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1、橡 胶 硫 化,1.硫化对橡胶性能的影响,橡胶或胶料在硫化过程中，它的很多性能都要发生变化，特别是定伸强度、弹性、硬度等的变化很大。硫化后，橡胶起了质的变化，其物理机械性能与化学性能获得很大的改善。,1.1 定伸强度,在未硫化时，由于橡胶单个分子间相互没有固定，特别是在高温下，它们相互之间能或多或少地进行相对自由运动。受外力作用队橡胶在热力学上大致表现为不可逆的非牛顿流动，且在其塑性范围内对施加的外力无多大的反抗作用，定伸强度显得根低。通过硫化，橡胶在分子间产生交联，且随交联密度的增加，产生一定变形(如拉伸至原长度的200或300)所需的外力就随之增加，硫化胶也就越硬。,硫化胶的定伸强度基本上
2、与交联度成比例，对于某一橡胶，当试验温度和试片形状以及伸长一定时，则定伸强度与Mc成反比，也就是与交联度成正比。这说明交联度越大，即交联键间链段平均分子量越小，橡胶越硬。,1.2 硬 度,与定伸强度一样，随交联度的增加，橡胶的硬度也逐渐增加，测量硬度是在一定形变下进行的，所以有关定伸强度的上述情况也基本适用于硬度。,1.3 抗 张 强 度,抗张强度与定伸强度和硬度不同，它不随交联点数目的增加而不断地上升。例如使用硫黄硫化的橡胶，当交联度达到适当值后，如若继续硫化，其抗张强度反而下降。在硫黄用量很高的硬质橡胶中，抗张强度下降后又复上升，一直达到硬质胶水平时为止。如图所示。,上述现象可解释为：在软
3、质橡胶区，其抗张强度随结合硫(比例于交联度)的增加而增加。当结合硫继续增加时，对于结晶性橡应(如天然橡胶)，由于结合硫的增多使分子链在拉伸时结晶或取向受到阻，引起抗张强度下降；对于非结晶性橡胶(丁苯橡胶)，则因交联相当多而又不规则，网状结构容易发生局部应变过度，使单个链或交联键产生断裂，导致抗张强度下降。当结合硫进一步不断增加时，交联数和环化结构也不断增加抗张强度又复上升，直至成为硬质橡胶。,1.4 伸长率和永久变形,橡胶的伸长率随交联度的增加而降低。永久变形也有同样的规律。有硫化返原性的橡胶如天然橡胶和丁基橡胶，在过硫化以后，由于交联度不断降低，其伸长率和永久变形又会逐渐增大。,1.5 弹
4、性,什么是粘性？,什么是弹性?,F,F,发生了不可逆形变，分子间产生滑移。,形变可恢复，主要是键角、键长的变化来实现形变。,什么是粘弹性？,末硫化胶受到较长时间的外力作用时，主要发生塑性流动，橡胶分子基本上没有回到原来位置的倾向。橡胶硫化后，交联使分子或链段固定，形变受到网络的约束，外力作用消除后，分子或链段力图回复原来沟象和位置，所以硫化后橡胶表现出很大的弹性。交联度的适当，增加这种可逆的弹性回复表现得更为显著。,橡胶弹性和交联度之间的关系,式中w为弹性，为橡胶密度；T为绝对温度，Mc为两个相邻交联随间橡胶分子的平均分子量；R为气体常数；1、2、3为试片在三个拉伸方向上的伸长率。,2.硫化过
5、程的四个阶段,胶料在硫化时，其性能随硫化时间变化而变化的曲线，称为硫化曲线。从硫化时间影响胶料定伸强度的过程来看，可以将整个硫化时间分为四个阶段：硫化起步阶段、欠硫阶段、正硫阶段和过硫阶段。,2.1 硫化起步阶段(又称焦烧期或硫化诱导期),硫化起步的意思是指硫化时，胶料开始变硬而后，不能进行热塑性流动那一点的时间。硫化起步阶段即指此点以前的硫化时间。,在这一阶段内，交联尚未开始，胶料在模型内有良好的流动性。胶料硫化起步的快慢，直接影响应胶料的焦烧性和操作安全性，这一阶段的长短取决于所用配合别，特别是促进剂的种类。用有超速促进剂的胶料，其焦烧期比较短，此时胶料较易发生焦烧，操作安全性差。在使用迟
