工作台移动速度（m/min） ； - 工作台往返一次砂轮轴向进给量（mm）； 工作台往返一次砂轮径向进给量（mm） 。 当加工两端面时 工序10：钻螺纹底孔4-6.7mm并倒角1200. （切削手册表2.7） （切削手册表2.13及表2.14）所以 按机床取，故切削工时（4个孔） 倒角选取。手动进给。工序11：攻螺纹4-M8mm及Rc1/8由于公制螺纹M8mm及锥螺纹Rc1/8外径相差无几，故切削用量一律按加工M8选取 所以 按机床选取 机动工时为 攻M8孔 攻Rc1/4孔 最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其他加工数据，一并填入机械加工工艺过程综合卡片。 第三章 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计第6道工序粗铣39mm二孔端面