6、效性促进剂(如亚硫酰胺)或与少许秋兰姆促进剂并用时，均可取得较长的焦烧期和良好的操作安全性。,但对不同的硫化方法和制品，对焦烧时间的长短亦有不同要求。硫化模压制品时，总是希望有较长的焦烧期，使胶料有充分时间在模型内进行流动，而不致使制品出现花纹不清晰或缺胶等缺陷。在非模型硫化中，则应要求硫化起步应尽可能早一些，这样使胶料起步快而迅速变硬，有利于防止制品因受热变软而发生变形。不过在大多数情况下，仍希望有较长的焦烧时间以保证操作的安全性。,2.2 欠硫阶段(又称预硫阶段）,硫化起步与正硫化之间的阶段称为欠硫阶段。在此阶段，由于交联度较低，橡胶制品应具备的性能大多还不明显。尤其是此阶段初期，胶料的交
7、联度很低其性能变化甚微，制品没有实用意义。但是到了此阶段的后期，制品轻微欠硫时，尽管制品的抗张强度、弹性、伸长率等尚未达到预想水平，但其抗撕裂性、耐磨性和抗动态裂口性等则优于正硫化胶科。因此，如果要求后几种性能时，制品可以轻微欠硫。,2.3 正硫阶段,在多数情况下，制品在硫化时都必须达到适当的交联度。达到适当交联度的阶段叫正硫化阶段，即正硫阶段。在此阶段，硫化胶的各项物理机械性能并非在同一时间都达到最高，而是分别达到或接近最佳，其综合性能最好。此阶段所取的温度和时间称为正硫化时间和正硫化温度。,正硫化时间须视制品所要求的性能和制品断面的厚薄而定。1.着重要求抗撕裂性好的制品，应考虑抗撕强度最高
8、或接近最高值的硫化时间定为正硫化时间，要求耐磨性高的制品，则可考虑磨耗量小的硫化时间定为正硫化时间。2.对于厚制品，在选择正硫化时间时，尚需将“后硫化”考虑进去。所谓“后硫化”，即是当制品硫化取出以后，由于橡胶导热性差，传热时间长，制品因散热而降温也就较慢，所以它还可以继续进行硫化的特性，称为“后硫化”。“后硫化”导致制品的抗张强度和硬度进一步增加，弹性和其它机械性能降低，制品的使用寿命为之受到损害。所以，制品越厚，就越应将“后硫化”考虑进去。在一般情况下，可以根据抗张强度最高值略前的时间或以强伸积(抗张强度与伸长率的乘积)最高值的硫化时间定为正硫化时间。,2.4 过硫阶段,正硫化阶段之后，继
9、续硫化使进入过硫阶段。这一阶段的前期属于硫化平坦期的一部分。在平坦期中，硫化胶的各项物理机械性能基本上保持稳定。当过平坦期之后，天然橡胶和丁基橡胶由于断链多于交联(如图)。,硫化平坦期的长短，不仅表明胶料热稳定性的高低，而且对硫化工艺的安全操作以及厚制品硫化质量的好坏有直接影响。对于硫黄硫化胶料，硫化平坦期的长短，在很大程度上取决于所用促进剂的种类和用量。用有超速促进剂(如TDMD)的胶料，在硫化开始以后，由于它迅速失去活，使交联键的断裂得不到补充，引起硫化平坦期缩短。如果交联键的热稳定性差，则易产生硫化返原现象。当交联键的键能较高时，即使使用超速促进剂也能获得较长的硫化平坦期。,使用低硫高促
10、体系，也能达到这一目的。增高硫化温度，裂解比交联的速度增加得更快，硫化返原倾向越强，硫化平坦期也越短。所以来用高温硫化队必须选取能使硫化平坦期较长的促进剂。使用超速促进剂时，要求硫化温度较低，否则硫化平坦期将缩短，甚至不能防护可能发生的过硫。,3 用硫化仪测定硫化程度,目前测定硫化程度的方法很多，其中主要备抗张试验、定伸强度试验、永久变形试验、硬度试验、溶剂溶胀法、T50试验、应力松弛试验、核磁共振法等。使用硫化仪测定胶料的硫化特性不仅具有方便、精确、经济、快速和重现性好等优点，并且能够连续测定与加工性能和硫化性能等有关的参数，而且只需进行一次试验即可得到完整的硫化曲线。由此曲线可以直观地或经
11、简单计算得到全套硫化参数。初始粘度、最低粘度、诱导时间(焦烧时间)、硫化速度、正硫化时间和活化能等。由于硫化仪具有这些优点，故其在橡胶工业生产上及硫化动力学、硫化机理等的研究上得到越来越广泛的应用。,3.1 硫化仪的测定原理,转子旋转振荡式硫化仪，其测定的基本原理是根据胶料的剪切模量(G)与交联密度(D)成正比为基础的。其关系可表示为：,T-绝对温度,因此，通过剪切模量的测定，即可反映交联或硫化过程的情况。测定时，试样室中的胶料在一定压力和温度下经一定频率摆动一个固定的微小角度(如3转分，3)的转子，使胶料产生正反向扭动变形；当胶料的交联度随硫化时间增加而变化时，转子所受胶料变形的抵抗力也随之
12、变化，连续变化的抵抗力通过应力传感器以转矩的形式连续地记录下来，得到的整个硫化时间与转矩间的关系曲线，即硫化仪的硫化曲线，如图：,胶料在试样室中硫化开始时，其转矩(或粘度)为O，当胶料逐渐受热升温，其粘度也逐渐下降至D点。D点以后，曲线又开始上升，表明胶料有轻微交联，但在E点之前胶料仍能流动。胶料从0点到E点的时间即为焦饶时间。E点以后，胶料已不能进行塑性流动，而以一定速度进行交联直到置硫化点F。生产上总是希望焦烧时间长一些，硫化速度快一些，以保证操作安全和提高生产效率，也可以通过调整配方来实现。从F点以后，曲线按不同胶料可能有三种走向：图中的OA、OB、OC。,这三种硫化曲线在很大程度上与所
13、用的硫化体系和所生成交联键的性质有关。曲线OA说明胶料在硫化过程中，其硫化曲线继续上升，而不趋于某一定值，用过氧化物硫化的丁腈橡胶、氟橡胶及乙丙橡胶等，其硫化曲线都可能呈现这一形态。曲线OB是最典型的硫化曲线，它说明在硫化过程中，胶料硫化到一定时间以后，交联与裂解达到平衡，且保持不变，用硫黄硫化的多数合成橡胶及用硫给予体硫化的天然橡胶，其硫化曲线即表现出达一特征。曲线OC说明，胶料在硫化过程中，当交联与裂解达到平衡且保持一定时间以后，胶料又逐渐变软，硫化曲线开始下降；甲基硅橡胶、乙烯基硅橡胶、氟硅橡胶、丁基橡胶以及采用高硫配合或氧化锌用量不足的天然橡胶均易出现这种状态。,通过分析硫化曲线，一般
14、至少可获得四个数据：最小转矩，它反映胶料在一定温度下的流动性或可塑性；最大转矩(或平衡转矩)，它反映硫化胶在硫化温度下的模量；T10，为转矩M达到ML+10(Mm-Ml）的时间，它反映胶料的焦烧时间；T90，为转短M达到M达到ML+90(Mm-Ml）)的时间，它反映胶料的正硫化时间。经验证明，取90转矩上升对应的时间作为正硫化时间，是因为从统计规律来看，这个区域所体现的硫化胶性能最优，又因为从工艺角度来考虑，滞有一定的保险系数，以防止过硫或欠硫，还因为胶料硫化的化学反应在此区域巳足够完全。,4.硫化反应机理,橡胶的硫化是一复杂的化学反应过程。在硫化过程中，橡胶分子由线型结构转变为网状结构。这种
15、转变一般是通过硫化剂，使橡胶分子链发生交联来实现的。橡胶交联的机理及交联键的性质随硫化体系的不同而异。以下分别讨论硫黄硫化和非硫黄硫化的化学反应过程。,4.1 硫磺硫化,绝大部分不饱和橡胶以及三元乙丙橡胶、乙烯基硅橡胶和不饱和度大于2(克分子)的丁基橡胶均可用硫黄硫化。在硫化的若干理论中，硫黄硫化机理是比较复杂的。,(一)含促进剂的硫磺硫化 以前，曾将有机促进剂视为硫黄与橡胶相互作用的催化剂。六十年代以来，认为促进剂起催化作用的看法与事实不符。通过试验和对硫化结构的分析，目前倾向于认为：含有机促进剂的硫黄硫化是依次进行的很多双分子反应的总和。根据对硫化有决定性影响的双分子反应，可将含有机促进剂
16、的硫黄硫化过程分为四个基本阶段：(1)硫化体系(硫黄、促进剂和活性剂)各组分间相互作用生成中间化合物(或络合物)，这些中间化合物是事实上的硫化剂；(2）中间化合物与橡胶相互作用在橡胶分子链上生成活性侧基；(3)这些活性侧基相互间或与橡胶分子作用形成交联键，(4)交联链的继续反应。,1中间化合物的生成 已知在胶料加热时有很多双分子反应发生，如硫黄与促进剂、促进剂之间、促进剂与活性剂、生胶与硫黄、生胶与促进剂、硫化迟延剂与促进剂、炭黑与硫黄和促进剂等的反应。硫黄与促进剂的反应及促进剂与活性剂的反应对硫化过程起主要作用。,2中间化合物与橡胶的化学反应 所生成的中间化合物，虽是事实上的硫化剂，但并非立
17、即使橡胶分子链交联，而是先与橡胶分子链作用，分两步使橡胶分子链上生成含有硫和促进剂基团的活性例基。例如：,3活性侧基间或与橡胶分子间的化学反应 在硫化过程中，当多硫例基的生成量达到最大值时，橡胶的交联反应即迅速进行。(1)无活性剂时的交联反应 在无活性剂时，多硫侧基在如弱键处断裂分解为游离基，然后这些游离基与橡胶分子作用生成交联键。例如：,（2）有活性剂的交联反应 在有活性剂(如氧化锌)存在的情况下，交联反应性质发生了变化。此时，侧基间的相互作用成为主要反应。这是因为硫化时所生成的各种含硫侧基(包括多硫、二硫、一硫等侧基)被吸附于氧化锌的表面，而这些极性侧基因相互吸引而靠近，所以它们之间容易进
18、行反应生成交联键。例如：,另外，还因为锌离子(氧化锌与硬脂酸反应生成的)能与多硫侧基的多硫键中间一个硫原子络合，并催化多硫侧基裂解与另一橡胶分子链的侧基进行反应，生成交联键，同时还生成了能够再次进行交联反应的交联前驱。例如：,这两种交联反应说明，有活性剂时，交联键的数量增加，交联键中硫原子数减少，因而硫化应的性能得到提高。,4交联键的继续反应 在第二节中已简述过硫化是一动态过程，并非所生成的硫黄交联键在硫化过程中都保持不变，而是要发生各种变化。交联键的进一步变化引起硫化结构发生改变，其性能随之变化。硫黄交联键的进一步变化与交联键的硫原子数、反应温度、活性物质的存在等有关，特别是多硫交联键更容易
19、发生变化。在硫化过程中，可以进行多硫键变短、交联键破坏和主链改性等反应。,(1)交联键变短的反应 交联键变短，即是多硫交联键中硫原子被脱出，使交联键的硫原子数减少，交联键因之变短。所脱出的硫可用于生成环化结构：,此外，脱出的硫也可与促进剂发生反应生成中间化合物。,(2)交联链断裂及主链改性的反应 多硫交联键在较高的温度下，容易断裂生成橡分子链的多硫化氢侧基，同时另一橡胶分子链形成共扼三烯结构，主链改性。例如：,生成的多硫化氢侧基，可以在橡胶分子内进行环化反应，生成环化结构，也可以脱离橡胶分子链，生成多硫化氢，同时也使主链形成共扼三烯结构：,交联键断裂和主链改性，无论对硫化工艺或硫化胶的性能均有
20、不良影响，应力图避免。含促进剂的硫磺硫化，其硫化胶的结构可示意表示如下：,以噻唑类促进剂，硫磺硫化的交联反应过程可以简单归结如下：,(二)活性剂的作用 在硫黄硫化体系中，活性剂通常是不可缺少的。用作活性剂的主要是一些金属氧化物，其中，使用最广的是氧化锌。实践证明，在相同结合硫的情况下，有氧化锌的硫化胶其交联度远比无氧化锌的硫化胶多，同时反映在两种硫化胶的性能差别很大。在生产上，甚至活性剂用量不足也会造成橡胶制品报废。在硫化过程中，交联和裂解成为一对主要矛盾。在一般硫化情况下，活性别总是有利于交联数增加和交联键中硫原子数的减少，除此之外，它还可以通过参与如下反应来增加交联数和提高硫化胶的热稳定性
21、。,1与多硫侧基作用 当锌离子与多硫侧基中间的一个硫原子进行络合后，多硫侧基断裂的位置与无氧化锌时不同，前者发生在强键处，后者发生在弱键处。前者断裂后生成两个游离基一个多硫促进剂游离基和一个橡胶分子链多硫游离基。后一个游离基用以交联，另一个游离基与橡胶反应又生成多硫侧基，再次参予交联反应。结果生成的交联数比无氧化锌的多，且交联键的硫原子数却比无氧化锌的少。其反应可用下式表示：因为有氧化锌的情况下所生成的交联键，硫原子数较少，而生成的橡胶多硫侧基又成为交联前驱，能够再次参与交联反应，使交联数增加。这是氧化锌(比无氧化锌)硫化胶的热稳定性和机械性能较高的重要原因之一。,2与多硫化氢侧基作用 在硫化
22、过程中，交联键特别是多硫交联键容易发生断裂，在高温条件下更为显著。交联键发生断裂后所生成的多硫化氢例基，可以使橡胶分子生成环化结构。氧化锌能与硫氢基作用，所断裂的交联键再次结合成为新的交联镀键这就避免了交联银键减少和环化结构的生成其反应如下：,3与硫化氢作用 在硫化过程中，特别是在高温硫化时，可能生成硫化氢。硫化氢能够分解多硫键，使交联键数减少。在有氧化锌时，它可与硫化氢作用，从而防止多硫键的断裂。,4与多硫交联键作用 氧化锌可与多硫健作用，脱出多硫键中的硫原子成为较少硫原子的交联键。硫化键的热稳定性得到提高。,二 非硫化硫化,通常硫黄只能硫化不饱和橡胶；对于饱和橡胶、某些极性橡胶和特种橡脱需
23、用有机过氧化物、金属氧化物、肤类及其它物质来硫化。,(一)有机过氧化物硫化 目前，有机过氧化物几乎能够硫化除丁基橡胶和异丁橡胶以外的所有已知的橡胶。但它主要用以硫化饱和的硅橡胶、23型氟橡胶、二元乙丙橡胶和聚酯型聚胺酯橡胶等。有机过氧化物目前在国内得到广泛应用的主要有三种：过氧化二苯甲酰（BP0）、过氧化二叔丁基DTBP)和过氧化二异丙苯(DCP)。其中以过氧化二异丙苯较好。用有机过氧化物硫化的硫化胶，其主要特点是热稳定性较高，这是因为其交联链是CC之故。,1有机过氧化物的分解特性(1)有机过氧化物的分解型式 有机过氧化物之所以能使橡胶分子交联，是因为它所含的过氧基团不稳定，在一定温度下其共价
24、电子对可以发生均裂成为游离基，游离基可以脱出橡胶分子链上的氢形成橡胶游离基，橡胶游离基之间相互结合生成交联健。有机过氧化钧的分解形式在很大程度上取决于反应条件和介质的pH值。在碱性成中性介质中，它按游离基型分解，在酸性介质中，则按离子型分解。例如：过氧化二异丙苯的两种分解形式：,这说明用作交联橡胶的有机过氧化物，按游离基型裂解才有意义。如按离子型分解，则引起其它反应，不能使橡胶交联。所以，在选择其它配合剂时要考虑到它们的酸碱性。,(2)有机过氧化物的半衰期与温度的关系 半衰期是指过氧化物的浓度减至原来浓度的一半所经历的时间。一般用它来表示过氧化物的分解速度。有机过氧化物的半衰期或分解速度在一定
25、条件下只取决于温度，温度越高，半衰期越短或分解速度越快。不同的过氧化物，在同一温度下的分解速度或半袁期也备不相同。在前述的三种过氧化物中，以BPO的分解速度最快，DCP次之，DTBP最慢。这在选择过氧化物或决定硫化温度时是必须考虑的。,2有机过氧化物与橡胶的化学反应 在硫化过程中，首先有机过氧化物分解为游离基。,生成的游离基可以脱出橡胶应分子上的氢，形成橡胶游离基，,乙丙橡胶受到攻击时：,3影响有机过氧化物硫化的因素(1)有机过氧化物的用量 橡胶的交联密度取决于过氧化物的用量。增加用量可以显著提高硫化胶的交联度，这反映在硫化胶的定伸强度提高，动态性能和压缩变形获得改善，但抗撕强度下降。为了获得
26、适当交联度的硫化胶，过氧化物的用量有一定范围。橡胶种类不同，其交联效率各不一样(脱氢能力不一样)，因而过氧化物的用量范围也就有所差异。,其用量可以通过如下估计而得，例如，当用有效官能数为1的DCP硫化交联效率较低的二元乙丙橡胶的，对于100克乙丙橡胶，应配用001克分子(27克）的DCP即可。对于交联效率为1的天然橡胶、丁脂橡胶、三元乙丙橡胶，DCP的用量则可减至0008克分子。对于交联效率大于10的丁苯橡胶和顺丁橡胶，DCP的用量可再降至0005克分子。如果使用有效官能数为2的过氧化物时，则其用量应分别为上述DCP(或有效官能数为1的过氧化物)克分子数的一半。实际上，由于配方不同或其它因素，
27、有机过氧化物的估算用量还必须通过试验来调整。,(2)防老剂和填充剂的影响 由于防老剂通常是还原剂，所以它对有机过氧化物的硫化有干扰作用。胺类防老剂的阻化作用比酚类防老剂大。如果必须使用这些防老剂，其用量一般应不太于05份，多于此量，必须增加过氧化物的用量予以补偿。胶料的PH值在很大程度上与所用的填充剂有关，大多数填充剂在一定程度上能降低过氧化物的交联效率。填加炭黑、硬质陶土和PH值低的白炭黑不宜用于过氧化物配合。如若必须使用，需加入少量(如151份)碱性物(如氧化镁、二苯胺、六次甲基四胺、三乙醇胺等)或增加过氧化物的用量予以补偿。不同的过氧化物对政碱的敏感性也不一样。含酸性基团的过氧化物（BP
28、O)对酸类的敏感性较小，换言之，酸性配合剂在胶料中对它(BPO)的影响要比无酸性的过氧化物(如DCP)的影响小，DCP对酸类非常敏感。,(3)硫化温度和时间的影响 与用硫黄硫化不饱和橡胶时可选用适当的促进剂和活性剂来加速硫化作用不同，用过氧化物硫化时，目前只能通过提高硫化温度来促进硫化。但是，硫化温度又必须根据所用过氧化物的性质及硫化方法来确定。例如，BPO用于模型制品的胶料，由于它的分解温度较低，为了使硫化起步期较长而保证胶料在模型中有足够的流动时间，其硫化温度不宜高于130。而用DCP或DTBP时，因其分解温度比较高(大于135交联才会开始)，其硫化温度可以高达150一180。同理，在胶料
29、加工时，为了避免焦烧，使用BPO的胶料，其加工温度应比使用DCP或DTBP的胶料为低。特别是DTBP的半衰期比前二者长，故其焦烧性能优良。,硫化时间应以过氧化物耗尽为止来决定。硫化时间一级可取预定温度下半衰期的520倍的时间。例如，DCP半衰期为1分钟的温度是171，在171下经过1分钟，DCP的浓度降至原来的二分之一，经过两分钟，降至原来的四分之一，经过5分钟降为124。132，经过10分钟阵为121011024，即是说在171下经过510分钟，DCP已基本耗尽。其硫化时间可在510分钟范围内选定。如果已定硫化温度高于或低于171，则所需硫化时间应为已定硫化温度下过氧化物半定期的510倍，即
30、得在此温度下所需要的硫化时间。也可以根据硫化温度和硫化时间来选择过氧化物。,5.硫化工艺,一、硫 化 条 件 硫化条件通常是指橡胶硫化的温度、时间和压力。正确制定和控制硫化条件特别是硫化温度是保证橡胶制品质量的关键因素。,(一)硫化温度和时间 橡胶的硫化是一个化学反应过程，和其它化学反应一样，其硫化速度随温度的升高而加快。当温度每增加(或降低)810，硫化时间可以缩短(或增加)一倍。说明可以通过提高硫化温度来提高生产效率。目前，已有部分橡胶制品特别是某些连续硫化的橡胶制品已实现了高温短时间硫化。高温短时间硫化也是橡胶工业发展的趋势之一。但是，硫化温度的提高不是任意的，它与胶种、胶料配方、制品尺
31、寸、硫化方法等有密切关系。,1硫化温度与硫化时间的计算硫化温度和硫化时间的关系，可用以下方程表示：,式中 t1当硫化温度为T1，时所需要的硫化时间；t 2为当硫化温度为T2时，所耍的硫化时间，K为硫化温度系数，它表示在一定硫化温度下，硫化胶获得某一性能的时间和硫化温度相差10时获得的相同性能的时间之比，其值可用试验方法求得。,在120C-180C 各种橡胶的硫化温度系数。,为了便于计算，在生产上大多取K值为2左右已能满足要求。尤其是对硫化平坦期很长的胶料来说，更不致出现严重错误。,2确定硫化温度需考虑的因素(1)胶种 天然橡胶和异戊橡胶随硫化温度升高，其K值有减小的趋势，也就是说提高硫化温度，
32、总的硫化速度不但没有提高，反而有所下降，且其硫化胶的性能特别是抗张强度和抗撕强度显著下降。这是由于这类橡胶在高温硫化时，断链增加所致。因而，此类橡胶的硫化温度不宜高于160。很多合成橡胶由于高温裂解性高于前者，且升高硫化温度时，硫化速度又有不同程度增加，因而可以适当提高硫化温度。,(2)硫化体系 由于不同的硫化体系赋予硫化胶交联键的性质也各不相同。其中特别是疏黄硫化所生成的多硫交联键，因其键能较低，故硫化胶的热稳定性差，所以提高硫化温度易造成硫化胶的物理视械性能下降。对于需要高温硫化的不饱和橡胶根据具体悄况可以考虑采用低硫高促硫化体系，或无硫硫化体系以及亚磺酰胺(主促进刑)与秋兰姆(副促进剂)
33、并用体系，称为活化亚磺l酰胺体系等。,(3)骨架材料 在有骨架材料(纺织物)的橡胶制品时，当胶料在硫化时，纺织物的强度将随硫化温度升高而下降，尤其是棉织品和人选丝更为显著，因此胶料不宜采用高温硫化，。对于含有合成纤维的橡胶制品，由于合成纤维的耐热性高于前二者故其胶料可以采用较前二者更高一些的硫化温度。,(4)制品断面的厚度所以，当以一般硫化方法硫化厚制品时，通常采用低温长时间进行硫化。也可以对厚制品进行预热后，进行硫化。,(二)硫化压力 目前，大多数橡胶制品是在一定压力下进行硫化的，常压下进行硫化的，只有少数橡胶制品(如胶布)。硫化时对橡胶制品进行加压的目的如下。(1)防止在制品中产生气泡 由
34、于生胶及配合剂部含有一定的空气和水分或某些挥发物以及在硫化时所产生的副产物，它们在硫化温度下将会形成气泡，如果不施加一定压力来阻止气泡的形成，就会在硫化后的制品中出现一些空隙，导致操胶制品的性能下降。(2)使胶料流散且充满模型 模型制品特别是花纹比较复杂的模型制品，在硫化时，必须施加一定压力使胶料在硫化起步之前能很好地流散而充满模型，防止出现缺胶现象，保证制品的花纹完整清晰。(3)提高胶料与织物或金属的粘合力 对于有纺织物的制品(如轮胎)，在硫化时施加合适的压力，可以使胶料很好地渗透到纺织物的缝隙中从而增加它们之间的粘合力，有利于提高其强度和耐屈挠性。,(三)硫化介质 在加热硫化过程中，凡是借以传递热能的物质通称硫化介质，常用的硫化介质备饱和蒸汽、过热蒸汽、过热水、热空气以及热水等。近年来还有采用共熔盐、共熔金属、微粒玻璃珠、高额电场、红外线、y射线等作硫化介质的。硫化介质在某些场合下又兼为热媒，目前，国内广泛使用饱和蒸汽、过热水、热空气和热水作为硫化介质。,二 硫化方法,(一)平板硫化(二)注压硫化(三)硫化罐硫化(四)个体硫化机硫化(五)共熔盐硫化(六)沸腾床硫化(七)微波硫化(八)高能辐射硫化,
